Разработка технологического процесса сборки узла (агрегата)
Исходные данные:
- сборочный чертеж изделия, который выполняется на кальке, синьке или чертежной бумаге и помещается в записку;
- технические условия на сборку с указанием посадок сопряженных деталей, режимов испытания изделий , технологические инструкции на подбор деталей , сборку, контроль и регулировку сопряжений , сборочных единиц;
- данные об изменениях в эксплуатации и при ремонте размеров рабочих поверхностей сопрягаемых деталей;
- программа выпуска изделия;
- объем постановок по кооперации;
- документация по технологическому оборудованию и оснастке;
- образец собираемого изделия (желательно) для самостоятельной сборки и разборки его с целью детального изучения.
Порядок разработки технологического процесса сборки:
А) установить, каким способом подобраны детали при их комплектовании, отдельно выделить детали, подобранные селективным способом;
Б) разбить изделие на сборочные единицы, составить комплектовочную карту по ГОСТ 3. 1106-74, форма 7;
В) сделать размерный анализ основных сопряжений с учетом изменений размеров в эксплуатации и при их ремонте;
Г) разработать технологические инструкции на сборку соединений, сборочных единиц, на контроль, регулировку и испытание сборочных единиц и изделий в целом. Особое внимание надо уделить состоянию базовых деталей, поступающих на сборку, правильности подбора сопрягаемых деталей по размерным и массовым группам, точности взаимного положения деталей, выполнению необходимых пригоночных и регулировочных работ;
Д) разработать схемы технологического процесса сборки изделия из сборочных единиц, схему технологического процесса сборки отдельных сборочных единиц, укрупненную и развернутую схемы сборки изделия. На схемах буквами К1, К2 указаны места выполнения контрольных операции, цифрами в углах прямоугольников – число деталей (сборочных единиц). Составление схемы сборки начинают с изображения базовой детали. При выполнении курсового проекта можно ограничиться разработкой схемы сборки на одну группу или подгруппу;
Е) определить состав и рациональную последовательность технологических операций;
Ж) выбрать организационную форму сборки. Возможны формы без операционного расчленения сборочного процесса (стационарная сборка) и с расчленением сборочного процесса на операции (поточная сборка). Сборка может быть выполнена либо непосредственно из деталей, либо из предварительно собранных узлов. Поточная сборка осуществляется как при неподвижном объекте, так и с его перемещением;
З) выбрать технологическое оборудование и оснастку в соответствии с характером выполняемых работ, предусмотреть механизацию и автоматизацию производственных процессов. При этом применять транспортирующие устройства (конвейеры, тележки), грузоподъемные устройства (подъемники электрические, пневматические, винтовые и эксцентриковые, пневматические, гидравлические), электрифицированный и пневматический сборочный инструмент (сверлильные машины, электронапильники, инструмент для сборки резьбовых соединений) ;
И) произвести нормирование процесса, определить профессии и квалификацию исполнителей.
Учитывая, что разборочно- сборочный процесс состоит в основном из ручного и машинно-ручного труда, применение приведенного в разд. 2. 1. 1. расчетно- аналитического метода нормирования затруднительно. Для установлении нормы времени можно рекомендовать аналитически-исследовательский метод, основанный на проведении фотографии рабочего процесса, или нормирование по разработанным типовым нормам времени на разборку и сборку, например, рекомендуется операцию разбивать на приемы и определять норму времени Тн так [12]:
Тн = ΣТс Кс,
Где Тс – сумма времени на выполнение приемов сборки, мин; Кс – коэффициент, учитывающий затраты времени, не предусмотренные таблицами;
К) оформить технологическую документацию на сборку.
КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
Для одной из операций проектируемого технологического процесса разрабатывается приспособление, конструкция которого не должна повторять существующую заводскую. В зависимости от особенностей проекта объектами конструкторской разработки или модернизации могут быть также специализированные стенды, установки для очистки и мойки деталей, грузоподъемные и транспортные средства, а также контрольные приспособления. Правильно выбранное приспособление должно способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда.
В условиях авторемонтного производства следует выбирать универсальные приспособления (патроны, машинные тиски, поворотные столы, кондукторы и пр.), предусматривая для них дополнительные накладки. При проектировании приспособления желательно применять пневматические и гидравлические приводы зажимов, предусматривать возможность обработки деталей одновременно на двух позициях или по нескольку штук одновременно.
В качестве конструкторской части могут быть представлены результаты научно- исследовательской и экспериментальной работы. В этом случае на чертежных листах приводятся чертежи и схемы экспериментальных установок, диаграммы и графики полученных зависимостей. В том случае если по конструкторской разработке на проихводстве5 выполнено изделие, то его необходимо представить на защиту в натуральном виде или дать фотографию.
