Инструменты бережливого производства

История термина

Понятие «Lean Production» было введено в оборот американцем Джоном Крафчиком (John Krafcik), одним из соавторов книги «Машина, которая изменила мир» («Machine That Changed the World»). Эта книга была опубликована в 1990-м году и обобщила результаты исследования мирового опыта автомобильного производства. Термином «Lean Production» в книге был назван подход к производству, разработанный в компании «Тойота» и существенно отличавшийся от подхода крупных американских производителей.

 

Перевод «Lean Production» на русский язык оказался сопряжен с большими сложностями. Английское слово «lean» применительно к человеку означает «стройный» или «поджарый», то есть, худой, но вполне сильный и здоровый. Применительно к мясу это слово означает – постное, лишенное жира. В то же время, в определенных случаях «lean» может иметь значение «скудный» или «бедный», например, применительно к периодам времени, когда людям не хватает пищи или денег. В понимании авторов термина «Lean Production» слово «lean» имело позитивную оценку и говорило о высокоэкономичном производстве, то есть, производстве с минимальной затратой ресурсов. В то же время, в русском языке словосочетания «стройное производство» и «поджарое производство» звучали неорганично, а перевод «скудное производство» еще и вносил негативный оттенок, которого не было в оригинале термина. В результате возникли различные переводы, пытавшиеся с большим или меньшим успехом передать суть «Lean Production», например, «рачительное производство», «малозатратное производство», «совершенное производство», «малоресурсное производство», «высокоэкономичное производство». Пожалуй, наиболее распространенным, хотя и не более удачным, оказался перевод «бережливое производство». Поскольку ни один из переводов не был точным, в русской деловой литературе также появилось слово «лин», являющееся транслитерацией английского термина. Именно этого последнего подхода придерживается «Оптимум Консалтинг» на этом сайте.

В 1990-е принципы «Lean Production» стали использоваться в разных отраслях, в том числе, и вне производства. Поэтому возникло понятие «Lean Thinking», то есть «Лин-мышление» или «мышление в стиле Лин». В английской деловой литературе в качестве синонима «Lean Production» часто используют понятие «Toyota Production System» («TPS»), то есть, «Производственная система Тойоты». Однако, лин-подход уже давно вышел за рамки компании «Тойота» и производственного процесса, поэтому использование термина «Лин» представляется предпочтительным.

 

История происхождения бережливого производства

Основоположником системы бережливого производства считается Таити Оно. В 50-х годах, будучи менеджером подразделения по производству двигателей на заводе «Тойота», он обратил внимание на несколько вещей. Во-первых, сотрудники большую часть времени наблюдали за работой оборудования, контролируя качество. Тогда Оно решил, что качество необходимо внедрить в сам процесс работы - усовершенствовать станки, чтобы они самостоятельно могли распознавать брак. Так был обозначен принцип автономизации.

Во-вторых, он обнаружил, что при всем обилии запасов, в компании постоянно чего-то не хватает. Так родился принцип «точно вовремя» - каждая предыдущая стадия делает только то, что необходимо последующей, точно в нужное время и точно в нужном количестве. За счет этого реализуется так называемая вытягивающая производственная система, когда каждая последующая стадия вытягивает у предыдущей необходимую ей продукцию.

 

 

Виды потерь

Тайити Оно (1912—1990), отец производственной системы компании Toyota, а следовательно и бережливого производства, будучи самым ярым борцом с потерями, которого только знал белый свет, выделил семь видов потерь [1]:

  • потери из-за перепроизводства;
  • потери времени из-за ожидания;
  • потери при ненужной транспортировке;
  • потери из-за лишних этапов обработки;
  • потери из-за лишних запасов;
  • потери из-за ненужных перемещений;
  • потери из-за выпуска дефектной продукции.

Джеффри Лайкер, который наряду с Джимом Вумеком и Дэниелом Джонсом активно исследовал производственный опыт Toyota, указал в книге «Дао Toyota» восьмой вид потерь:

  • нереализованный творческий потенциал сотрудников. Потери времени, идей, навыков, возможностей усовершенствования и приобретения опыта из-за невнимательного отношения к сотрудникам, которых вам некогда выслушать.

