Методика расчёта нормативного размера партии деталей
1. Определяется ведущая операция производственного процесса.
Ведущей операцией следует считать ту, у которой отношение подготовительно-заключительного к штучному времени является максимальным:
→ max.
2.Рассчитывается минимальный размер партии деталей (n 
) по ведущей операции:
n = 
÷ 
≈ n ,
где 
− процент допустимых потерь на переналадку оборудования, %.
3.Определяется периодичность запуска-выпуска партий деталей в обработку (R 
):
R = 
,
где 
− величина партии деталей, равная её минимальной величине, округлённой до ближайшего целого числа, шт.
− среднесуточная потребность в данной детали, шт/дн.
Для упрощения ОПП целесообразно унифицировать полученные значения периодичности запуска.
Рекомендуются следующие унифицированные величины периодичности изготовления деталей: 3 месяца, 1 месяц, 10 рабочих дней, 5 рабочих дней, 2,5 рабочих дня (R 
).
При этом размер партии устанавливается исходя из нормативной (унифицированной) периодичности запуска (выпуска), принятой на соответствующем производственном участке, т.е. = ∙ 
.
В случае если для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на наладку, отправным критерием при установлении нормативной величины партии должна служить непрерывность выполнения каждой операции − не менее смены. При этом для наиболее производительной операции технологического процесса размер партии будет как минимум равен сменной или полусменной выработке деталей при высокой производительности соответствующего оборудования.
Продолжительность обработки партии деталей в данном случае рекомендуется определять по наиболее трудоёмким операциям, для того чтобы избежать чрезмерного увеличения длительности производственного цикла.
В результате последующей корректировки размера партии её величину приводят в соответствие с потребностью в деталях для выполнения программы выпуска.
Для обеспечения периодического изготовления деталей необходимо стремиться к тому, чтобы установленный размер партии укладывался в объёме производственного задания целое число раз или был кратен этой величине.
Тактом выпуска (ч) называется период времени между выпуском двух смежных деталей с поточной линии. Такт выпуска измеряется в днях, неделях, часах, минутах.
Ритм выпуска (R) – промежуток времени между выпуском двух смежных транспортных (передаточных) партий с поточной линии.
Зависимость между величиной партии и периодом её повторений в производстве (R) выражается так:
R = 
,
где N – программа запуска (выпуска) за планируемый период Т(дн).
Длительность производственного цикла (Т)
Производственным циклом изготовления детали называется календарное время, в течение которого она изготавливается, начиная от запуска исходного сырья или материала на 1-ю операцию и кончая выпуском готовой продукции.
Длительность производственного цикла складывается:
- из технологического времени, т.е. времени, непосредственно затрачиваемого на изготовление продукции;
- времени межоперационной межцеховой транспортировки изделия;
- времени межоперационного и окончательного контроля;
- времени межоперационного пролёживания изделия в ожидании освобождения оборудования.
В серийном производстве Т определяется по партиям или серии.
Различают: Т цикла операции; Т цикла в пределах цеха; Т цикла по предприятию в целом.
Общая длительность производственного цикла изделия определяется циклом ведущей детали.
Длительность цикла сборки узла, в который входит ведущая деталь, определяется длительностью общей сборки изделия, начиная от времени поступления в сборку ведущего узла.
Расчёт длительности производственного цикла необходим для определения сроков запуска изделий в обработку при заданных сроках его выпуска, расчётов времени опережения, определения размеров производственных заделов, размеров оборотных средств в незавершённом производстве.
Календарным опережением называется величина календарного времени от запланированной даты выпуска серий изделий до запуска деталей или узлов на определённой стадии производства.
По опережениям можно определить, за сколько дней до выпуска готового изделия должна быть запущена в обработку партия данных деталей на каждой технологической стадии производства. Величина опережения может быть выражена в днях, в изделиях или в порядковых номерах изделий, которые присваиваются также комплектам заготовок, узлов.
Величина опережения слагается из длительности производственного цикла и резервного времени, обеспечивающего своевременное начало работ на последующей фазе процесса при возникновении каких-либо перебоев.
Опережение может рассчитываться как по запуску детали по каждому цеху, так и по выпуску её цехом.
Опережение рассчитываются по отдельным цехам и деталям изделия.
Время опережения на запуск ( 
) определяется как сумма длительности изготовления детали (изделия) во всех цехах, включая и цех для которого рассчитывается время опережения, а также резервное время во всех цехах, т.е. время опережения на запуск заготовительного цеха относительно сборочного равно длительности цикла изготовления детали (изделия).
Время опережения на выпуск( 
) рассчитывается как сумма длительности изготовления детали (изделия) во всех цехах, следующих за цехом, для которого рассчитывается время опережения, и резервного времени во всех цехах (включая цех, для которого рассчитывается время опережения).
Графически расчёт времени опережения представлен на рис. 6
Рис. 6. Расчёт времени опережения по изделию,
где Ч зап. i – время опережения на запуск в i-м цехе;
Ч вып.i – время опережения на выпуск в i-м цехе;
t 
– резервное время в i-м цехе.
Расчёты опережения запуска-выпуска необходимы для того, чтобы определить частные сроки запуска и выпуска деталей, что необходимо для своевременного комплектного обеспечения любого цеха заготовками и деталями и своевременного выпуска продукции.
Ввиду того, что в каждом цехе возможны отключения от нормального хода производства по разным причинам (поломка оборудования, невыход рабочего и др.), вследствие чего удлиняется производственный цикл, то необходимо предусматривать страховые сроки в межцеховом опережении, в результате чего образуются страховые запасы деталей.
