Методы монтажа по последовательности установки элементов

Вакуумирование бетона

Для процессов гидратации цемента необходимое количество воды составляет не больше 20% его массы. Остальное количество воды затворения служит для придания бетонной смеси определенных технологических свойств, главным образом подвижности. В процессе твердения эта часть воды, испаряясь, оставляет после себя в бетоне поры, понижающие его плотность, непроницаемость и сопротивление истираемости.

Для устранения этого недостатка в условиях строительной площадки применяют специальный метод воздействия на бетонную- омесь в процессе укладки — вакуумирование, заключающееся в механическом удалении при помощи разреженного воздуха части воды затворения и воздуха из свеже-уложенной бетонной смеси. В результате чего повышается конечная прочность бетона на 20-25% и уменьшается пластическая усадка. За счет большей плотности вакуумированного бетона (до 20%) сокращается капиллярный подсос, что увеличивает водонепроницаемость, морозостойкость и сопротивление истираемости.

Для проведения вакуумирования между опалубкой и бетоном устраивают тонкую воздушную полость, в которой при помощи вакуум-насоса создают вакуум. Полость создают прокладкой двух слоев металлической тканой и плетеной сеток, прикрепляемых на внутренней поверхности опалубки.

Чтобы предотвратить унос из бетонной смеси цементных частиц, всю поверхность сетки, обращенную к бетону, покрывают фильтрующей тканью.

Удаленные из бетонной смеси вода и воздух поступают через отверстие в центре вакуумполости в трехходовой кран, далее — в гибкий всасывающий рукав, соединенный с коллектором, затем — в водосборники.

В зависимости от типа бетонируемой конструкции вакуумирование проводят сверху либо сбоку. Горизонтально протяженные конструкции, например междуэтажные перекрытия, своды, оболочки, подготовки под полы и т.п., вакуумируют сверху, применяя легкие переносные вакуумщиты площадью до 1 м2. Их укладывают с небольшим зазором на выровненную открытую поверхность уплотненного бетона и проводят вакуумирование.

После окончания процесса на поверхность щита в специально усиленные места ставят вибратор и сообщают колебания частицам бетонной смеси, в результате чего устраняется направленная пористость и бетон приобретает плотную структуру.

Стены, колонны и другие высокие конструкции вакуумируют со стороны боковых поверхностей. Обычную опалубку оборудуют по высоте горизонтальными изолированными друг от друга вакуум-полостями, затем по мере укладки бетонной смеси включают соответствующую вакуумполость и производят вакуумирование. После вакуумирования слой дополнительно вибрируют. Процесс вакуумирования с вибрированием должен быть окончен до начала схватывания бетона.

Продолжительность вакуумирования зависит от степени разрежения в вакуумполости, состава, плотности и подвижности бетонной смеси, толщины вакуумированной конструкции. Так, для бетона класса В15 с подвижностью 4-6 см при разрежении 70 кПа, температуре смеси 20 °С продолжительность вакуумирования слоев толщиной 10, 20 и 30 см соответственно составляет 10, 25 и 55 мин.

22. Технология "Стена в грунте" позволяет проводить безопасное строительство различной конфигурации на территориях с плотной застройкой в условиях: минимальная площадь строительной площадки, недопущение сотрясения почвы и исключение осадок фундаментов соседних зданий, работа в непосредственной близости от действующих подземных коммуникаций, бесшумность строительства и возможность одновременного проведения разносторонних работ с целью сокращения сроков строительства.

Сфера использования метода включает:

- жилищное строительство (фундаменты зданий, подземные гаражи, подземные паркинги);

- транспортное строительство (подземные автомагистрали, подземные переходы, тоннели и станции метро);

- гидротехническое строительство (насосные станции глубокого заложения, каналы, набережные и порты, причальные сооружения);

- промышленное строительство (хранилища и т.п.);

- реконструкция существующих объектов.

Возводится в глубоких (до 40 метров) и узких (0,4 м -1 м) траншеях, которые в момент выемки грунта заполняются бентонитовым раствором. Этот раствор за счет своих свойств избыточного гидростатического давления на вертикальные плоскости способствует сохранению траншеи от обрушения. Готовая траншея заполняется элементами из железобетона или монолитным бетоном, а бентонитовый раствор при этом вытесняется. Выполненная таким образом стена может является ограждающей и в тоже время несущей конструкцией подземного сооружения.

Для разработки земли в траншее применяется оборудование двух типов: плоский грейфер (ковш) и гидравлическая фреза. При помощи ковшового оборудования можно разрабатывать только дисперсные составы (пески, глины). Гидрофрезерное оборудование способно разрабатывать все типы: от дисперсных до полускальных (аргиллиты, алевролиты, песчаники).

Технологический процесс строительства включает: монтаж оборудования (завода по очистке бентонита, гидрофрезы или грейфера, устройство форшахты и технологических дорог, разработка траншеи под бентонитом отдельными захватками, армирование и бетонирование захваток.

23.Многообразие конструктивных решений зданий и сооружений требует применения различных методов и приемов их монтажа. Выбор метода возведения здания зависит от его конструктивных и технологических особенностей, степени укрупнения элементов, материала конструкций, средств механизации и других факторов.

Методы монтажа элементов конструкций находятся в прямой зависимости от степени укрупнения монтажных элементов, последовательности монтажа сборных элементов, способа установки конструкций в проектное положение, средств выверки и временного крепления элементов и других признаков.

