УЧЕБНЫЕ ПОСОБИЯ 1 страница
1. КЛАССИФИКАЦИЯ МАРКИРОВКА И ПРИМЕНЕНИЕ
КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
1.1. КЛАССИФИКАЦИЯ МАТЕРИАЛОВ
В технике и быту применяется очень много разнообразных по составу, происхождению, свойствам и назначению материалов. И самой первой и самой простой классификацией всех материалов на группы является деление их на металлы и неметаллы. Поскольку круг рассматриваемых материалов в данной разработке ограничен металлами и их сплавами, приведем отличительные признаки металлов и неметаллов.
Отличительной особенностью металлов является их кристаллическое упорядоченное строение и способность деформироваться ковкой, что было отмечено еще М.В. Ломоносовым. Однако, более типичными свойствами металлов и их сплавов являются высокие тепло - и электропроводность, увеличивающиеся с понижением температуры. Теория твердого тела выбирает в качестве главного физического критерия металлического состояния температурный ход электросопротивления r(Т): у металлов при Т®о, r®0, а у неметаллов r®¥. В ассортимент неметаллов включаются пластмассы, волокна, пленки, резины, клеи, древесина, стекло, керамика, лакокрасочные покрытия и т.д.
Из известных к настоящему времени 111 химических элементов 83 относят к металлам, хотя некоторые с оговоркой (Вi, Sb,Si), поскольку имеют свойства металлов и неметаллов. Заметное производство и применение нашли около 30 металлов, при этом на долю железа приходится более 90%, а на долю всех остальных менее 10%. Кроме того, следует иметь в виду, что в чистом виде металлы применяются редко. Чаще всего используются сплавы на их основе, так как сплавы имеют более высокие механические свойства и обладают комплексом специальных свойств: жаропрочностью, кислотостойкостью, магнитными свойствами и т.д. На основе железа производят сталь и чугун. Объем производства стали является важнейшим показателям технической и экономической мощи страны.
Число металлических сплавов, применяемых в технике, очень велико, при этом оно постоянно возрастает в связи с растущими требованиями многих отраслей промышленности. Классифицировать эти сплавы по одному признаку не удается, так как их состав, свойства, назначение и способы производства слишком многообразны. Поэтому существуют несколько признаков, по которым классифицируют сплавы: по химическому составу, по назначению, по свойствам, по способу выплавки, по степени раскисления, по структуре, качеству и т.д.
По химическому составу классификация основана на указании главного или основного компонента сплава, на основе которого сплав составлен: железо, медь, алюминий и т.д. Такая классификация позволяет распределить сплавы на небольшое число основных классов: а) сплавы на основе железа (стали, чугуны), б) медные сплавы (бронзы и латуни), в) алюминиевые сплавы (авиали, дюрали, силумины), г) магниевые сплавы, д) титановые сплавы, е) оловянистые и свинцовистые сплавы для подшипников (баббиты) и т.д. А самая большая группа сплавов - стали, в свою очередь, делится по химическому составу на 2 группы: углеродистые (нелегированные) стали и легированные.
По назначению стали делятся на 3 основные группы: конструкционные, инструментальные и стали специального назначения. Конструкционные стали должны обладать высокими прочностью, пластичностью и вязкостью в сочетании с хорошими технологическими свойствами: легко обрабатываться давлением, резанием, хорошо свариваться и т.д. Стали конструкционные используются для изготовления деталей машин, механизмов в машиностроении и металлоконструкций в строительстве. Инструментальные стали должны обладать повышенной или высокой твердостью и износостойкостью, которые должны сохраняться при нагреве. Инструментальные стали применяются для изготовления инструмента для обработки металлов резанием, давлением, для изготовления мерительного инструмента. Специальные стали должны обладать какими-либо особыми свойствами: кислотостойкостью, жаропрочностью, магнитными или ,наоборот, немагнитными свойствами и т.д. Основными потребителями сталей с особыми свойствами являются приборостроение, химические производства, ракетостроение, авиастроение, военная спецтехника и т.д.
