Проектирование цехов подготовки и раскроя материалов

 

4.1. Характеристика подготовительного производства

 

Основными задачами подготовительного производства являются хранение и подготовка материалов предприятия к раскрою.

Подготовительное производство на швейных предприятиях может быть организовано в виде подготовительного цеха (для предприятия большой мощности или головного предприятия производственного объединения) и склада материалов (для предприятия малой мощности).

Перечень операций подготовительного производства на швейных предприятиях сервиса зависит от типа предприятия, его мощности, ассортимента изделий, видов услуг и форм обслуживания населения, степени хозяйственной самостоятельности предприятия.

В подготовительном цехе выполняются следующие операции:

• разгрузка материалов;

• количественная приемка материалов и проверка их соответствия данным сопроводительных документов;

• хранение нераспакованных материалов;

• распаковка;

• временное хранение неразбракованных материалов;

• проверка качества и количества поступивших материалов;

• основное хранение разбракованных материалов;

• хранение фурнитуры;

• расчет кусков материалов;

• отрезание полотен для индивидуальных заказов;

• комплектование и хранение отрезов материалов для индивидуальных заказов;

• комплектование и хранение материалов для раскроя настилами;

• отправка скомплектованных материалов в другие структурные подразделения;

• изготовление обмеловок.

Если на предприятии нет возможности организовать специализированный цех подготовки меховых, овчинно-шубных и кожевенных материалов к раскрою и территориально его обособить, в подготовительном цехе может быть выделен специализированный участок.

В соответствии с выполняемыми функциями и операциями в подготовительном цехе выделяют следующие зоны: приема материалов; временного хранения материалов; разбраковки и промера материалов; основного хранения материалов; хранения фурнитуры; расчета кусков; подсортировки и отпуска материалов.

Функции склада материалов предприятий, оказывающих услуги по пошиву изделий, сводятся к хранению подкладочных и прокладочных материалов, предназначенных для индивидуальных заказов. Предоставление потребителю широкого ассортимента основных материалов стало прерогативой торговых предприятий. В этом случае перечень операций и зон склада материалов может быть существенно сокращен.

В зависимости от характера работ подготовительного производства материалы хранят неразбракованными и разбракованными.

Для неразбракованных материалов обычно применяют партионный способ хранения.

Для хранения разбракованных материалов применяют поштучный и партионный способ хранения. Поштучный способ хранения разбракованных материалов применяется на предприятиях легкой промышленности, которые используют широкий ассортимент тканей, и на предприятиях сервиса. Партионный способ хранения целесообразнее применять на узкоспециализированных предприятиях легкой промышленности, где вся партия кусков может быть использована в один расчет настила.

Партионное хранение материалов осуществляется:

- штабелем на напольных устройствах (платформах) с высотой укладки не более 2,5 м и на поддонах до 1,5 м;

- на поддонах или в контейнерах, которые могут устанавливаться на многоярусные стеллажи, стационарные или подвижные механизированные (механизированные стеллажи перемещаются от электромеханического привода на колесах по рельсам вдоль склада и обслуживаются электропогрузчиком);

− на многоярусных стеллажах различной конструкции;

− в тележках-контейнерах.

При поштучном хранении материалов можно укладывать:

− на стеллажи различной конструкции;

− в люльки элеваторов-накопителей;

− на многорулонные накопители (стойки, элеваторные стойки, подвижные стеллажи).

При выборе способов и устройств для хранения материалов следует учитывать тип предприятия, его мощность, рациональное использование производственных площадей, технологические и организационные требования, которые заключаются в обеспечении быстрой подборки материалов, обеспечение передачи материалов в другую зону без дополнительной укладки кусков, сокращение потерь времени рабочих и прочее. В каждой зоне в зависимости от конкретных условий предприятия некоторые из указанных требований становятся наиболее важными.

При проектировании подготовительного производства должны быть решены вопросы комплексной механизации погрузочно-разгру-зочных работ. При этом обращают внимание на возможность применения типового стандартного оборудования, максимальное использование объема помещения, стоимость оборудования и затраты на его обслуживание и ремонт.