Методы монтажа по степени укрупнения элементов

В зависимости от степени укрупнения конструкций монтаж подразделяют на:

- мелкоэлементный,

- поэлементный,

- крупноблочный,

- комплектно-блочный,

- монтаж сооружений в готовом виде

Мелкоэлементный монтаж из отдельных конструктивных элементов характеризуется значительной трудоемкостью, неполной загруженностью монтажных механизмов из-за большой разницы в массах различных монтируемых элементов, большим числом подъемов, заделкой многочисленных стыков. Часто возникает необходимость в устройстве строительных лесов для фиксации отдельных элементов и укрупнительной сборке непосредственно в конструкции. Метод мало эффективен и применяется крайне редко.

Поэлементный монтаж из отдельных конструктивных элементов (колонны, ригели, панели перекрытий и т. д.) требует минимума затрат на подготовительные работы. Широко применяют при возведении гражданских и промышленных зданий, их монтаже с приобъектного склада и с транспортных средств.

Крупноблочный монтаж из геометрически неизменяемых плоских или пространственных блоков, предварительно собранных из отдельных элементов. Массу блоков доводят, по возможности, до максимальной грузоподъемности монтажных механизмов. При этом уменьшается число монтажных подъемов, исключается выполнение на высоте большинства монтажных операций. Примеры плоского блока - рама каркаса многоэтажного здания, блок оболочки покрытия; пространственные элементы — блоки покрытия одноэтажных промышленных зданий размером на ячейку, включая фермы, связи, конструкции покрытия.

Комплектно-блочный монтаж подразумевает полную степень заводской готовности крупных блоков размером на ячейку, включая уже смонтированные коммуникации - санитарно-технические, электротехнические, вентиляционные, располагаемые между поясами ферм. В гражданском строительстве метод включает в себя монтаж блок-комнат и блок-квартир. Возводимое здание разделяют на крупногабаритные, но транспортабельные конструктивно законченные, полностью отделанные (окраска, отделка, полы) и укомплектованные оборудованием монтажные блоки, которые доставляют к месту монтажа и осуществляют сборку зданий. Масса таких монтажных блоков может достигать 100 т.

Монтаж сооружений в готовом виде предполагает сборку сооружения полностью на уровне земли с окончательным соединением и закреплением всех узлов с последующей установкой сооружения в проектное положение. Применяют метод при монтаже опор линий электропередач, радиобашен, оболочек, заводских труб и т.д.

Методы монтажа по последовательности установки элементов

При сборке конструкций зданий и сооружений необходимо соблюдать следующие требования:

-последовательность сборки должна обеспечивать устойчивость и геометрическую неизменяемость смонтированных частей здания на всех стадиях монтажа;

-установка конструкций на каждом участке здания должна позволять производить на смонтированном участке последующие работы;

-безопасность монтажных, общестроительных и специальных работ на объекте с учетом их выполнения по совмещенному графику.

В зависимости от принятой последовательности установку элементов конструкций производят следующими методами:

- дифференцированным (раздельным),

- комплексным,

- смешанным (комбинированным).

Дифференцированный или раздельный метод характеризуется установкой однотипных конструктивных элементов, включая их временное и окончательное закрепление. Для одноэтажных промышленных зданий сначала устанавливают все колонны, затем все подкрановые балки, при последней проходке монтажного крана навешивают стеновые элементы. В многоэтажных жилых зданиях последовательно монтируют стеновые панели, перегородки, сантехкабины и другие элементы. Завершается работа на этаже укладкой панелей перекрытий.

Комплексный метод предусматривает последовательную установку, временное и окончательное закрепление разных конструктивных элементов, составляющих каркас одной ячейки здания. Установка элементов другой ячейки начинается после проектного закрепления конструкций предыдущей ячейки. Достоинство этой схемы - возможность раньше приступить к последующим отделочным работам и установка технологического оборудования в ячейках, законченных монтажом. Метод применяют при монтаже многоэтажных каркасных и бескаркасных зданий, одноэтажных промышленных зданий с металлическим каркасом.

Смешанный или комбинированный метод представляет собой сочетание раздельного и комплексного методов. Монтаж смешанным методом наиболее часто применяют для одноэтажных промышленных зданий из сборного железобетона. В первом монтажном потоке устанавливают все колонны, во втором потоке - по ячейкам монтируют подкрановые балки, стропильные фермы и панели покрытия, в третьем потоке навешивают стеновые панели. Метод эффективен когда имеется возможность обеспечить каждый монтажный поток самостоятельными монтажными средствами. Монтаж с необходимым смещением во времени может быть обеспечен всеми тремя монтажными механизмами, что приводит к значительному сокращению сроков монтажных работ.

25.Надземная часть здания обычно монтируется смешанным методом, когда самостоятельными потоками монтируются колонны и навешиваются стеновые панели, а комплексно осуществляется установка подкрановых, подстропильных и стропильных ферм, укладка панелей покрытия.

Для одноэтажных промышленных зданий разработана номенклатура сборных железобетонных колонн высотой до 19,35 м массой до 26,4 т, монтируемых в фундаменты стаканного типа.

