Предложения по оборудованию и мероприятиям в инвестиционную программу
( по расшивке узких мест на производствах)
ЦЕХ № 41 ( по инвест. Программе)
| Проект: Производство барьерных пленок CAST | 42 415 | повышение эффективности производства | ||||
| Организация отделения комплектации ГП | 4 600 | автоматизация и механизация существующего производственного процеса (перенос с 2013 года) | ||||
| Организация участка резки | 34 000 | |||||
| Организация отделения темперирования сырья | 3 555 | |||||
| Линия производства барьерных пленок CAST | ||||||
| Проект: Приобретение экструзионной линии Kiefel | 55 000 | 55 000 | 240 000 | увеличение производственной мощности и расширение номенклатуры гибкой упаковки на 180 тн\мес |
Цех № 46 (по инвест. программе)
1. Приобретение новой машины резки (ориентировочно 36000 тыс. руб)
Немецкая перемоточно-резательная машина в производстве жёстких плёнок ПВХ находится в эксплуатации с 1994 года. Используется для резки мастер рулонов плёнки ПВХ шириной от 1300 до 1860 мм в размер от 140 до 900 мм и толщиной от 0,14 до 0,8 мм.
При покупке резательной машины приобретается и монтируется вновь:
------ монорельс с тельфером 3 тонны для перемещения рулонов с накопителя
------ штабелер
------- упаковочные столы
------- весы
------- полетайзер – упаковщик
Итоговая сумма с машиной резки и работами 44 000 тыс. руб.
В настоящее время резательная машина не обеспечивает:
1) Требования потребителей по допуску на ширину плёнки ±0,5 мм;
2) Резку плёнки в ширину менее 140 мм (в последнее время наблюдается тенденция увеличения размеров менее 140 мм);
3) Требования потребителей по намотке плёнок (особенно плёнок для подоконников);
4) Система управления не обеспечивает необходимый коэффициент устойчивости системы (отказ ведёт к простою в среднем до трёх суток, что приводит к недовыпуску товарной продукции 75 тн);
5) Перестройка с размера на размер производится вручную в течении 0,75 часа, что при 200 перестроек в месяц приводит к 6 суткам простоя резки и недовыпуску 150 тн готовой продукции.
Приобретение новой перемоточно-резательной машины позволит:
1) Проводить резку плёнки ПВХ в размер от 60 до 1800 мм, что удовлетворит требования всех потребителей (в настоящее время). Позволит отказаться от малопроизводительной Тайваньской машины резки (на данный момент используется для резки плёнок шириной от 60 до 140 мм) и при её продаже компенсировать часть затрат на приобретение новой резки;
2) Сократить ширину кромки (которая дробится и вторично используется в производстве) на 30% и при загрузке машины 700 тн/мес. её количество снизится ориентировочно на 10,5 тн/мес., что в пересчёте на электроэнергию на вторичную переработку приведёт к экономическому эффекту в размере 8500 кВт*ч х 3,4 руб./кВт = 28,9 тыс. руб./мес. или 346 тыс. руб./год;
3) Отказаться от практически ежегодной замены блоков управления 100 тыс. руб.;
4) Сократить время на перестройку машины;
5) Выполнить требование заказчиков по допуску на ширину плёнки ±0,5 мм;
6) Отказаться в ближайшее время от покупки запасных частей для немецкой машины резки (которые в 2012 году ориентировочно составили 600 тыс. руб.);
7) Сократить количество возвратов от потребителей по качеству намотки.
2. Приобретение экструдера Buss Quantec I технологической линии (ориентировочно 30000 тыс. руб) и приобретение 14 саттелитов для экструдера I линии(ориентировочно 1700 тыс. руб) или в крайнем случаи приобретение 12 саттелитов для экструдера II линии (ориентировочно 2000 тыс. руб) и приобретение 14 саттелитов для экструдера I линии(ориентировочно 1700 тыс. руб)
Планетарный экструдер WE-240 в производстве жёстких плёнок ПВХ находится в эксплуатации с 1994 года. Используется для получения однородного расплава композиции ПВХ.
Основной частью экструдера является узел пластикации, состоящий в основном из цилиндра, шпинделя и 12 сателлитов. На данный момент износ шпинделя и сателлитов превышает критические значения (диаметр шпинделя 159,0 мм при отбраковочном диаметре 160,27 мм, минимальный диаметр сателлитов составляет 40,05 мм при отбраковочном диаметре 40,77 мм), что ведёт к образованию застойных зон в экструдере, а, следовательно, к образованию пригаров, недостаточной переработке, что в конечном итоге ведёт к образованию бракованной плёнки и внеплановым остановкам каландра и чисткам.
Возвраты от потребителей по наличию включений составили в 2011 году 12726,7 кг на сумму 1058,7 тыс. руб., в 2012 году 30252,4 кг на сумму 2296,7 тыс. руб., в 2013 году 38938,9 кг на сумму 3072,6 тыс. руб., внутренние потери составляют порядка 13000 кг/год.