Подъемно-транспортные устройства, используемые для складирования и транспортирования материалов делятся на две группы:

− устройства, конструктивно связанные со зданием, помещением, имеющие ограниченную зону действия (лифты, подъемники, элеваторы, скаты, транспортеры, а также рельсовое оборудование – электроштабелеры, электротали, кран-штабелеры и т. п.);

− устройства, конструктивно не связанные с помещением, то есть со свободным пробегом внутри цеха или между цехами (ручные тележки, аккумуляторные тележки, электропогрузчики, элеваторные стойки, автопогрузчики и т. п.).

При контрольной проверке (разбраковке) поступающих на предприятие материалы определяют их качество, измеряют длину и ширину каждого материала. Разбраковку и измерение длины материалов осуществляют или одновременно на одном рабочем месте на разбраковочно-измерительной машине, или последовательно сначала на разбраковочной, а затем измерительной машине или столе.

Применяют контактные и бесконтактные способы измерения длины и ширины.

При контактном способе измерительное устройство соприкасается с измеряемой поверхностью. При данном способе погрешность зависит в основном от растяжения или сжатия материала при его продвижении по смотровому экрану браковочно-промерочной машины или поверхности промерочного стола и правильности расположения измерительного устройства на поверхности материала.

При измерении бесконтактным способом применяются счетчики, фиксирующие длину пробега ленты конвейера или кардоленты, установленной в вырезе смотрового экрана и приводимой в движение перемещаемым материалом; длина и наличие пороков фиксируются на самом материале. Для получения точных показаний материал на конвейерной ленте должен быть расположен свободно, без натяжения, морщин и складок.

Разбраковка материалов может выполняться: контролером органолептическим способом на освещенном экране браковочно-промерочной машины или автоматически с обработкой информации о координатах и видах пороков на микропроцессоре.

На предприятиях экономически целесообразно применять оборудование, позволяющее проводить промер и разбраковку материалов одновременно. Для контроля качества и количества материалов применяют: механизированные промерочные столы (УМПС-1); промерочные машины (МП-1); браковочно-промерочные машины (БМП-2, БМП-3, БМП-120, БМП-180, МКМ-7-180, УПРО-1); разбраковочно-промерочные станки (РС-1, РС-3, ПРС-140, ПРС-160, СПТ, ПС-М); автоматизированные браковочно-промерочные машины (МАПБ-1, А-1000-1, «С-ТЕХ», Д-7421 NA-1000) и др.

При выборе браковочно-измерительного оборудования следует учитывать: мощность предприятия; возможность автоматизации браковочно-измерительных работ; соотношение затрат и производительности оборудования; конструктивные и функциональные особенности оборудования.

 

4.2. Проектирование цеха подготовки материалов

 

Исходными данными для расчета цеха подготовки материалов является суточная потребность материалов предприятия, выраженная: в погонных метрах (Lсут); в кусках (Ксут).

Суточная потребность определяется для каждого вида материала (материалы верха, подкладочные, прикладные) по каждому виду изделия. При расчете суточной потребности материалов учитывают изделия, изготавливаемые из материалов предприятия (мелкие серии и частично индивидуальные заказы).

Суточная потребность материалов в погонных метрах определяется по формуле:

, (1)

 

где М1сут– суточный выпуск изделий, изготавливаемых из материалов предприятия, шт.; Нг – групповая (заявочная) норма расхода материала на единицу изделия, м.

Суточная потребность материалов в кусках определяется по формуле:

, (2)

 

где Lсут – суточная потребность материалов, м; l– длина материала в куске, м.

Количество напольных устройств (или поддонов без ограждений) при хранении материалов штабелем рассчитывается по формуле:

 

, (3)

 

где Lсут– суточная потребность материалов, м; tхр– количество дней хранения материалов на операции или в зоне (зависит от специализации и мощности предприятия, условий снабжения и запуска материалов в производство), дн.; Vк– объем куска, м3; l – длина материала в куске, м; h– высота укладки материала в штабеле, м; Sу – площадь одного устройства для хранения материалов, м2.

При хранении материалов на стеллажах, поддонах (с ограждениями), тележках-контейнерах количество устройств определяется по формуле:

, (4)

 

где Lсут– суточная потребность материалов, м; tхр– количество дней хранения материалов на операции или в зоне, дн.; l – длина материала в куске, м; nк – количество кусков материала в одной ячейке стеллажа, в поддоне, тележке-контейнере, шт.; nя – число ярусов в устройстве, шт.