До монтажа колонн необходимо:

- засыпать пазухи фундаментов;

-нанести по четырем граням на уровне верхней плоскости фундаментов риски установочных осей;

- закрыть стаканы фундаментов щитами для предохранения от загрязнения;

- устроить дороги для проезда монтажного крана и автомобилей;

- подготовить площадки для складирования колонн у места их установки;

-доставить в зону монтажа необходимые монтажные средства, приспособления и инструменты;

- проверить положение всех закладных деталей колонн;

-нанести риски установочных осей на боковых гранях колонн.

Колонны предварительно раскладывают у мест монтажа на деревянных подкладках толщиной не менее 25 мм. Раскладку колонн производят таким образом, чтобы кран с монтажной стоянки мог устанавливать их в проектное положение без изменения вылета стрелы. Перед монтажом каждую колонну необходимо осмотреть с тем, чтобы она не имела деформаций, повреждений, трещин, раковин, сколов, обнаженной арматуры, наплывов бетона. Необходимо проверить геометрические размеры колонны, наличие монтажного отверстия, правильность установки стальных закладных деталей.

Перед или одновременно со строповкой колонну высотой более 12 м обстраивают лестницами, навесными люльками, расчалками.

Строповку колонн осуществляют за монтажные петли, за монтажный стержень, пропускаемый в специальное отверстие колонны. Широко применяют фрикционные захваты или различные самобалансирующие траверсы, позволяющие опускать колонну на фундамент вертикально. Все они должны обеспечивать дистанционную расстроповку, исключающую необходимость подъема рабочего к месту строповки после установки колонны в стакан фундамента. Колонны при помощи монтажного крана опускают в стакан фундамента на железобетонные подкладки или на выравнивающий слой бетонной смеси.

Выверку и временное закрепление установленных в фундаменты колонн осуществляют при помощи комплекта монтажного оснащения. Проектное положение низа колонны на дне стакана фундамента, временное крепление и выверка колонн по вертикали осуществляются с помощью клиновых вкладышей. Устойчивость колонн после установки обеспечивают временными креплениями, чаще всего кондукторами или клиновыми вкладышами. Выверку и исправление колонн по вертикали производят при помощи домкратов; при этом отклонение от вертикали и смещение осей колонн в нижнем сечении не должно превышать нормативных величин.

Колонны высотой до 12 м закрепляют в стаканах фундаментов обычно только при помощи клиновых вкладышей, для более высоких колонн дополнительно используют кондукторы и расчалки. Расстроповку установленных колонн следует производить после надежного закрепления их в стаканах фундаментов клиновыми вкладышами, а при необходимости и расчалками.

Инвентарный клиновой вкладыш состоит из корпуса с гайкой и ручкой, винта с бобышкой и клина, подвешенного на шарнире. Клиновые вкладыши устанавливают в зазоры между гранями колонны и стенками стакана фундамента. При зазорах более 90 мм применяют дополнительные вставки. При вращении винта ключом под действием бобышки клин перемещается в корпусе на шарнире, в результате создается усилие распора между клином и корпусом стакана. Перед заделкой стыка между колонной и фундаментом бетонной смесью на клиновой вкладыш устанавливают ограждение, которое извлекают из стакана сразу же после уплотнения жесткой бетонной смеси или после начала схватывания при обычных смесях.

Для временного закрепления колонн применяют кондукторы различных типов. Условия применения разного вида кондукторов, порядок выполнения работ по установке и выверке колонн с их применением оговаривается проектом производства работ.

После выверки колонн закрепление их в проектном положении осуществляют путем бетонирования стыков бетонной смесью на быстротвердеющем безусадочном цементе при помощи пневмонагнетателя. Клиновые вкладыши вынимают только после приобретения бетоном стыка прочности, указанной в проекте производства работ или по достижении бетоном 50% проектной прочности.

При монтаже колонн необходимо проверять отметку дна стакана фундамента, совмещение риски на грани в нижней части колонны с разбивочной риской на верхней грани фундамента, вертикальность колонн, отметки крановой консоли и оголовка колонны. Совмещение осей колонны и разбивочных осей необходимо контролировать по двум осям, вертикальность колонны должна быть обеспечена при помощи одного или двух теодолитов по двум разбивочным осям или зенит-прибором методом вертикального проектирования. Отметки опорных площадок для подкрановых балок и ферм контролируют методом геометрического нивелирования.

26.Монтаж стропильных и подстропильных ферм и балок

К данным конструкциям относятся подстропильные фермы длиной 12 м, стропильные фермы и балки длиной 12; 18 и 24 м и предварительно напряженные фермы для пролетов 18...36 м.

Разгрузка ферм и балок на объекте, раскладка и установка элементов производится обычно автомобильным краном в зоне действия монтажного крана. Монтаж этих конструкций может выполняться с предварительной раскладкой элементов (включая подкрановые балки и плиты покрытия) или непосредственно с транспортных средств. Раскладку ферм и балок производят таким образом, чтобы кран с монтажной стоянки мог устанавливать их в проектное положение без изменения вылета стрелы. Для обеспечения устойчивости монтируемых элементов на земле их складируют в специальных кассетах. При поставке на объект конструкций в значительных количествах допускается временное складирование в групповых кассетах без раскладки в зоне монтажа. Если предполагается монтировать подкрановые балки самостоятельным потоком, то предпочтительно подстропильные фермы монтировать с ними в одном потоке.

Перед монтажом конструкции необходимо оснастить: подстропильные фермы - предохранительным канатом, навесной люлькой и оттяжками; стропильные фермы и балки - предохранительным канатом и оттяжками.