Для проектирования необходимо иметь данные о геометрических размерах изделия, годовой программе, технических требований к изделию, режимах обработки, паспортных данных станка и размерах посадочных мест, располагать характеристиками режущего инструмента, альбомами нормализованных деталей и сборочных единиц приспособлений. При проектировании приспособления (стенда) необходимо из известных элементов приспособлений скомпоновать наиболее приемлемый вариант дл я конкретных установок.
Работа над составлением приспособления состоит из нескольких этапов:
-подбор исходных данных для проектирования (чертежи обрабатываемых деталей, данные о предыдущих операциях и возможных погрешностях, сведения о наилучшем способе базирования детали, принципиальная схема приспособления и основные требования к нему);
- разработка эскиза приспособления;
- расчет элементов приспособления;
- составление инструкции по эксплуатации приспособления с выделением основных требований техники безопасности.
При конструировании приспособления необходимо придерживаться следующей последовательности:
- изобразить на листе контур обрабатываемой детали шрихпунктиром в необходимом количестве видов на таком расстоянии, чтобы осталось достаточно места для вычерчивания проекций всех элементов приспособления (установочных, направляющих и зажимных);
- изобразить установочные элементы приспособления и опорную базовую поверхность (поверхности);
- изобразить зажимные и вспомогательные элементы приспособления;
- вычертить корпус, проставить все необходимые размеры и сечения. Проставить габаритные и контрольные размеры приспособления, диаметры кондукторных втулок, расстояние между осями этих втулок, расстояния между базовыми поверхностями, посадочные размеры базовых поверхностей.
При проектировании приспособления необходимо выполнить расчеты: усилий зажима в зависимости от сил резания; основных параметров зажимных устройств (эксцентриковых, рычажно-шарнирных и т.п.); основных параметров силового привода (пневматического, гидравлического, электрического и пр.). Расчет или выбор различных пневмоцилиндров, гидросистем, рычажно-шарнирных, электромагнитных и других приводов можно делать, пользуясь справочниками [2, 11].
Чтобы не допустить грубых ошибок при проектировании приспособлений, нужно иметь в виду следующее:
- корпусные детали приспособлений должны быть жесткими и не допускать вибраций при работе. Их рекомендуется выполнять литыми из серого чугуна СЧ 28-48, СЧ 24-33, стали 20Л, либо кованными, штампованными или сварными из стали Ст. 3;
- установочные детали, т.е. основные опоры под базовые плоскости (опорные штыри, опорные пластины, самоустанавливающиеся опоры), вспомогательные опоры (клиновые, самоустанавливающиеся) и установочные пальцы (сменные, выдвижные и др.) должны обладать высокой износоустойчивостью. Эти детали рекомендуется изготавливать либо из малоуглеродистых сталей марок 15, 20, 20 Х и других с последующей цементацией, закладкой и отпуском, либо из среднеуглеродистых марок 40, 40 Х и 45 с последующей поверхностной закалкой т.в.ч. и отпуском. Твердость поверхности этих деталей HRC 50-60;
- направляющие детали и механизмы, предназначенные для направления и выверки положения режущего инструмента относительно обрабатываемой детали, например кондукторные втулки, изготавливаются из сталей марок У10А, У12А. Их подвергают закалке и отпуску до твердости HRC 50-60. Наружные диаметры втулок (неподвижных) выполняют, как правило, с допусками z8, y8, z8, посадочные поверхности под подшипники качения выполняются с допуском Н7. съемные кондукторские втулки должны быть предохранены от проворачивания в корпусе;
- зажимные детали и механизмы, служащие для закрепления обрабатываемой детали (простые, клиновые, эксцентриковые, рычажные, рычажно-шарнирные и другие), изготавливают преимущественно из стали Ст. 5.
Экономическая часть
3. 1. экономическая оценка технологического процесса восстановления детали
Для определения экономической эффективности разработанного технологического процесса надо сравнить:
- себестоимость восстановления или изготовления детали со стоимостью детали по прайсам;
- себестоимости восстановления детали разными способами.
Себестоимость восстановления или изготовления детали складывается из заработной платы производственных рабочих, накладных расходов и стоимости материалов, израсходованных на восстановление или изготовление детали. В общем виде себестоимость восстановления (изготовления) детали
С= Зо +Нз +См +НР
Где Зо – основная заработная плата производственных рабочих, руб.; Нз – начисления на заработную плату, руб.; См – стоимость материала на восстановление (изготовление) детали, руб.; НР- накладные расходы , руб.
Стоимость материала на восстановление и изготовление деталей определяется по количеству расходуемого материала на одну деталь в килограммах и по рыночной цене соответствующего материала.