Технологические методы обработки отверстий

Обрабатывать отверстия можно со снятием или без снятия стружки. Рассмотрим методы получения отверстий лезвийным инструментом. Им ведут сверление, зенкерование, развертывание, растачивание, протягивание.

Сверление

Это технологический процесс получения сквозных или глухих отверстий в заготовке лезвийным инструментом (сверлом) с вращательным главным движением резания при постоянном радиусе его траектории и подачей только вдоль оси главного движения резания (рис. 11.32, а).

Рис. 11.32. Способы обработки отверстий с применением:

а – сверла; б – зенкера; в – развертки

Сверление применяют также для рассверливания на больший диаметр уже имеющихся и получения центровочных отверстий. Просверленные отверстия не имеют правильной формы: их поперечные сечения имеют форму овала, а продольные – конуса.

Сверление обеспечивает 11–12-й квалитеты точности и шероховатость обработанной поверхности Rz = 80÷20 мкм. Диапазон используемых диаметров сверл находится в пределах от 0,15 мм до -250 мм (для пластинчатого).

Для сверления применяют сверлильные, токарные и расточные станки.

Метод сверления в сверлильном станке характеризуется неподвижным положением заготовки и вращательно-поступательным движением инструмента (см. рис. 11.32, а). При работе на токарных станках вращательное (главное) движение совершает обрабатываемая деталь, а поступательное вдоль оси отверстия (движение подачи) – сверло (см. рис. 11.5, е). При сверлении используют как стандартные сверла, имеющие две режущие кромки (рис. 11.33), так и специальные (рис. 11.34).

Рис. 11.33. Параметры стандартного сверла

Рис. 11.34. Виды специальных сверл:

а – перового; б – для глубокого сверления; в – для кольцевого сверления

Для получения отверстий более высокой точности и чистоты поверхности после сверления на том же станке выполняют зенкерование и развертывание.

Зенкерование

Это технологический способ обработки предварительно просверленных или изготовленных литьем или штамповкой отверстий для придания им более правильной геометрической формы, повышения точности и снижения шероховатости. Зенкерование осуществляют лезвийным инструментом – зенкером (рис. 11.32, б), который имеет более жесткую рабочую часть, чем сверло. Зенкеры имеют от трех до восьми зубьев. Точность отверстий находится в пределах 10–11-го квалитетов и шероховатости Ra = 10÷15 мкм.

Развертывание

Это технологический способ окончательной обработки просверленных цилиндрических или конических отверстий в целях получения высокой точности (6–9-й квалитет) и низкой шероховатости (Ra < 1,25 мкм). Развертывание ведут многолезвийным инструментом – разверткой, срезающим очень тонкие слои с обрабатываемой поверхности и имеющим четное число режущих кромок (рис. 11.32, в).

Режимы резания. К характеристикам режима резания при сверлении, зенкеровании и развертывании относятся: глубина резания подача So, скорость резания V. Глубина резания при сверлении равна 0,5DC. Подача – перемещение сверла вдоль оси за один оборот. Допустимую подачу определяют по таблицам нормативов, скорость резания – но картам нормативов (табл. 11.1).

Таблица 11.1

Скорость резания для спиральных сверл из быстрорежущей стали

Материал	V, м/мин
Алюминиевый сплав	60-90
Магниевые, цинковые сплавы	75-120
Бронза, латунь	45-90
Чугун серый	15-40
Чугун ковкий	24-27
Сталь углеродистая до 0,5% С	21-24
Сталь инструментальная с 1,2% С	15-18
Сталь высокопрочная:
HRC 35-40	9-12
HRC 50 55	2-4
Титан	5-18