Для строповки ферм и балок должны применяться траверсы, оснащенные захватами с дистанционной автоматической или полуавтоматической расстроповкой.

При подъеме фермы ее положение в пространстве регулируют с помощью оттяжек. На высоте охоло 0,6 м над местами опирания ферму принимают монтажники (находящиеся на монтажных площадках, прикрепленных к колоннам), наводят ее по осевым рискам и устанавливают в проектное положение. Затем сваривают закладные детали, после чего производят расстроповку фермы. Для монтажа балок и ферм часто используют передвижные и самоходные телескопические и шарнирные вышки и подъемники, которые обеспечивают удобство в работе монтажников и позволяют отказаться от подмостей и навесных люлек

Фермы и балки покрытия следует устанавливать в проектное положение, совмещая осевые риски на их концах с рисками на опорных поверхностях нижележащих конструкций (колонн, подстропильных ферм). Раскрепление элементов производят при помощи кондукторов, предварительно устанавливаемых на оголовки колонн. Расстроповку осуществляют после установки распорок и приварки связей к верхним поясам.

После подъема, установки и выверки первую ферму раскрепляют расчалками, которые закрепляют за переставные инвентарные якоря или заранее установленные и замоноличенные колонны, последующие соединяют друг с другом специальными распорками, имеющими в осях жесткий размер 6 или 12 м. После установки первой пары ферм на них укладывают и закрепляют 3...4 плиты покрытия для создания начальной жесткой системы. Затем снимают все элементы временного крепления, т. е. все инвентарные распорки и расчалки удаляют по мере укладки и приварки плит покрытия. Одновременно с фермами следует устанавливать все предусмотренные проектом постоянные связи.

27. Обычно ленточные фундаменты выполняют из железобетонных блоков — подушек и уложенных по ним одного или нескольких рядов стеновых балок, которые могут являться блоками стен подвалов.

Собственно монтажу предшествует разбивка осей фундаментов, которую начинают с перенесения осей здания на основание. Для этого на обноске натягивают осевые струны и с помощью отвесов переносят точки их пересечения на дно котлованов и траншей. От этих точек отмеряют проектные размеры фундаментов и закрепляют их металлическими штырями так, чтобы натянутая между ними проволочная причалка находилась на 2-3 мм дальше боковой грани ленточного фундамента.

Монтаж блоков-подушек начинают с укладки угловых элементов, которые являются маячными, а также промежуточных маячных блоков на расстоянии около 20 м между ними, преимущественно в местах примыкания поперечных стен к продольным. Промежуточные блоки укладывают последовательно от маячного углового блока до маячного промежуточного, определяя их положение в плане по причалке и по монтажному зазору между устанавливаемым и ранее установленным блоками.

Монтаж блоков-подушек ленточных фундаментов ведут способом «на весу» стреловыми гусеничными кранами на пневмоколесном ходу и кранами-нулевиками, перемещающимися по рельсовым путям и находящимися на поверхности участка за пределами верхней бровки котлована. В некоторых случаях для монтажа ленточных фундаментов применяют башенные краны, которыми впоследствии, как правило, монтируют надземные конструкции.

Когда уложен весь ряд блоков-подушек ленточных фундаментов, проверяют правильность их положения относительно разбивочных осей с помощью теодолита или отвесом с разбивочных осей, натянутых на обноске, нанося соответствующие осям риски на маячные угловые и промежуточные блоки.

Следующие ряды ленточных фундаментов или стен подвалов монтируют из стеновых блоков на растворе с тщательным заполнением горизонтальных и вертикальных швов. Вертикальные швы в смежных по высоте рядах блоков перевязывают не менее чем на высоту блока на слабых грунтах и не менее чем на 0,4 высоты блока на малосжимаемых грунтах. В местах примыкания поперечных стен к продольным перевязывают швы примыкания в каждому ряду с закладкой в горизонтальные швы сварных арматурных стенок.

Монтаж стеновых блоков фундаментов ведется по рядам, начиная, как всегда, с укладки маячных и промежуточных блоков. Проектное положение этих блоков определяют по рискам, нанесенным на маячные угловые и промежуточные блоки-подушки. Когда положение маячных стеновых блоков определено, их закрепляют рисками на блоках-подушках и от этих рисок с помощью рулетки проводят разбивку положения промежуточных блоков по всем лентам фундаментов (по вертикальным швам), выполняя эту разбивку по рабочим чертежам раскладки блоков фундаментов.

После разбивки тщательно укладывают маячные блоки. Затем на этих блоках укрепляют причалку и по ней и по нанесенным на блоках-подушках разбивочным рискам укладывают все промежуточные стеновые блоки на растворе.

Когда будет уложен последний ряд блоков, с помощью теодолита или отвеса проверяют правильность их положения относительно разбивочных осей, выполняют также нивелировку поверхности верхнего ряда блоков.

28. Эффективность монтажа конструкций в значительной мере зависит от применяемых монтажных кранов. Выбор крана для монтажа сборных конструкций зависит от геометрических размеров зданий, расположения и массы монтируемых конструкций, характеристики монтажной площадки, объема и продолжительности монтажных работ, технических и эксплуатационных характеристик монтажных кранов.

Целесообразность монтажа конструкций здания тем или иным краном устанавливают согласно технологической схеме монтажа с учетом обеспечения подъема максимально возможного количества монтируе мых конструкций с одной стоянки при минимальном количестве перестановок крана.