По качеству стали подразделяют на стали обыкновенного качества, качественные и высококачественные. Основными признаком качества является содержание вредных примесей в сталях: серы и фосфора. Предельно допустимое содержание примесей в сталях разных категорий качества следующее:
| Р | S | |
| сталь обыкновенного качества | 0,040% | 0,050% |
| Качественная сталь | 0,035% | 0,035% |
| Высококачественная сталь | 0,025% | 0,025% |
| Особовысокачественная сталь | 0,025% | 0,015% |
Категория обыкновенного качества относится только к сталям простым углеродистым (нелегированным), а две остальные категории относятся и к углеродистым, и к легированным сталям.
По степени раскисления (удаление кислорода из металла) стали могут быть спокойные (сп), полуспокойные (пс), и кипящие (кп), что указывается в марке. При одинаковом содержании углерода, спокойные, полуспокойные и кипящие стали имеют практически одинаковую прочность. Главное их различие в пластичности, что отражается на штампуемости в холодном состоянии. Это обусловлено содержанием остаточного кремния в стали:
Кипящая < 0,05%;
Полуспокойная сталь 0,05-0,15%;
Спокойная сталь 0,15 - 0,35%.
Чем больше кремния в стали, тем хуже штампуемость. Легированные стали выплавляются только спокойными в мартеновских или электрических печах. В качестве раскислителей металлурги используют марганец, кремний, алюминий.
По способу производства различают стали конверторные, мартеновские, электросталь и стали особых методов выплавки: электрошлаковый переплав (ЭШП), вакуумно-индукционная плавка (ВИП), вакуумно-диффузионная плавка (ВДП), электронно-лучевой переплав (ЭЛП), плазменно-дуговая плавка (ПДП). Применение особых методов выплавки позволяет получить более чистый качественный материал.
Наряду с приведенными классификациями по общим признакам, относящимся к различным сталям, существуют более частные классификации отдельных групп сталей, которые требуют специальных знаний в области материаловедения и будут рассмотрены в соответствующих разделах этой дисциплины, например, классификация сталей по микроструктуре.
1.2.СПОСОБЫ МАРКИРОВКИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ
Обозначение марок сталей и других сплавов в нашей стране производят по буквенно-цифровой системе. Но для различных металлов и сплавов способы маркировки различаются информацией, заложенной в марке. Известны 3 принципиально различных способа маркировки.
Самым распространенным способ является "марка-состав", когда в марке заложена информация о составе по основным компонентам, входящим в сплав. Так обозначаются качественные углеродистые и легированные стали, медные сплавы, твердые сплавы, часть алюминиевых сплавов.
Более узкое применение имеет способ "марка-свойство". Таким способом обозначаются графитосодержащие чугуны. В марке заложена информация о прочности и пластических свойствах чугунов.
Следует отметить, что это два наиболее простых и одновременно информативных способа. Специалисту для начала уже достаточно этой информации, чтобы получить представление о возможностях данного сплава. К тому же по сравнению с принципами обозначения сплавов в других странах наша система считается наиболее наглядной и простой, чего нельзя сказать о третьем способе маркировки "марка-каталог". Согласно этому способу сплавам присваиваются номера, перед которыми для углеродистых сталей общего назначения стоят буквы "Ст" (сталь), для высоколегированных сталей сложного состава - индексы "ИЭ" или "ЭП" (марки исследовательские или пробные). В этом случае для расшифровки состава или свойств нужны соответствующие ГОСТы, технические условия или каталоги марок.
1.3.УГЛЕРОДИСТЫЕ СТАЛИ
Основный продукцией черной металлургии является сталь-сплав железа с углеродом. Содержание углерода в стали колеблется в широких пределах от 0,1 до 2%. Сталь промышленного производства является сплавом сложным по химическому составу. Кроме основы-железа в ней содержится много элементов, наличие которых обусловлено различными причинами:
а) невозможностью их полного удаления: S,Р, О2, N2, Н2;
б) технологическими особенностями производства: марганец и кремний, например, вводятся как раскислители;
в) случайные примеси из руды или шихты: Сr, Мn, Ni, Сu, Аs и др.
Содержание всех этих примесей будет зависеть от состава шихты и способа выплавки стали: конверторный, мартеновский, электроплавка, специальные способы выплавки.