Заделами называются заготовки, полуфабрикаты и детали в процессе их обработки, готовые детали и узлы, находящиеся на всех стадиях производственного процесса.
Заделы необходимы для обеспечения непрерывности производственного процесса и ритмичного выпуска продукции.
Общий размер производственного задела складывается из внутрицеховых и межцеховых заделов.
Внутрицеховые заделы бывают:
- технологический;
-транспортный;
- страховой;
- межоперационный оборотный.
К технологическим ( 
) относятся заделы на рабочих местах, размер которых на каждом рабочем месте равен установленной партии, то есть числу деталей, подлежащих одновременно обработке в соответствии с технологическим процессом:
,
где − величина технологического задела, шт.;
− общее число рабочих мест на участке (цехе);
− размер транспортной (передаточной партии).
Транспортный задел ( 
) включает в себя узлы и детали, находящиеся в процессе транспортировки между рабочими местами. Размер его устанавливают по-разному. При передаче деталей с операции на операцию транспортными партиями задел равен величине транспортной партии:
,
где 
− величина транспортного задела, шт.
Межоперационный оборотный задел ( 
) - задел, возникающий при перерывах в работе одних рабочих мест при продолжающейся работе других.
,
где 
− максимальная величина межоперационного оборотного задела, шт.
− длительность i и (i+1) операций, мин.;
; 
− количество рабочих мест на i и (i+1) операциях;
− расчётный период времени, при котором количество работающих станков на смежных операциях остаётся неизменным, мин.
Страховые (резервные) заделы ( 
) создаются для обеспечения рабочих мест заготовками, полуфабрикатами или готовыми деталями на случай перерывов в подаче их от питающих рабочих мест, со складов, из цехов.
= 4 – 5% сменного задания.
Поскольку правильное размещение заделов по отдельным стадиям производственного цикла играет решающую роль в обеспечении ритмичной работы, то расчёт величины разделов ведётся отдельно по его составляющим.
В ОПП чаще всего используется классификация заделов в зависимости от места образования. По этому признаку различают заделы цикловые и складские.
Цикловые заделы включают партии узлов, деталей или заготовок, запущенных в производство, но ещё незаконченных обработкой на той или иной технологической стадии и находящихся в цехах на производственных участках, то есть цикловой задел состоит из технологического задела (т.е. задела на рабочих местах) и транспортного задела.
Расчёт циклового задела производится на основе нормативной величины партий деталей, длительности производственного цикла и планового задания по изготовлению данной детали и состоит в определении количества партий одноименных деталей, которые должны находится в процессе обработки в каждый данный момент времени. Средняя величина нормативного циклового задела ( 
) определяется
= 
,
где 
− длительность производственного цикла изготовления детали;
− среднесуточная потребность сборки в этих деталях.
Складской задел состоит из оборотных заделов (складские запасы заготовок, деталей, используемых для повседневного питания цехов) и страховых заделов, создаваемых для ликвидации возможных перебоев в производстве. Складские заделы деталей представляют собой переменную величину.
Минимальный складской задел устанавливается с учётом некоторого резерва на случай возможного опоздания изготовления очередной партии.
Эта часть складского задела соответствует страховому заделу. Она устанавливается на основе опытных данных.
Максимальный складской задел ( 
) равен сумме страховой и оборотной части в момент поступления очередной партии деталей.
= 
,
где 
− размер партии изготовления i детали.
Средний размер складского задела необходимо рассчитывать для равномерного расходования деталей для питания, дальнейших технологических стадий производства он определяется:
= 
.
Заделы, находящиеся на 1-е число планового периода (месяца, квартала) в производстве на межцеховых и внутрицеховых складах, называются переходящими заделами.
Переходящие заделы включают внутрицеховые или цикловые заделы и складские оборотные заделы. (В серийном производстве переходный задел выражается целыми партиями).
Переходящий задел складских готовых деталей перед сборкой состоит из 2 частей − оборотной и страховой.
Оборотная часть переходящего складского задела ( ) определяется при помощи календарного графика изготовления партий деталей. Для этого количество дней от 1-го числа предстоящего месяца до поступления на склад ближайшей партии деталей ( 
) умножается на среднесуточную потребность сборки в этих деталях ( 
):
.
Использование расчётных формул для определения величины переходящих заделов способствует обоснованности ОПП, но не является гарантией точности самого расчёта. Только при составлении календарных планов запуска – выпуска деталей можно наиболее точно определить величину переходящих заделов.
В этом случае величина переходящего оборотного задела устанавливается путём сопоставления календарных сроков запуска-выпуска партий деталей и самих размеров партий в 2 смежных цехах.
В переходящем цикловом заделе будут все партии деталей, которые, согласно графику, допущены в обработку и ещё находятся в производстве на начало планируемого периода.
Несмотря на элементарную форму определения заделов, эти расчёты целесообразно проводить с помощью персональных компьютеров, так как номенклатура деталей на предприятии может достигать нескольких тысяч позиций.
Расчёты переходящих нормативных заделов ведутся раздельно по каждой плановой позиции деталей, изготовляемых партиями, и носят единовременный характер. Они, как правило, проводятся 1 раз в год на производственную программу планируемого года за 10−15 дней до его начала с последующей корректировкой только при резких изменениях программы или фактического хода производства.
Страховая часть переходящего складского задела устанавливается в днях и определяется на основе опытных данных предприятия. Она создаётся в целях компенсации всякого рода перебоев в ходе производства и для обеспечения непрерывности сборки и выпуска изделий.
Таблица 4.2