Монтируемые конструкции характеризуются монтажной массой, монтажной высотой и требуемым вылетом стрелы.

Монтажная масса - это масса монтируемой конструкции и поднимаемых с ней приспособлений. Для определения требуемой грузоподъемности крана из всех конструкций зданий выбирают конструкцию с максимальной массой и после выбора такелажного приспособления, элементов обстройки, усиления и т.п. находят монтажную массу конструкции.

Монтажная высота складывается из высоты (отметки) установки конструкции, запаса высоты над уровнем земли или опорной поверхностью монтируемого элемента (высоты подъема конструкции над опорой), высоты (длины или толщины) монтируемой конструкции, высоты строповки или грузозахватных устройств.

Вылет стрелы крана зависит (для рельсовых кранов) от ширины здания и расстояния от крана до возводимого здания.

Башенные краны. Выбор монтажного крана производят путем нахождения трех основных характеристик: - требуемых грузоподъемности (монтажная масса), высоты подъема крюка (монтажная высота) и вылета стрелы

Выбор крана осуществляется по трем показателям:

Грузоподъемность, Qг, т.

Требуемой высоте подъема крюка, Hкр.тр., м.

Требуемого вылета крюка, Lкр.тр., м.

1. Грузоподъемность крана должна быть равна или больше монтажной массы монтируемой конструкции mk и массы грузозахватного приспособления mг.р., т.е.

Qг mк + mгп. + mg , ,где

mk - масса монтируемого элемента, т;

mгп. - масса монтажных приспособлений, т. (0,1 т);

mg - масса дополнительных устройств (0,1 т).

2. Высота подъема крюка:

Hкр.тр. = h0 + hз. + hгр. + hс., , где

h0 – высота опоры, на которую устанавливается конструкция, м;

hз – монтажный запас, м;

hгр . – высота конструкции, м;

hс . – расчетная высота строповки конструкции, м.

3. Вылет крюка

L = a/2 +b+c+1 ,где

где а - ширина подкранового пути, м;

b – расстояние от ближайшей к зданию головки подкрановых путей до здания, м;

с — ширина здания, м;

1 м - минимальный запас для приемки элемента без подтягивания с учетом безопасного монтажа.

29. Стреловые краны, часто используемые для монтажа одноэтажных промышленных зданий, подбирают для монтажа наиболее тяжелых элементов каркаса (колонна, подкрановая балка, подстропильная или стропильная ферма) которые могут монтироваться при минимальном вылете стрелы, и проверяют на возможность укладки относительно легких элементов (плиты перекрытий и покрытий), которые необходимо поднимать над фермами и укладывать на них, т. е. на значительно большем вылете стрелы.

Требуемые максимальную грузоподъемность и высоту подъема крюка определяют аналогично башенным кранам. Для каждого монтируемого элемента необходимо четко определять монтажный горизонт, расчетные размеры элемента; фактическую высоту монтажных приспособлений. Так, для колонны необходимо учитывать всю ее высоту и только часть строповки над уровнем верха колонны, для фермы -верх уже установленной колонны, для плиты покрытия - уровень конька установленной фермы.

Необходимо учитывать, что монтаж колонн, балок и ферм выполняется на минимальном вылете крана, поэтому для выбора оптимального крана для этих конструкций необходимо знать необходимую грузоподъемность и высоту подъема крюка, вылет стрелы определять не нужно.

Методика определения вылета стрелы для монтажа плит покрытия имеет различия для стрелового самоходного крана или же для крана с гуськом или в башенно-стреловом исполнении.Грузоподъемность:Q= P_э+Pо, где P_э-масса устанавливаемого элемента, Pо-масса оснастки.

Высота подъема стрелы: Н_стр=h₀+h_з+h_э+h_с+h_п где, h_п -высота палиспаста(1-1,5 м) , h₀-превышение опоры монтируемого элемента над уровнем стоянки крана,h_з -запас по высоте( не менее 0,5),h_э -высота элемента в раб. положении,h_с -высота строповки в раб. положении( от 0,2 до 5 м);

Вылет стрелыl_стр=(c+d+e)(H_стр-h_ш)/(h_с+h_п) +a, где с-расстояние от центра тяжести поднимаемого элемента до края элемента,d -зазор, дающийся по тб от края элемента до стрелы крана(2-2,5 м), e -расстояние от половины толщины конструкции стрелы на уровне возможных консолей с поднимаемым грузом,h_ш -высота шарнира.

30.Современные крыши и кровельные покрытия должны отвечать целому ряду самых общих требований, а именно:

-обладать водонепроницаемостью;

-обеспечивать нормальную температуру и влажность воздуха в помещениях;

-не допускать образования конденсата на внутренних поверхностях покрытий крыш;

-выдерживать снеговые и ветровые нагрузки;

-быть устойчивыми к атмосферным воздействиям (солнечной радиации, перепаду -температур, химическому и кислотному воздействию);

-обеспечивать защиту от шума;

-противостоять коррозии, гниению, жизнедеятельности насекомых и микроорганизмов;

-быть ремонтопригодными и экономичными в эксплуатации;

-сопротивляться механическим нагрузкам.

Металлочерепица – надежный кровельный материал. В основе кровли из металлочерепицы листовая оцинкованная сталь. Снаружи лист металлочерепицы покрывается специальным составом полимеров, с внутренней стороны имеет защитный слой.Металлочерепица — профилированный материал, имитирующий волнообразное строение натуральной черепицы. Профилирование повышает прочность кровли, поэтому крыша из металлочерепицы отлично выдерживает снег и другое давление.