Один элемент - углерод вводится в простую сталь намеренно, умышленно. Объясняется это тем, что углерод очень сильно влияет на свойства сталей даже при незначительном изменении его содержания. Поэтому углерод и является основным элементом, изменяющим свойства сталей. С увеличением содержания углерода растут твердость - НВ, прочность - sв, уменьшается пластичность d и вязкость (рис.1.1.)
Количество постоянных примесей в углеродистой стали ограничивается следующими пределами:
Мn ≤ 0,7%
Si ≤ 0,5%
Р ≤0,05%
S 0, ≤05%
При большем содержании этих элементов сталь следует отнести к сорту легированных сталей, где эти элементы специально вводятся с целью изменения свойств стали.
|
Марганец и кремний в углеродистой стали являются технологическими добавками, без них невозможно выплавить сталь. Их вводят при выплавке как раскислители, элементы, удаляющие кислород из стали. Марганец к тому же устраняет вредное действие серы, называемое красноломкостью, переводя серу в тугоплавкое соединение МnS.
Сера и фосфор являются вредными примесями железа и попадают в сталь из руды. Сера придает стали красноломкость, образуя соединение, плавящееся в районе температур горячей обработки давлением. Фосфор сообщает стали хладноломкость, что делает его опасным для изделий, работающих в районах с холодным климатом.
Вредными примесями в стали являются газы, особенно такие как кислород и водород. Кислород образует окислы, снижающие усталостную прочность сталей, а водород может образовать трещинки-надрывы, называемые флокенами.
Углеродистые стали по назначению могут быть конструкционными и инструментальными. По качеству конструкционные стали делятся на стали обыкновенного качества и качественные, а инструментальные на качественные и высококачественные.
1.3.1. КОНСТРУКЦИОННЫЕ УГЛЕРОДИСТЫЕ СТАЛИ
ОБЫКНОВЕННОГО КАЧЕСТВА ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ.
К этой группе относят стали, содержащие до 0,5% углерода, при производстве которых не предъявляют высоких требований. Эти стали поставляются по ГОСТ380-94. Стали маркируются порядковым номером от 0 до 6 после букв "Ст", обозначающих слово "сталь". Для обозначения степени раскисления после номера марки добавляют индексы: кп - кипящая, пс - полуспокойная, сп - спокойная.
Стали согласно этому ГОСТу поставляются по химическому составу, который должен соответствовать нормам, указанным в таблице 5.1. Гарантируются: содержание углерода, которое растет с увеличением номера стали от 0,06 до 0,49%, содержание марганца колеблется от 0,25% до 0,8%. Имеются 3 марки с повышенным содержанием марганца (0,8 - 1,2%), в маркировку этих сталей входит буква Г, обозначающая повышенное его содержание: Ст3Гпс, Ст3Гсп, Ст5Гпс. Содержание кремния колеблется в зависимости от степени раскисления: для кипящих сталей не более 0,05%, для полуспокойных 0,05% - 0,15%, для спокойных сталей 0,15-0,30%. Ограничивается содержание вредных примесей серы и фосфора, а также случайных примесей, вносимых в сталь из шихты, - хрома, никеля, меди, мышьяка.
СОТАВ УГЛЕРОДИСТЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ ОБЫКНОВЕННОГО КАЧЕСТВА, % (ГОСТ 380-94)
Таблица 1.1
| Марка стали | Углерод | Марганец | Кремний | Сера | Фосфор |
| Ст0 | Не более 0,23 | - | - | Не более 0,06 | Не более 0,07 |
| Ст1кп | 0,06-0,12 | 0,25-0,50 | Не более 0,05 | Не более 0,05 | Не более 0,04 |
| Ст1пс | " | " | 0,05-0,15 | " | " |
| Ст1сп | " | " | 0,15-0,30 | " | " |
| Ст2кп | 0,09-0,15 | " | Не более 0,05 | " | " |
| Ст2пс | " | " | 0,05 - 0,15 | " | " |
| Ст2сп | " | " | 0,15-0,30 | " | " |
| Ст3кп | 0,14-0,22 | 0,30-0,60 | Не более 0,05 | " | " |
| Ст3пс | " | 0,40-0,65 | 0,05-0,15 | " | " |
| Ст3сп | " | " | 0,15-0,30 | " | " |
| Ст3Гпс | " | 0,80-1,10 | Не более 0,15 | " | " |
| Ст3Гсп | 0,14-0,20 | " | 0,15-0,30 | " | " |
| Ст4кп | 0,18-0,27 | 0,40-0,70 | Не более 0,05 | " | " |
| Ст4пс | " | " | 0,05-0,15 | " | " |
| Ст4сп | " | " | 0,15-0,30 | " | " |
| Ст5пс | 0,28 - 0,37 | 0,50-0,80 | 0,05-0,15 | " | " |
| Ст5сп | " | " | 0,15-0,30 | " | " |
| Ст5Гпс | 0,22-0,30 | 0,80-1,20 | Не более 0,15 | " | " |
| Ст6пс | 0,38-0,49 | 0,50-0,80 | 0,05-0,15 | " | " |
| Ст6сп | " | " | 0,15-0,30 | " | " |
| Массовая доля хрома, никеля, меди должна быть не более 0,30%, а мышьяка не более 0,08%. |
Конструкционные стали обыкновенного качества выплавляются в крупных мартеновских печах и кислородных конвертерах. Эти стали дешевые и используются для металлоемких строительных конструкций в виде горячекатанного сортового фасонного и листового проката: балок, прутков, швеллеров, уголков, листов, труб и т.д., а также для малоответственных деталей машин: осей, валов, шестерен, втулок, болтов, гаек и т.д.
1.3.2.КАЧЕСТВЕННЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ УГЛЕРОДИСТЫЕ СТАЛИ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
Качественные конструкционные углеродистые стали поставляются по химическому составу и механическим свойствам в соответствии ГОСТ 1050-88. К этим сталям по сравнению со сталями обыкновенного качества предъявляют более жесткие требования по содержанию вредных примесей (серы не более 0,04%, фосфора не более 0,035%).
Качественные углеродистые стали маркируют двузначными цифрами, указывающими среднее содержание углерода в сотых долях процента: 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60. При обозначении кипящей или полуспокойной стали в конце марки указывается степень раскисления: кп, пс или сп. В случае спокойной стали степень раскисления не указывается.
СОСТАВ УГЛЕРОДИСТЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ КАЧЕСТВЕННЫХ СТАЛЕЙ, % (ГОСТ 1050-88)
Таблица 1.2
| Марка стали | Массовая доля элементов, % | ||||||
| Углерода | Кремния | Марганца | Хрома, не более | ||||
| 05кп | Не более 0,06 | Не более 0,03 | Не более 0,40 | 0,10 | |||
| 08кп | 0,05-0,12 | Не более 0,03 | 0,25-0,50 | " | |||
| 08пс | 0,05-0,11 | 0,05-0,17 | 0,35-0,65 | " | |||
| 0,05-0,12 | 0,17-0,37 | " | " | ||||
| 10кп | 0,07-0,14 | Не более 0,07 | 0,25-0,50 | 0,15 | |||
| 10пс | " | 0,05-0,17 | 0,35- 0,65 | " | |||
| 0,07-0,14 | 0,17-0,37 | " | " | ||||
| 11кп | 0,05-0,12 | Не более 0,06 | 0,30-0,50 | " | |||
| 15кп | 0,12-0,19 | Не более 0,07 | 0,25-0,50 | 0,25 | |||
| 15пс | " | 0,05-0,17 | 0,35-0,65 | " | |||
| " | 0,17-0,37 | " | " | ||||
| 18кп | 0,12-0,20 | Не более 0,06 | 0,30-0,50 | 0,15 | |||
| 20кп | 0,17-0,24 | Не более 0,07 | 0,25-0,50 | 0,25 | |||