Также принято выделять ещё два источника потерь — му́ри и му́ра, которые означают соответственно «перегрузку» и «неравномерность»:

Му́ра — неравномерность выполнения работы, например колеблющийся график работ, вызванный не колебаниями спроса конечного потребителя, а скорее особенностями производственной системы, или неравномерный темп работы по выполнению операции, заставляющий операторов сначала спешить, а затем ждать. Во многих случаях менеджеры способны устранить неравномерность за счёт выравнивания планирования и внимательного отношения к темпу работы. Му́ри — перегрузка оборудования или операторов, возникающая при работе с большей скоростью или темпом и с большими усилиями в течение долгого периода времени — по сравнению с расчетной нагрузкой (проект, трудовые нормы).

Основные принципы

Джим Вумек и Дэниел Джонс в книге «Бережливое производство: Как избавиться от потерь и добиться процветания вашей компании» излагают суть бережливого производства в виде пяти принципов:

  1. Определить ценность конкретного продукта.
  2. Определить поток создания ценности для этого продукта.
  3. Обеспечить непрерывное течение потока создания ценности продукта.
  4. Позволить потребителю вытягивать продукт.
  5. Стремиться к совершенству.

.

Другие принципы:

  • Превосходное качество (сдача с первого предъявления, система ноль дефектов, обнаружение и решение проблем у истоков их возникновения);
  • Гибкость;
  • Установление долговременных отношений с заказчиком (путем деления рисков, затрат и информации);

 

Инструменты бережливого производства

Тайити Оно писал, что производственная система компании Toyota стоит на двух «китах»: системе дзидока и «точно вовремя». Дзидока означает «вытягивание» то есть идею, что последующая производственная стадия запрашивает нужные изделия с предыдущей, а пока этого нет, ничего не производится. Впоследствии в рамках концепции бережливого производства было выделено множество элементов, каждый из которых представляет собой определённый метод, а некоторые (например кайдзен) сами претендуют на статус концепция:

  1. Система TPM (Total Productive Maintenance) — Всеобщий уход за оборудованием.
  2. Система 5S (сортируйте, соблюдайте порядок, содержите в чистоте, стандартизируйте, совершенствуйте).

Бережливое производство основывается на системе 5 С – система наведения порядка, чистоты, укрепления дисциплины, повышения производительности и создания безопасных условий труда, с участием всего персонала. Данная система позволяет практически без затрат не только наводить порядок на предприятии (повышать производительность, сокращать потери, снижать уровень брака и травматизма), но и создавать необходимые стартовые условия для реализации сложных и дорогостоящих производственных и организационных инноваций, обеспечивать их высокую эффективность за счет радикального изменения сознания работников, их отношения к своему делу.

 

5 С - Пять взаимосвязанных принципов организации рабочего места, обеспечивающих визуальный контроль и бережливое производство. Японское название каждого из этих принципов начинается с буквы "С":

  • Сейри: отделить нужные предметы - инструменты, детали, материалы, документы - от ненужных, с тем чтобы убрать последние.
  • Сейтон: аккуратно расположить то, что осталось: поместить каждый предмет на свое место.
  • Сейсо: поддерживать чистоту.
  • Сейкецу: соблюдать аккуратность за счет регулярного выполнения первых трех S.
  • Сицуке: придерживаться дисциплины, обеспечивающей выполнение первых четырех S.

 

  1. Быстрая переналадка SMED (Single-Minute Exchange of Dies (буквально «быстрая смена пресс-форм» — переналадка/переоснастка оборудования менее чем за 10 минут). Переналадка в одно касание (One-touch setup) — вариант SMED, но время переналадки уже измеряется единицами минут, то есть не больше 9).
  2. Кайдзен (kaizen) — непрерывное совершенствование.
  3. Гемба кайдзен — непрерывное совершенствование на месте создания дополнительной стоимости.
  4. Вытягивающее производство, канбан — продукция «вытягивается» со стороны заказчика, а не «толкается» производителем. Информирование предыдущей производственной стадии о том, что нужно начинать работу;
  5. Точно вовремя— система синхронизации передачи продукта с одной производственной стадии на другую посредством карточек канбан. Комплектующие должны передаваться на следующую стадию только тогда, когда это нужно, и ни минутой раньше.
  6. «Пока — ёкэ» («защита от ошибок», «защита от дурака») — метод предотвращения ошибок — специальное устройство или метод, благодаря которому дефекты просто не могут появиться.

Алгоритм внедрения (по Джиму Вумеку)