Контроль сборки и испытание изделий

Цель испытаний, в отличие от контроля, – определение характера и степени изменений объекта испытаний, возникающих как результат воздействий на него при функционировании и моделировании объекта. Системой испытаний предусмотрена совокупность средств и исполнителей, взаимодействующих с объектами по программе и правилам, установленным соответствующей документацией. Испытания делятся на: контрольные, исследовательские и граничные; доводочные, предварительные и приемочные; ведомственные; межведомственные и государственные; ускоренные и нормативные; форсированные и сокращенные; полигонные и эксплуатационные испытания на надежность, ресурсные и т.д.

Различные физические принципы функционирования изделий и условия их работы требуют проведения испытаний при механических, электрических, акустических, тепловых, радиационных, электромагнитных, климатических, биологических и химических воздействиях.

Периодические испытания заключаются в том, что в определенный период (раз в год, квартал) из партии изделий выбирают несколько образцов и проводят испытания на воздействие различных факторов в соответствии с требованиями ТУ.

В процессе контроля и испытаний применяют универсальную, типовую и специальную контрольно-измерительную аппаратуру.

В мелкосерийном производстве в основном применяют универсальную измерительную аппаратуру, выпускаемую централизованно. Типовую аппаратуру разрабатывают в рамках внутриотраслевой кооперации и используют для контроля близких по составу и назначению объектов (систем контроля; установок и приборов; программно-переналаживаемьтх приборов). Специальную аппаратуру применяют, как правило, в крупносерийном производстве, при проверке быстропротекающих процессов.

Весь объем испытаний можно разделить на обкатку наиболее важных узлов и на испытание изделия в целом.

Испытание узлов и агрегатов изделий

Прежде чем испытывать собранное изделие проверкам подвергают их составные части (коробки передач, водяные и масляные насосы, отдельные агрегаты и другие механизмы). Программу испытаний узлов или агрегатов составляют в проектпо-конструкторских службах. Требования, включаемые в программы, зависят от назначения этих узлов. Общим для разных типов узлов является то, что испытания проводят сначала на холостом ходу, а затем под нагрузкой, которую постепенно повышают до заданной нормы. Испытания ведут на специальных стендах. Рабочую нагрузку создают специальные устройства. Результаты наблюдений (с учетом регистрации физических параметров контрольно-измерительной аппаратурой) вносят в журнал или акт испытаний.

Например, на рис. 19.10 показана операция балансировки ротора газотурбинного двигателя на специальном балансировочном стенде. От качества проведения этого испытания зависит реальный ресурс работы ГТД.

Рис. 19.10. Динамическая балансировка газотурбинного двигателя

Дефекты, выявленные при испытании узлов, устраняются быстрее, проще и дешевле, чем при испытаниях полностью собранного изделия, когда может потребоваться частичная или полная его разборка. После их устранения изделие подвергают повторному испытанию.

Испытание собранных изделий

Испытание собранных изделий – заключительная контрольная операция проверки качества их изготовления. Она относится не только к сборочному производству; ее выполнением достигается проверка качества изделия как результата всего производственного процесса. Изделия испытывают в условиях, приближающихся к эксплуатационным. Все виды испытаний можно свести к приемочным, контрольным и специальным.

При приемочных испытаниях выявляют фактические эксплуатационные характеристики изделия (точность, производительность, мощность, затраты энергии и т.п.), а также правильность и согласованность работы его различных механизмов и устройств.

Кроме того, изделия проверяют на нагрев, виброустойчивость, шум, жесткость, наличие мертвых ходов и др. Испытания изделия в целом так же, как и для узлов, проводят сначала на холостом ходу, а затем под нагрузкой, которую постепенно повышают до заданной нормы. В процессе испытаний проверяют работу органов управления, системы блокировки и фиксации, отсутствие заеданий, безотказность работы основных и вспомогательных устройств. В каждом конкретном случае приемочные испытания собранного изделия проводят по специальной программе на универсальных или специальных стендах.

На некоторых заводах введено автоматическое и полуавтоматическое испытание изделий (автомобильных и электродвигателей, автотракторного электрооборудования). При полной автоматизации изделие автоматически устанавливается на испытательный стенд, закрепляется там с подводом коммуникаций, проводится вся программа испытаний с автоматической записью результатов, затем происходит открепление и съем изделия с передачей на следующую позицию сборки или для транспортирования на склад готовой продукции.

Контрольным испытаниям подвергают изделия, у которых ранее были обнаружены дефекты.

При особо высоких требованиях к изделиям их подвергают после сборки обкатке и испытывают. Например, контрольным испытаниям подвергают все авиационные и жидкостные ракетные двигатели. Затем изделия разбирают (частично или полностью), проверяют состояние деталей, вторично собирают и подвергают кратковременным контрольным испытаниям (например, на герметичность).

Специальные испытания выполняют для изучения износа, проверки безотказности работы отдельных устройств, установления пригодности новых марок материалов для ответственных деталей и исследования других явлений в изделиях. Они отличаются большой длительностью. Их программу разрабатывают в зависимости от цели проведения испытаний.

Дополнительные и более полные данные о качестве выпускаемой продукции получают на основе систематического наблюдения за работой изделий у потребителей. Эту работу организуют и проводят по особому плану специальные службы заводов. Ценные сведения о качестве продукции заводы получают также в результате сбора, систематизации и изучения рекламаций, поступающих от потребителей. С увеличением объема поступающей информации значительно усложняется ее анализ. В этом случае после соответствующего кодирования информацию вводят в ЭВМ. Последняя сравнивает признаки полученных дефектов с признаками, заложенными в ее памяти, и дает ответ о причинах дефектов. В отдельных случаях для их выявления может быть использован гармонический анализ. В сочетании с ЭВМ этот метод может дать быстрый и достаточно точный ответ о влиянии на обнаруженный дефект нескольких причин.