Преимущества крыши из металлочерепицы

Металлочерепица может укладываться на существующее покрытие или вместо него. Листовую кровлю из металлочерепицы легко монтировать, скрепляя саморезами.

Кровля из металлочерепицы довольно легкая (1м? весит около 5кг), а укладка металлочерепицы не требует специальных стропил или архитектурных решений.

Высокие эстетические свойства и разнообразие структур и оттенков.

Антикоррозийное покрытие для двух сторон: цинковый слой, слой пассивации, грунтовка, полимерное покрытие, защитная краска. Такое устройство кровли из металлочерепицы оптимально подходит для различных климатических условий.

Экологичность материала.

Устойчивость к перепадам температур и сохранение физических свойств в сложных условиях.

Недостаток у черепичной кровлиодин -- она чрезвычайно тяжелая: квадратный метр покрытия может весить от 40 до 50 килограммов. Умножив этот показатель на площадь крыши, можно получить ошеломляющую цифру: сколько-то там тонн у вас над головой! И вы уже представляете мощные стропила необъятных размеров: ведь эту "махину" нужно удержать!

Структура стального листа с полимерным покрытием:

1. Лист стальной

2. Цинковое покрытие

3. Покрытие антикоррозийное

4. Грунтовка

5. Полимерное покрытие (полиэстер, пластизоль и др.)

6. Защитный лак.

Основание под кровлю (стропила и обрешетка) может быть выполнено из металлических и деревянных профилей. Устройство стропил и обрешетки производится по проекту.

Обрешетка из деревянных профилей выполняется из антисептированных досок, как правило, сечением 32?100 мм при шаге стропил 700-900 мм.

Расстояние от крайней обрешетины - 300 мм, последующие расстояния между осями - 350 мм .

Укладку листов начинают с левого или правого торца. Если укладку начинают с левого торца, то следующий лист укладывают под последнюю волну предыдущего листа. Край листа устанавливают по карнизу с выступом на 40 мм.

Капиллярную канавку каждого листа, которая находится на волне левого края, накрывают следующим листом.Крепление листов металлочерепицы начинают с закрепления трех-четырех листов самонарезающим винтом на коньке, выравнивают их по карнизу, затем крепят окончательно по всей длине. Первый лист устанавливают и прикрепляют одним самонарезающим винтом у конька. Затем укладывают второй лист, выравнивая нижние края. Листы скрепляют внахлест одним самонарезающим винтом по верху волны под первой поперечной складкой.

31.Требования, предъявляемые к штукатурке

Поверхность штукатурки должна быть ровной и гладкой, не иметь трещин, бугорков, раковин, дутиков, шероховатостей, неотштукатуренных пропусков, прочно соединена с поверхностью оштукатуренной конструкции и не отслаиваться от нее. Оштукатуренные поверхности должны быть с четко отделанными гранями углов пересекающихся плоскостей, без следов затирочного инструмента, потеков раствора, пятен и высолов. Вид декоративной штукатурки, цвет и фактура ее должны соответствовать проекту и утвержденным образцам.Наружная штукатурка должна обладать высокими водоотталкивающими свойствами, и иметь значительный запас прочности. Кроме того, она должна выдерживать значительные перепады температур, что характерно для нашего климата.

Монолитная штукатурка представляет собой отвердевший слой нанесенного на поверхности конструкций и обработанного строительного раствора. В зависимости от составов применяемых растворов и видов обработки поверхности монолитная штукатурка может быть обычной, декоративной и специальной.

Обычная штукатурка предназначена для выравнивания поверхностей под последующую окраску и одновременного улучшения тепло- и звукоизоляционных свойств ограждающих конструкций. Она может быть многослойной или однослойной.

Многослойная штукатурка состоит из слоя обрызга, 1—3 слоев грунта и накрывочного слоя. Обрызг прочным жидким раствором связывает штукатурку с поверхностью. Его толщина не должна превышать 5 мм. Грунт выравнивает поверхность. Толщина каждого слоя грунта не должна превышать 7 при известковых и известково-гипсовых и 5 мм при цементных растворах. Накрывочный слой толщиной до 2 мм для окончательного выравнивания поверхности выполняют раствором на мелком заполнителе или беспесчаным составом.

Обычная многослойная штукатурка делится на простую, улучшенную и высококачественную. Простая состоит из обрызга и 1— 2 слоев грунта; улучшенная и высококачественная — из обрызга, 2—3 слоев грунта и накрывки. Средняя толщина штукатурного намета при простой, улучшенной и высококачественной штукатурках не должна превышать соответственно 12, 15 и 20 мм.

Деревянные поверхности для создания шероховатости перед оштукатуриванием обивают дранью или затягивают проволочной сеткой. Доски шириной более 100мм надкалывают и в наколы забивают клинья, чтобы образовались щели шириной 5-12 мм.

В кирпичных стенах, предназначенных под штукатурку, каменщики обычно оставляют небольшую пустошовку - не заполняют швы между кирпичами на глубину 10-15 мм, учитывая, что в пазы войдет штукатурный раствор и обеспечит прочность сцепления слоя. Если швы полностью заполнены раствором, их вырубают на глубину не менее 10мм и прочищают стальной щеткой. Этого обычно достаточно, если кирпич пористый. Если же кирпич имеет гладкую поверхность, да еще кладка выполнена с расшивкой швов с внутренней стороны, то необходима дополнительная насечка стен. Новые стены из бутового камня подготавливают аналогично кирпичным.