Количество кусков материала в одной ячейке стеллажа (при партионном хранении), поддоне, контейнере определяется по формуле:

 

, (5)

 

где Vу– объем ячейки стеллажа, м3; k– коэффициент заполнения

ячейки (принимается 0,6–0,7); Vк– объем куска, м3.

Количество накопителей (элеваторных стоек) при поштучном хранении материалов определяется по формуле:

 

, (6)

 

где nк– количество кусков материала, укладываемых в один элеватор, шт.

Все остальное технологическое оборудование выбирается в соответствии с количеством рабочих, выполняющих операции на данном оборудовании.

Количество рабочих в цехе подготовки материалов (складе материалов) определяется по формулам (7) или (8):

 

, (7)

 

где Lсут – суточная потребность материалов, м; Нвр– норма времени выполнения операции на 1 м материала, мин; R– продолжительность

рабочей смены, мин; с– количество смен работы;

, (8)

 

где Ксут – суточная потребность материалов, число кусков; Нвр– норма времени выполнения операции на 1 кусок материала, мин; R– продолжительность рабочей смены, мин; с – количество смен работы.

Площадь цеха определяется по формуле:

 

, (9)

 

где Sоб – площадь, занятая оборудованием, м2; η – коэффициент использования площади (принимается 0,4–0,5).

В данном расчете учитывается следующее оборудование: для хранения материалов; промерочно-разбраковочное; для расчета кусков, подъемно-транспортные устройства. В отдельных зонах следует предусмотреть стол для нарезания полотен, шкафы и канцелярские столы, рабочее место для приемщика, распаковщика, площадь для упаковочной тары и др.

4.3. Характеристика раскройного производства

Основными функциями раскройного цеха является раскрой изделий и подготовка деталей кроя к пошиву.

Разнохарактерность работ по раскрою материалов в связи с разнообразием видов услуг на швейных предприятиях сервиса требует организации двух производственных участков раскроя материалов: настилами для серийного изготовления изделий и одиночными полотнами для индивидуальных заказов.

В цехе раскроя настилами раскраиваются материалы (материалы верха, подкладочные, прикладные) для изделий, изготавливаемых мелкими сериями, и выполняются следующие операции:

• прием материала из склада материалов;

• настилание материалов;

• раскладка и обмеловка лекал;

• учет и клеймение настилов;

• рассекание настилов на части (выполняется при использовании стационарного раскройного оборудования);

• вырезание деталей;

• контроль качества кроя;

• комплектование пачек кроя;

• нумерация деталей;

• подгонка рисунка и нанесение фасонных линий;

• оформление сопроводительных документов;

• хранение кроя;

• отпуск скомплектованных пачек кроя в структурные подразделения предприятия.

В соответствии с выполняемыми операциями в цехе раскроя настилами выделяют следующие зоны: настилания материалов; вырезания деталей; подготовки деталей кроя к пошиву; хранения и отпуска кроя.

В цехе раскроя настилами применяется следующее оборудование:

− для хранения и перемещения материалов: многорулонные накопители (стойки, элеваторные стойки, подвижные стеллажи); передвижные устройства для подъема рулонов (устройства с применением ручной загрузки, устройства механические самозагружающиеся, тележки для перевозки и подъема рулонов с гидравлическим приводом) и др.;

− для хранения и перемещения частей настилов: стационарные и передвижные бункеры; тележки (ПР-101, КШП-97, КШП-110, ТШП-97, ПР-22) и др.;

− для настилания материалов: настилочные столы (простейшей конструкции; столы с цепным люлечным транспортером под крышкой; универсальные настилочно-раскройные столы фирм Bullmer, Setek; настилочные столы с перфорированной крышкой для создания воздушной подушки под настилом материала (FTL-16); настилочные столы с поверхностью в виде ленточного транспортера; настилочные столы с выдвижными иглами (фирмы Bullmer); многоплоскостные настилочные столы) и др.;

− настилочное оборудование (настилочные каретки с ручным управлением; настилочные каретки для настилания материала, уложенного «в книжку»; концевые линейки (КЛ-1, КЛ-2, ЛП-1300, ЛП-1600); машина ОПН; размоточные устройства; полуавтоматическое оборудование (ПНК, ПНК-У, НП, МНТ-2, оборудование фирм Suteau, Vens, Rimoldi) и др.;