| 20пс | " | 0,05-0,17 | 0,35-0,65 | " | |||
| " | 0,17-0,37 | " | " | ||||
| 0,22-0,30 | " | 0,50-0,80 | " | ||||
| 0,27-0,35 | " | " | " | ||||
| 0,32-0,40 | " | " | " | ||||
| 0,37-0,45 | " | " | " | ||||
| 0,42-0,50 | " | " | " | ||||
| 0,47-0,55 | " | " | " | ||||
| 0,52-0,60 | " | " | " | ||||
| 58(55пп)* | 0,55-0,63 | 0,10-0,30 | Не более 0,20 | 0,15 | |||
| 0,57-0,65 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,25 | ||||
МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА УГЛЕРОДИСТЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ КАЧЕСТВЕННЫХ СТАЛЕЙ
Таблица 1.3
| Марка стали | Механические свойства, не мене | |||
| Предел текучести sт, Н/мм2 (кгс/мм2) | Временное сопротивление разрыву sв, Н/мм2 (кгс/мм2) | Относительное удлинение, d5, % | Относительное сужение Y,% | |
| % | ||||
| 196 (20) | 320 (333) | |||
| 205 (21) | 330(34) | |||
| 225(23) | 370(38) | |||
| 245(25) | 410(42) | |||
| 275(28) | 450(46) | |||
| 295(30) | 490(50) | |||
| 315(32) | 530(54) | |||
| 335(34) | 570(58) | |||
| 355(36) | 600 (61) | |||
| 375(38) | 630(64) | |||
| 380(39) | 650(66) | |||
| 58(55пп) | 315(32) | 600(61) | ||
| 400(41) | 680(69) |
Низкоуглеродистые стали марок 05кп, 08, 08кп, 10, 10кп обладают высокой пластичностью и невысокой прочностью. Эти стали без термообработки применяются для малонагруженных деталей (прокладки, шайбы, змеевики, штампованные детали, капоты тракторов, кузова автомобилей, элементы сварных конструкций и т.д.). Низкоуглеродистые стали с повышенным количеством углерода (15, 20, 20кп, 25) применяются после цементации и закалки с отпуском для деталей, работающих на износ: оси, втулки, шестерни, шпиндели, вилки и т.д.
Среднеуглеродистые стали 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60 применяются в основном после закалки и высокого отпуска для изготовления, валов, осей, зубчатых колес, шестерен, штоков, бандажей и т.д.
Высокоуглеродистые стали, содержащие углерода более 0,6% поставляются по ГОСТ 14959-79 "Сталь конструкционные рессорно-пружинная". Эти стали марок 65, 70, 75, 80, 85используются для изготовления пружин, рессор, амортизаторов, прокатных валков, бандажей вагонов и т.д.
СОСТАВ И СВОЙСТВА КОНСТРУКЦИОННЫХ УГЛЕРОДИСТЫХ РЕССОРНО-ПРУЖИННЫХ СТАЛЕЙ (ГОСТ 14959-79)
Таблица 1.4
| Марка стали | Состав сталей, % | Механические свойства, не менее | ||||||
| С | Мn | Si | Cr | s0,2, МПа | sв, Мпа | d, % | Y, % | |
| 0,62-0,70 | 0,50-0,80 | 0,17-0,37 | не более 0,25 | |||||
| 0,67-0,75 | " | " | " | " | ||||
| 0,72-0,80 | " | " | " | " | ||||
| 0,77-0,85 | " | " | " | " | ||||
| 0,82-0,90 | " | " | " | " |
Механические свойства сталей 75, 80и85 весьма высоки, так как определяются после закалки и среднего отпуска.
1.3.3. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ УГЛЕРОДИСТЫЕ СТАЛИ
Инструментальные стали - это большая группа сталей, которые в результате термической обработки получают высокую твердость и износостойкость, необходимые при обработке материалов резанием или давлением. Углеродистые инструментальные стали содержат углерода от 0,65 до 1,35%. Эти стали подразделяются на качественные и высококачественные. Высококачественные стали отличаются от качественных меньшим содержанием вредных примесей серы (на 0,01%) и фосфора (на 0,005%). Меньшее количество серы требует уменьшения количества марганца. Кроме того, более жестко регламентируется содержание никеля и меди.