Классическая технология оштукатуривания состоит из трех этапов: обрызга, грунта и накрывки.Первый штукатурный слой, обрызг, наносят только путем набрасывания раствора на поверхность, используя сокол и кельму (мастерок).Раствор наносится на разных уровнях, справа налево и слева направо. После нанесения штукатурного раствора поверхность не разравнивают.

Грунт можно набрасывать или намазывать. Намазывают штукатурку при помощи сокола или полутерка.При намазывании раствора полутерком на него накладывают раствор грядкой, приставляют его к стене и ведут по ней снизу вверх. Ширина полотна полутерка должна быть 120-200 мм, чтобы на нем можно было удержать больше раствора. После нанесения слоя поверхность необходимо разровнять при помощи полутерка.Грунт может наноситься несколькими слоями. Количество слоев зависит от требуемой толщины штукатурного слоя и от толщины маяков. Последний слой грунта выравнивается правилом, передвигая его резкими зигзагообразными движениями снизу вверх.

Накрывку наносят на поверхность путем намазывания. Затем необходимо осторожно разровнять ее полутерком или правилом, двигая инструмент снизу вверх по волнообразной траектории.

32.Обойные работы производят после окончания всех строительных работ, кроме открытой электропроводки и последней окраски столярных изделий и полов.

Красивый внешний вид отделки зависит не только от качества применяемых обоев, но и от умения чисто и без помарок наклеить их, от правильности выбора расцветки обоев в зависимости от условий освещенности и назначения помещений, от удачного подбора и сочетания обоев с бордюром или фризом.При производстве обойных работ выполняется комплекс операций по подготовке, обработке и оклейке поверхностей обоями, состав которых зависит от рода оклеиваемых поверхностей и вида обоев.Оштукатуренные поверхности перед оклейкой сглаживают лещадью так же, как при окраске. Отдельные дефекты поверхности исправляют подмазкой и шлифовкой подмазанных мест.

При обивке деревянных поверхностей картоном последний смачивают в воде и прибивают толевыми гвоздями. При высыхании картон натягивают. Образующиеся при этом щели между листами картона (стыки) проклеивают бумагой (макулатурой) или редкой бумажной тканью — серпянкой. Швы между листами сухой штукатурки также проклеиваются полосками бумаги или серпянкой.

Оклейка обоями

При оклейке обоями пользуются ручным инструментом. Для обрезки кромок обоев при небольшом объеме работ применяют конторские ножницы с удлиненными лезвиями, а при большом объеме работ — обоеобрезную машину с дисковым ножом, приводимым в движение электродвигателем. Обрезанные обои раскраивают на отдельные полотнища по высоте комнаты с небольшим при пуском в длину. При раскрое обоев необходимо учитывать, что наклеивая их, совмещают узоры и повторяющиеся рисунки. Нарезанные полотнища укладывают на предварительно подстеленную на полу бумагу лицевой стороной вниз так, чтобы каждое нижележащее полотнище выступало на 1,5-2 см, т. е. на ширину кромки. При такой укладке обои удобно намазывать клейстером, не опасаясь запачкать их лицевую сторону.

Первое полотнище наклеивают по отвесу. Приложив полотнище верхним концом к стене, его приглаживают чистой тряпкой или щеткой. Последующие полотнища приклеивают, подбирая рисунок к предыдущему. При этом периодически проверяют вертикальность кромок. Излишки обоев у карниза и у плинтуса срезают, для чего используют дисковый нож. Работу по оклейке обоями выполняют чаще всего два маляра: один наклеивает полотнища и срезает излишки у карниза и плинтуса.

На поверхностях, оклеенных обоями или пленками, не допускаются: расположение кромок полотнищ внахлестку в сторону окон, несовпадение цвета и оттенка отдельных полотнищ, складки, вздутия, пузыри, неплотности примыкания обоев или пленок к откосам проемов, а также пропуски, доклейки, отслоения обоев и перекос полотнищ (по вертикали). Неточная пригонка рисунка на стыках отдельных полотнищ не должна превышать 0,5мм. Места соединения отдельных полотнищ обоев при наклейке их впритык не должны быть заметны с расстояния 3м.

Оклейка обоями

34.Мозаичный пол является одним из широко распространенных видов декоративных полов при строительстве промышленных и гражданских зданий в последние десятилетия.Основой мозаичного пола может выступать бетонный подстилающий слой, железобетонные плиты перекрытий, а также цементно-песчаная стяжка. Обычно мозаичные полы выполняют двухслойными: нижний слой - цементная стяжка толщиной не менее 20 мм, верхний отделочный слой - из мозаичного раствора толщиной не более 25 мм. В состав растворов для отделочного покрытия мозаичных полов входят: вяжущее, минеральная мука, декоративные заполнители и пигменты.

Последовательность работ по обустройству мозаичного пола следующая:

подготовка основания, включающая обеспылевание, затирку и тд.;

установка маячных реек;

обработка основания адгезионными составами;

приготовление смеси, непосредственно укладка с обязательным разравниванием;

шлифовка;

полировка (по необходимости);

обработка поверхности специальными защитными составами.