− для раскроя настилов: передвижное раскройное оборудование (механические ножницы; электрические раскройные ножницы (фирмы Pannonia марок S-50, S-54, S-58; фирмы Bullmer марок 602 SL, 604 SL, 606 SL); передвижные раскройные машины с вертикальным прямом ножом (ЭЗМ-2, ЭЗМ-5, CS-529, SC-530, CS-532, Comet-8, C1350, C1600, 160AD); передвижные раскройные машины с дисковым ножом (ЭЗДМ-1, ЭЗДМ-2, ЭЗДМ-5, CS-539, CS-531); стационарное раскройное оборудование (РЛ-6, РЛ-630, РЛ-1000-1, РЛ-4, РЛ-5) и др.;

− для одновременного настилания и раскроя настилов: автоматизированное раскройное оборудование («Комета», МНК-1, МНК-2, МНК-2Ш, «ECONOMIC» фирмы Bullmer, оборудование фирм Suteau, CRA, Ciris и др.); R-15323, R-1532-1 фирмы Pannonia, АРУ «Спутник», CNC 2004, CNC 2006 фирмы Bullmer, так же оборудование фирм Gerber, Lectra-systems, Investronika) и др.;

− для хранения и перемещения пачек кроя: конвейеры различной конструкции; тележки (ПР-21, Т-1М.00.000, ТР-2С 788.00.000-01, ТКТ.00.000, Т- 499-01-13); стеллажи и др.;

− для хранения лекал (кронштейны различной конструкции).

Существует три способа настилания материалов: последовательный, параллельный и комбинированный (последовательно-параллельный).

При последовательном способе настилания звено настильшиков занимает один настилочный стол. Из каждого рулона материала они настилают столько полотен заданной длины настила, сколько предусмотрено расчетом на эту длину настила, затем этот кусок откладывают до использования его в следующем настиле. Достоинство этого способа заключается в рациональном использовании площади раскройного цеха, недостаток – в необходимости перекладывания рулонов материала.

При параллельном способе настилания звено настильщиков занимает одновременно столько столов, сколько настилов включено в одну расчетную карту, или меньше на один-два стола (так как короткие настилы обычно выполняют на одном столе). Настилание из одного рулона материала производится до его полного использования.

Недостатком параллельного способа настилания является нерациональное использование настилочного оборудования и площади раскройного цеха.

При комбинированном (параллельно-последовательном) способе настилания звено настильщиков занимает одновременно два-три стола для выполнения пяти-шести настилов, включенных в одну расчетную карту.

Последовательный способ настилания преимущественно используют на швейных предприятиях малой мощности, в частности, на предприятиях сервиса. Параллельный и комбинированный способы настилания применяют на предприятиях, располагающих большой площадью раскройного цеха и выпускающих большое число изделий одного вида, в частности, на предприятиях швейной промышленности.

Основное назначение цеха раскроя одиночными полотнами заключается в раскрое индивидуальных заказов.

В цехе раскроя индивидуальных заказов выполняются следующие операции:

• выполнение влажно-тепловой обработки материалов перед раскроем с целью декатирования и устранения заминов, складок;

• разработка конструкции или подбор лекал базовых конструкций;

• раскладка лекал;

• раскрой изделий;

• временное хранение кроя (до отправки его на участок запуска);

• уточнение и обмеловка изделий после примерок (эта операция может осуществляться на участке обмеловки, если таковой проектируется на предприятии);

• хранение лекал.

В соответствии с выполняемыми операциями в цехе раскроя индивидуальных заказов выделяют следующие зоны: хранения лекал; раскроя; обмеловки изделий; влажно-тепловой обработки материалов.

В цехе раскроя индивидуальных заказов применяется следующее оборудование: столы для раскроя одиночными полотнами, столы для уточнения изделий после примерки, утюжильное оборудование, кронштейны для хранения лекал и временного хранения изделий и др.

 

4.4. Формы организации труда рабочих

раскройного производства

 

Существует две формы организации труда рабочих цеха раскроя настилами: индивидуальная и коллективная (бригадная).

