ОСНОВНЫЕ ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
ЦЕЛЬ РАБОТЫ
Ознакомление с содержанием и методикой разработки технологического процесса сборки изделия (на примере сборки кондуктора).
СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ
2.1. По сборочному чертежу узла (кондуктора или редуктора) провести анализ выполнения заданного ТУ и разработать технологическую схему сборки.
2.2. Составить маршрутный техпроцесс сборки узла.
2.3. Произвести сборку - разборку узла.
2.4. Рассчитать технологическую норму времени на одну операцию (на остальные ориентировочно). Рассчитать общую трудоемкость сборки узла и на основании заданной программы выпуска определить необходимое количество сборщиков и распределить между ними работу.
2.5. Предложить принципиальную схему приспособления на одну из операций:
а) соединение центрирующей втулки с корпусом;
б) установка рычагов;
в) соединение кондукторной плиты с корпусом.
ОСНАЩЕНИЕ ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЫ, ИЛЛЮСТРАТИВНЫЙ МАТЕРИАЛ, ТСО
Для работы необходимы: - чертеж узла (кондуктора или редуктора),
- кондуктор (редуктор),
- набор слесарных инструментов,
- таблица расчета норм времени
ОСНОВНЫЕ ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Готовое изделие состоит из ряда деталей и сборочных единиц. Сборочная единица - это изделие, составные части которого подлежат соединению между собой сборочными операциями (свинчивание, сочленение, сварка, склейка и т.д.).
Каждая сборочная единица имеет одну базовую деталь, к которой присоединяются сборочные единицы низших порядков и отдельные детали.
В соответствии с этим различают сборочные единицы 1-го, 2-го и выше порядков (сборочная единица самого высокого порядка - это готовое изделие). В качестве базовой детали в каждой сборочной единице выбирается такая деталь, поверхности которой входят в наибольшее количество размерных цепей. Это, как правило, наиболее точная деталь, к которой присоединяется много других деталей.
Поэтому, прежде чем приступить к проектированию техпроцесса, необходимо изучить технологические условия на точность взаимоположения поверхностей деталей и выявить соответствующие размерные цепи. Затем для каждой размерной цепи определить - каким методом (полной, неполной или групповой взаимозаменяемостью, пригонкой или регулировкой) следует обеспечить достижение точности замыкающего звена.
Этот анализ позволяет определить состав сборочных единиц, их базовые детали, сформировать операции и наметить их последовательность.
После проведения всех расчетов и уточнения техпроцесса сборки он оформляется на технологических картах и изображается в форме схемы сборки.
Технологическая схема сборки - это графическое отображение состава и последовательности сборки деталей и сборочных единиц изделия. Она является первичным технологическим документом, дающим объемное представление о процессе сборки.
На схеме сборки каждая сборочная единица (деталь) изделия обозначается прямоугольником, разделенным на три части (см. пример в разд. 5). В верхней части прямоугольника указывается наименование сборочной единицы (детали); в левой нижней части - ее индекс, а в правой нижней - количество сборочных единиц (деталей), входящих в данное соединение.
Индексация сборочных единиц (деталей) производится в соответствии с номерами, проставленными на сборочных чертежах и в спецификациях. Сборочные единицы обозначаются буквами "сб." и им присваивается индекс базовой детали. Порядок сборочной единицы указывается соответствующей цифрой, стоящей перед буквенным обозначением "сб.". Например, "1 сб. 5" обозначает сборочную единицу первого порядка с базовой деталью №5.
Процесс комплектования объекта сборки изображается горизонтальной прямой линией. Ее проводят в направлении от базовой детали, сверху изображаются в порядке последовательности сборки все непосредственно входящие в изделие детали, а снизу - все непосредственно входящие в изделие сборочные единицы.
Технологические схемы сборки снабжаются надписями-сносками, определяющими характер сборочных соединений (запрессовка, пайка, регулировка, совместная обработка и т.д.), когда они не ясны из самой схемы.
Документация маршрутного технологического процесса оформляется в упрощенном виде, без указания переходов и режимов работы сборочного оборудования. При разработке маршрутного технологического процесса устанавливается содержание сборочных операций, причем с таким расчетом, чтобы на каждом рабочем месте выполнялась по возможности однородная по своему характеру и технологически законченная работа (см. пример в разд. 5).
В процессе разборки и сборки изделия определяется правильность разработанной технологической схемы сборки и маршрутного технологического процесса сборки. При этом устраняются замеченные ошибки, вносятся изменения в последовательность сборки, вносятся технологические примечания и т.д.
Штучное время, необходимое для выполнения одной сборочной операции, определяется по формуле:
,
где tшт. - штучное время;
tоп - оперативное время (сумма основного технологического и вспомогательного времени);
tоб - время обслуживания рабочего места;
tп - время перерывов на отдых и естественные надобности;
tпз - подготовительно - заключительное время:
Все составляющие штучного времени определяются по таблицам [6] (см. приложение).
Расчетное количество рабочих мест или позиций q, которые должен пройти собираемый объект, в общем случае определяется по формуле:
где То - трудоемкость сборки всего изделия (определяется суммированием штучного времени по всем операциям);
Тс - расчетная трудоемкость переходов, выполнение которых совмещено по времени с выполнением других переходов; (совмещение задается технологом)
T - такт выпуска изделий при заданной программе;
tп - время, необходимое для перемещения собираемого объекта с одного рабочего места на другое; (зависит от принятых технологом условий транспортировки) количество параллельных потоков, необходимых для сборки изделия (задается технологом)
Расчетная величина такта выпуска изделий определяется по формуле:
где Fg -действительный фонд времени в часах (4015 ч.)
N- программа выпуска изделий в шт/год (по заданию руководителя)
При выборе средств облегчения труда учитывают возможность повышения производительности сборки, а также весь комплекс работ, которые необходимо выполнить при сборке: комплектование и транспортирование деталей и сборочных единиц к месту сборки, координирование их с заданной точностью, соединения, проверку достигнутой точности положения и движения монтируемых деталей, регулирование, пригонку, фиксацию относительных положений деталей и сборочных единиц.
При изготовлении машин единицами или в небольших количествах применяют главным образом универсальную технологическую оснастку и оборудование. С увеличением масштабов выпуска машин появляется экономически оправдываемая возможность использования специальных средств. В качестве примера можно указать на приспособления для установки базовой детали, для запрессовки, для свинчивания и т.д.