Маркируются эти стали следующим образом: впереди ставится буква "У", что значит углеродистая; за ней стоит цифра, обозначающая среднее содержание углерода в десятых долях процента. Если сталь высококачественная, то после цифры стоит буква "А"
СОСТАВ УГЛЕРОДИСТЫХ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ (ГОСТ 1435-90)
Таблица 1.5
| Марка стали | С | Мn | Не более | ||
| Ni | S | Р | |||
| У7 У7А | 0,65-0,74 | 0,17-0,33 0,17-0,28 | 0,25 0,20 | 0,028 0,018 | 0,030 0,025 |
| У8 У8А | 0,75-0,84 | 0,17-0,33 0,17-0,28 | 0,25 0,20 | 0,028 0,018 | 0,030 0,025 |
| У9 У9А | 0,85-0,94 | 0,17-0,33 0,17-0,28 | 0,25 0,20 | 0,028 0,018 | 0,030 0,025 |
| У10 У10А | 0,95-1,04 | 0,17-0,33 0,17-0,28 | 0,25 0,20 | 0,028 0,018 | 0,030 0,025 |
| У11 У11А | 1,05-1,14 | 0,17-0,33 0,17-0,28 | 0,25 0,20 | 0,028 0,018 | 0,030 0,025 |
| У12 У12А | 1,15-1,24 | 0,17-0,33 0,17-0,28 | 0,25 0,20 | 0,028 0,018 | 0,030 0,025 |
| У13 У13А | 1,25-1,35 | 0,17-0,33 0,17-0,28 | 0,25 0,20 | 0,028 0,018 | 0,030 0,025 |
| Для всех марок содержание кремния 0,17-0,33%, хрома - не более 0,20% |
С увеличением количества углерода растет износостойкость стали при незначительном увеличении твердости и падает вязкость стали.
Назначение инструментальной углеродистой стали различных марок следующее: У7-У7А применяется для инструментов и изделий, подвергающихся толчкам и ударам и требующих высокой вязкости при умеренной твердости (зубила, молотки слесарные и кузнечные, штампы, клейма, масштабные линейки, инструмент по дереву, центра токарных станков и т.д.); У8-У8 - для инструментов и изделий , требующих повышенной твердости и достаточной вязкости (пробойники, зубила, кернеры, пуансоны, ножи и ножницы по металлу, отвертки, столярный инструмент); У9-У9А– для инструментов, требующих высокой твердости при некоторой вязкости (штемпеля, кернеры, зубила, столярный инструмент); У10-У10А - для инструментов, не подвергающихся сильным толчкам и ударам и требующих высокой твердости при незначительной вязкости (строгальные резцы, фрезы, метчики, развертки, плашки, буры по твердым породам, ножовочные полотна, фасонные штампы, зубила для насечки напильников, волочильные кольца, калибры, напильники); У11-У11А, У12-У12А- для инструментов, требующих высокой твердости (напильники, шаберы, фрезы, сверла, бритвы, плашки, часовой инструмент, пилы по металлу); У13-У13А - для инструментов, которые должны иметь исключительно высокую твердость (бритвы, шаберы, волочильный инструмент, сверла, зубила для насечки напильников, косы и др.).
1.4. МАРКИРОВКА ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
Легированной называют сталь, в которой наряду с обычными примесями и технологическими добавками содержатся специально вводимые легирующие элементы: марганец (более 0,8% ), кремний (более 0,5%), хром, никель, вольфрам, молибден, ванадий и др. Часто легирующие элементы определяют название легированной стали: хромистая, никелевая, хромоникелевая, кремнистая и т.д. Легирующие элементы значительно повышают механические свойства (прочность, вязкость, износостойкость), технологические (прокаливаемость) ,физические (энергосопротивление, магнитные) и специальные эксплуатационные характеристики: коррозионную стойкость, красностойкость, жаростойкость, жаропрочность и т.д. По назначению легированные стали делятся на три группы: конструкционные, инструментальные и стали с особыми физическими и химическими свойствами.
В основу обозначения марок легированных сталей положена буквенно-цифровая система. Буквенное обозначение легирующих элементов не совпадает с химическими символами.
ОБОЗНАЧЕНИЕ ЛЕГИРУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ В СТАЛЯХ
Таблица 1.6.
| Название | Химический символ | Маркировочное обозначение | Название | Химический символ | Маркировочное обозначение |
| Марганец | Мn | Г | Кобальт | Со | К |
| Кремний | Si | С | Алюминий | АI | Ю |
| Хром | Сr | Х | Медь | Сu | Д |
| Никель | Ni | Н | Бор | В | Р |
| Вольфрам | W | В | Ниобий | Nb | Б |
| Ванадий | V | Ф | Цирконий | Zr | Ц |
| Титан | Тi | Т | Фосфор | Р | П |
| Церий | Cе | Ч | Азот | N | А (внутри марки) |
| Молибден | Мо | М |