Индивидуальнаяформа организации труда предполагает сохранение узкой специализации работ по операциям технологического процесса цеха.

Коллективнаяформа организации труда предполагает создание комплексных универсальных бригад (КУБ), выполняющих весь комплекс работ на настилочных столах или в целом в раскройном цехе непрерывно по последовательности операций без разделения или с разделением труда.

В цехе раскроя индивидуальных заказов так же применяют две формы организации работы закройщиков: индивидуальную и коллективную.

При индивидуальной форме труда закройщик обслуживает одну закрепленную за ним бригаду портных небольшой мощности или несколько портных, работающих индивидуально. В этом случае закройщик выполняет весь цикл работ (измерение размерных признаков фигуры заказчика, раскрой изделия, проведение примерки, обмеловка изделий после примерки, инструктаж бригадира, портных, контроль за их работой, сдача изделия заказчику). При этом очень важно, чтобы фактическая выработка закройщика соответствовала возможной выработке обслуживаемой бригады.

При коллективной форме без разделения труда работа закройщика по циклу операций соответствует работе закройщика при индивидуальной форме. В этом случае закройщик работает в салоне по графику дежурств, и качество изделий зависит от степени единства методов работы закройщиков, от использования ими единой нормативно-технической документации и методов конструирования.

Организацию работ закройщиков с разделением труда применяют на предприятиях с сетью приемных пунктов. При этом операции, осуществляемые в приемном пункте, выполняет один закройщик, в раскройном и швейных цехах – другой.

Предпосылками для разделения труда закройщиков являются механизация и автоматизация операций измерения фигуры заказчика, применение ЭВМ для разработки конструкции деталей и т. п.

 

4.5. Проектирование цеха раскроя настилами

 

Исходными данными для расчета цеха раскроя настилами является объем производства, выраженный: суточным выпуском изделий, раскраиваемых настилами (М2сут), шт.; суточной потребностью материалов, раскраиваемых настилами (L1сут), м; количеством пачек кроя в день (Рд), шт.

Пачкой кроя называется полный комплект деталей изделия одного размеророста независимо от высоты настила.

Объем производства в пачках кроя определяется из расчета серий. Серия – это минимальная партия изделий, выполненная в определенный срок в соответствии с заданным процентным соотношением размеров и длин изделий. Величина серии в основном зависит от условий раскроя (высоты настилов) и мощности швейных цехов. Поэтому определяется две величины серии: нормальная и расчетная.

Нормальная серия представляет собой партию изделий, при которой раскрой осуществляется при технически допустимой высоте настилов, определяется по формуле:

 

, (10)

 

где hдоп– технически допустимая высота настила, число полотен; 100 – общее число размеров и ростов в заказе по данному виду одежды, %; x – число пачек, приходящееся на один размеророст (при укладывании всех деталей изделий в раскладке х=1, при половинном числе деталей изделий х=0,5); y – общий наибольший делитель ряда чисел процентного соотношения размеров и ростов одежды (в большинстве случаев y=1).

Число пачек в нормальной серии определяется по формуле:

 

. (11)

 

Швейные цеха предприятий сервиса по своей мощности процессов не всегда могут обеспечить изготовление изделий такой партии

кроя в определенный срок. Поэтому необходимо определить величину расчетной серии, которая зависит от мощности технологических процессов швейных цехов.

Количество изделий в расчетной серии определяется по формуле:

 

, (12)

 

где М2сут – суточный выпуск изделий, раскраиваемых настилами, шт.; t – срок выполнения серии, дн.

Раскрой осуществляют по минимальной серии: если Ср ≥ Сн , раскрой осуществляют по Сн ; если Ср < Сн , раскрой осуществляют по Ср .

Каждый настил при работе по расчетной серии будет иметь уменьшенную высоту, которую определяют по формуле (при сохранении числа настилов в нормальной серии):

 

. (13)

 

Если hmin<1, раскрой настилами невозможен. В этом случае предусматривается авансовый расчет с увеличением срока выполнения серии.