Технология изготовления мозаичных полов позволяет обустраивать полы самых ярких и насыщенных цветов, не выгорающих под воздействием ультрафиолетовых лучей. Относительно невысокая стоимость мозаичных полов и возможность их устройства в помещениях любой площади особенно интересна для малого и среднего бизнеса. Такие полы идеально подходят для небольших производственных цехов, предприятий общественного питания.

Отделка представляет собой обдирку и шлифовку абразивными камнями, в результате чего с поверхности покрытия удаляется цементная плёнка и обнажается рисунок пола. Также в процессе обдирки проявляются возможные дефекты покрытия. Их заделывают шпатлевкой раствором того же состава, что и покрытие. Если к качеству наливного мозаичного пола предъявляются особые требования, то его дополнительно шлифуют абразивными камнями с более мелким зерном, затем обрабатывают шлифовальным порошком и полируют. Желательно на отшлифованном мозаичном покрытии иметь 75-85% поверхности, занятой каменными заполнителями, а остальную часть - цементным камнем. Такие покрытия отличаются красивым видом и стойкостью на истирание.

35.В последние годы в строительстве наметилась тенденция возвращения к обычному дощатому полу. Это объясняется его высокими эксплуатационными свойствами и экологичностью. Схематично, дощатый пол состоит из расположенных на поверхности земли опор, балок и (или) лаг, а также самих досок, составляющих верхнюю видимую поверхность.Дощатые полы можно настилать либо по деревянным балкам пола (если они размещены достаточно близко друг от друга), либо по уложенным на них с интервалом 400 – 800 мм лагам (расстояние зависит от толщины лаг и половых досок). В качестве лаг используют бруски шириной 100 – 120 мм и толщиной от 25 мм. Лаги на балки укладывают по изоляционным прокладкам, например, из древесно-волокнистых плит. После выравнивания лаг клиньями их прибивают гвоздями к балкам. Правильность выравнивания лаг проверяют двухметровой рейкой – на всех лагах она должна лежать без зазоров, а горизонтальность проверяется уровнем, установленным на рейке.

Укладку лаг на междуэтажных перекрытиях, выполненных из железобетонных плит, производят по звукоизолирующим прокладкам. Звукоизолирующие прокладки укладывают сплошными полосами под лаги на всем их протяжении без разрывов, строго по продольной их оси с таким расчетом, чтобы они выступал на 10 мм залагу с каждой стороны.

При устройстве дощатых покрытий выполняют следующие технологические операции:

* укладку лаг по готовому основанию;

* настилку шпунтованных досок;

* острожку провесов полов с очисткой поверхности от стружки и пыли;

* установку плинтусов и вентиляционных решеток.

Сначала около противоположных стен с зазором 15 – 25 мм до стены укладывают крайние лаги, а затем все остальные.

Располагают их поперек направления света, а в помещениях с определенным направлением движения (например, в коридорах) – поперек прохода, чтобы доски покрытия располагались вдоль.

Воздушное пространство под покрытием полов из досок, реек, паркетных досок и щитов не должно сообщаться с вентиляционными и дымовыми каналами, а в помещениях площадью более 25 м2 его дополнительно разделяют перегородками из досок на замкнутые отсеки размером 4 -5 х 5 – 6 м.

Доски покрытия обычно укладывают в один слой перпендикулярно лагам, соединяют между собой боковыми кромками в шпунт и сплачивают. Зазоры между досками покрытия допускаются только в отдельных местах и не должны превышать 1 мм. Каждая доска покрытия должна быть прибита к каждой лаге гвоздями длиной 70 и 10 мм для досок толщиной 27 мм и 35 мм соответственно. Гвозди вбивают наклонно со втапливанием шляпок добойником либо в лицевую поверхность досок, либо – для шпунтованных досок – в угол гребня. В лицевую поверхность досок шириной более 90 мм рекомендуется вбивать по два гвоздя.

При настилке полов отдельные доски тщательно прижимают друг к другу с помощью клиньев, которые вбивают между доской и скобами, предварительно забитыми в лагу. Для того чтобы снизить возможность коробления пола при пересыхании, годичные кольца соседних досок при укладке должны иметь разную направленность. Через год после настилки, когда доски уже приобретут влажность, соответствующую условиям эксплуатации, полы рекомендуется перестелить. Наименьшая влажность отапливаемых помещений бывает в конце зимы, - это наиболее благоприятный период перестилки дощатых полов для устранения щелей. Для более качественной настилки рекомендуется использовать шпунтованные доски с пазами и гребнями на противоположных сторонах. Первую доску укладывают к стене пазом , оставляя зазор 15 м- 25 мм. При устройстве двойных полов (в два слоя) доски верхнего (чистого) пола должны иметь с нижней стороны паз высотой 2 мм для вентиляции. Для вентиляции пространства под досками, препятствующего образованию сырости, по верхней поверхности лаг делают треугольные вырезы через 500 – 600 мм шириной 20 – 30 мм и высотой 10 - 20 мм.

Соединение торцов досок между собой и с боковыми кромками следует располагать на лагах и тщательно подгонять без образования щелей. В местах, где доски покрытия свешиваются за лагу более, чем на 100 мм, под концы досок укладывают дополнительную лагу длиной не менее 600 мм и прибивают к ней свешивающиеся концы.

После устранения провесов досок покрытия зазоры между ними и стенами перекрывают плинтусом ; плинтусы следует крепить к деревянным пробкам, забиваемым в каменные стены, но не к доскам пола.