Количество пачек кроя в день определяется для каждого вида материала по каждому виду изделия по формуле:

 

, (14)

 

где Рд – количество пачек кроя в день, шт.; М2сут– суточный выпуск изделий, раскраиваемых настилами, шт.; hдоп– технически допустимая высота настила для данного вида материала, число полотен; k1 – коэффициент, учитывающий наличие полотен с текстильными пороками (k1=0,9–0,95 только для тканей верха); k – коэффициент, учитывающий наличие настилов с пониженной высотой ( , если ; , если ).

При работе с мелкими сериями количество рабочих определяется в соответствии с нормами времени на выполнение операций цеха по каждому виду изделия и виду материала.

Количество рабочих, выполняющих настилание материалов, определяется по формуле:

 

, (15)

 

где L1сут – суточная потребность материалов, раскраиваемых настилами, м; Нвр – норма времени на настилание 1 м материала, мин; R – продолжительность рабочей смены, мин; с– количество смен работы.

Количество рабочих, выполняющих операции раскладки и обмеловки лекал, учета и клеймения настила, вырезания деталей, контроля качества кроя и комплектования пачек кроя определяется по формуле:

 

,(16)

 

где Рд – количество пачек кроя в день, шт.; Нвр – норма времени на обработку одной пачки кроя данного вида изделия из данного вида материала, мин; R – продолжительность рабочей смены, мин; с – количество смен работы.

Количество рабочих, выполняющих операции по нумерации деталей кроя, подгонке рисунка и нанесению фасонных линий, рассчитывается только для основных материалов и определяется по формуле:

 

, (17)

 

где М2сут– суточный выпуск изделий, раскраиваемых настилами, шт.; Нвр– норма времени на выполнение операции на единицу изделия, мин; R– продолжительность рабочей смены, мин; с– количество смен работы.

Количество устройств для хранения материалов в зоне настилания определяется по формулам (3), (4), (6).

При хранении пачек кроя на стеллажах количество секций стеллажей определяется по формуле:

 

, (18)

 

где М2сут – суточный выпуск изделий, раскраиваемых настилами, шт.; tхр – количество дней хранения кроя в раскройном цехе, дн.; nизд – количество изделий в одной пачке кроя, шт.; nп – количество пачек кроя, укладываемых в одну ячейку, шт.; nя– число ярусов секций стеллажей, шт.

Количество устройств для транспортировки пачек кроя в структурные подразделения предприятия определяется по формуле:

 

, (19)

 

где М2сут– суточный выпуск изделий, раскраиваемых настилами, шт.; tхр – количество дней хранения кроя, дн.; nизд – количество изделий в одной пачке кроя, шт.; nп – количество пачек кроя, укладываемых в одно устройство, шт.

Количество пачек кроя, укладываемых в одно устройство, определяется по формуле:

, (20)

 

где Vу – объем устройства для транспортирования кроя, м3; k– коэффициент использования объема устройства (принимается 0,6–0,7); Vп– объем пачки кроя, м3.

При последовательном методе настилания КУБами количество настилочных столов определяется по формуле:

 

, (21)

где – суммарное число рабочих по операциям, выполняемым на настилочных столах, чел.; Nбр – число рабочих в КУБе, чел.; k – количество операций, выполняемых на настилочных столах.

При параллельном методе настилания КУБами количество настилочных столов определяется по формуле:

, (22)

где m – количество настилочных столов, закрепленных за одной бригадой.

Все остальное технологическое оборудование выбирается в соответствии с количеством рабочих, выполняющих операции на данном оборудовании, и принятой формы организации труда.

Площадь цеха раскроя настилами определяется по формуле (9). Коэффициент использования площади η принимается равным 0,4–0,5.

В данном расчете учитывается следующее оборудование: для выполнения основных операций; для хранения материалов в зоне настилания; для перемещения пачек кроя между зонами, для хранения кроя; для транспортировки кроя в структурные подразделения предприятия и др.

 

4.6. Проектирование цеха раскроя индивидуальных заказов

 

Исходными данными для проектирования цеха раскроя индивидуальных заказов является суточное количество заказов, подлежащих раскрою одиночными полотнами (Мсут), шт.

Количество закройщиков для раскроя индивидуальных заказов определяется по формуле:

 

, (23)

 

где Мсут – суточное количество индивидуальных заказов, шт.; Нвр – норма затраты времени закройщиком на одно изделие, мин; R– продолжительность рабочей смены одного закройщика, мин; с– количество смен работы.

Площадь цеха раскроя индивидуальных заказов определяется по формулам (24) или (25):

 

, (24)

 

где Nз – количество закройщиков, чел. (при двусменной работе принимается количество закройщиков в наибольшую смену); S1 – норма площади на одного закройщика, м2.

 

, (25)

 

где Sоб – площадь, занятая оборудованием, м2; η – коэффициент использования площади (принимается 0,35–0,4).

В данном расчете учитывается оборудование для выполнения основных операций (раскройные столы, столы для обмеловки изделий после примерки), а также кронштейны для временного хранения изделий после примерки, утюжильное оборудование, манекены, стеллажи или шкафы для хранения обмеленных изделий, приспособления для хранения лекал.

 

4.7. Особенности планировки подразделений

подготовительно-раскройного производства

Подготовительное производство лучше располагать на первом этаже здания с нефасадной его стороны. Разгрузочное окно должно выходить к подъездным путям для автотранспорта.

Для обеспечения наилучшей организации производства при размещении оборудования необходимо соблюдать строгую последовательность технологического процесса, рационально использовать площадь цеха, выполнять правила техники безопасности, обеспечивать рациональный грузопоток внутри цеха и связь с другими цехами.

Стеллажи с материалами лучше устанавливать перпендикулярно к окнам, чтобы солнечные лучи не попадали на ткань. Между устройствами для хранения материалов должен быть обеспечен проход для транспортировки материалов, размер которого зависит от размеров транспортирующих устройств и ширины материалов.

Естественное освещение целесообразнеее использовать для зоны промера и разбраковки.

Зону приема и отгрузки материалов отделяют перегородками во избежание попадания холодного и влажного воздуха в зоны, где хранятся материалы.

Цех раскроя настилами рекомендуется размещать рядом с подготовительным производством или над ним этажом выше. Направление грузопотока в цехе выбирается таким образом, чтобы конец технологического процесса подготовительного производства находился рядом с началом технологического процесса цеха раскроя настилами.

Торцевые стороны настилочных столов следует размещать по одной линии, перед ними – устройства для хранения материала. С другой стороны настилочных столов устанавливают в одну линию столы стационарных ленточных машин.

Для перемещения пачек кроя с одной операции на другую в зоне подготовки кроя к пошиву целесообразно использовать механизированные средства, например, ленточный транспортер, который можно расположить под агрегатом ленточной раскройной машины для транспортировки пачек кроя к рабочим местам, где выполняется комплектование пачек кроя, нумерация деталей и др.

Зону хранения кроя лучше проектировать ближе к выходным дверям из цеха.

Для связи раскройного производства с цехами на других этажах можно применять подъемники и межэтажные элеваторы, лифты.

Цех раскроя индивидуальных заказов располагают в непосредственной близости от салона, участка запуска, швейного цеха. Раскройные столы располагают ближе к естественному освещению и устанавливают таким образом, чтобы обеспечить свободный подход закройщика к любой стороне стола.

Подготовительно-раскройное производство целесообразно рассматривать как составную часть основного производства, оказывающую существенное влияние на эффективность производства одежды по заказам населения. Высокие требования, предъявляемые к качеству изготавливаемых изделий, возможно удовлетворить не только за счет применения прогрессивной технологии изготовления одежды, но и постоянного совершенствования процессов подготовки и раскроя материалов.

Контрольные вопросы

1. Перечислите функции и основные операции подготовительного цеха, склада материалов.

2. Дайте характеристику способов хранения материалов в цехе подготовки материалов. Чем определяется выбор способа хранения материалов?

3. Перечислите подъемно-транспортные устройства, используемые в подготовительном производстве.

4. Что является исходными данными для проектирования подготовительного производства?

5. Перечислите функции, операции и зоны цеха раскроя настилами и индивидуальных заказов.

6. Дайте сравнительную характеристику способов настилания материалов.

7. Перечислите оборудование, используемое на основных операциях цеха раскроя настилами.

8. Охарактеризуйте формы организации труда рабочих раскройного производства на швейных предприятиях различного типа.

9. Что является исходными данными для проектирования цеха раскроя настилами и индивидуальных заказов?

10. Перечислите особенности планировки структурных подразделений подготовительно-раскройного производства.