Приобретение нового экструдера позволит исключить из процесса изготовления плёнки ПВХ вальцы, что приведёт к снижению расхода электроэнергии в количестве 370 кВт*ч, или при непрерывной работе оборудования 266400 кВт*ч/мес. х 3,4 руб./кВт = 905 тыс. руб./мес. или 10869 тыс. руб./год.
Так же исключение операции вальцевания приведёт сокращению 4 вальцовщиков.
При приобретении нового экструдера отпадает необходимость:
1) Приобретение нового в замен аварийного главного электродвигателя редуктора экструдера стоимостью 1140 тыс. руб.;
2) Практически ежегодной замены узла пластикации стоимостью 4000 тыс. руб. (февраль 2007 г, сентябрь 2008 г, июль 2010 г, март 2011 г).
3. Ежегодный ремонт двух валков каландров в Германии(ориентировочно 4000 тыс. руб)
Улучшение технического состояния производства. Обеспечение выпуска продукции в заданном ассортименте.
4. Замена контроллера (аппаратного и программного обеспечения) семейства S5 на S7 на линии №2(ориентировочно 3000 тыс. руб)
Система управления на базе контроллера S5 не обеспечивает необходимый коэффициент устойчивости системы, запасные части не выпускаются более 10 лет.
5. Реконструкция вытяжной вентиляции первого и второго каландров
Исключение претензий от потребителей по наличию на поверхности пленки ПВХ масляных пятен
6. Приобретение машины для дробления пленки ПВХ (ориентировочно 5700 тыс. руб)
Машина для дробления пленки ПВХ производства ГДР в производстве жёстких плёнок ПВХ находится в эксплуатации с 1994 года. Используется для дробления пусковых, переходных, бракованных пленок ПВХ. За время своей работы машина полностью выработала свой ресурс.
Приобретение новой машины для дробления пленки ПВХ позволит:
1) Отказаться от капитального ремонта, заложенного в ремонтную программу на февраль 2014 года в размере 800 тыс. руб;
2) Сократить 1 машиниста гранулирования пластмасс при производительности 800 и более кг/час;
3) Повысить безопасность и культуру производства рабочего места машиниста гранулирования;
4) Производить операцию по дроблению высечки сторонник производителей;
5) Снизить количество безвозвратных отходов и сократить образование переходной (с цвета на цвет) дробленки;
6) Снизить энергозатраты на 1 тн дробленки.
7. Приобретение автоматической линии по резке картонных гильз (ориентировочно 900 тыс. руб)
Машина для резки картонных гильз в производстве жёстких плёнок ПВХ находится в эксплуатации с 1994 года. Используется для резки картонных гильз длинной 1800 мм в размер согласно спецификации. За время своей работы машина полностью выработала свой ресурс.
Приобретение новой автоматической линии по резке картонных гильз позволит:
1) Сократить 1 каландровщика (занятого на операции резки картонных гильз);
2) Повысить качество торца гильзы и точность резки ширины гильзы;
3) Исключить простои оборудования из-за отсутствия гильз необходимого размера;
4) Повысить безопасность и культуру производства рабочего места каландровщика (занятого на операции резки картонных гильз).
ЦЕХ № 43 (ПО ИНВЕСТ ПРОГРАММЕ)
1 Приобретение дробилки ИПР-позволит перерабатывать крупногабаритные бракованные изделия (бампер, обивка двери, крыло) без дополнительной операции резки, а также сократит потери времени на транспортировку брака (на данный момент изделия режутся в прессовом цехе). Дробилка ИПР = 2.300 т.р.
2 Приобретение робота для ТПА МА-800 –позволит работать на ТПА в режиме «автомат», что существенно сократит время цикла. = 1600т.р. (alfa robot)
3 Приобретение транспортера и ограждения на ТПА-2800- приведение рабочего места оператора в соответствии с правилами техники безопасности. = 650 т.р.
4Приобретение гидрозажимов для ТПА-2800-сокращение времени на переналадку. = 130 т.евро.
5Реконструкция системы дымоудаления-выполнение требований по пожарной безопасности.
6 Приобретение шкафов ГКР-16- замена устаревшего эл.оборудования, высокоточная система регулирования температуры горячего канала п/форм. = 360 т.р.
7 Реконструкция второй половины производства-подготовка по программе ГАЗ.
8 Приобретение ТПА 150-170 тонн-в связи со списанием устаревшего оборудования этого класса ТПА, загруженность оставшихся двух едениц составляет 120%, приобретение ТПА позволит равномерно загрузить оборудование с учетом времени на ТО и ремонт. = 60т.у.е.
9 Замена ТПА 250 (2шт)-в связи с износом основных узлов (впрыска, смыкания) ремонт данных ТПА Экономически не выгоден. = 180т.у.е.
10 Приобретение эл.штабелера с высотой подъёма 5метров-организация участка хранения готовой продукции ГАЗа с рациональным использованием имеющихся площадей.= 800т.р.
11 Приобретение стеллажей- см.п. 10. = 1100 т.р.
12Приобретение дизельного погрузчика-обеспечение бесперебойной транспортировки материалов, сырья и готовой продукции.
13 Приобретение прибора по равномерному натяжению колонн ТПА-равномерное натяжение колонн увеличивает срок службы колено-рычажного механизма. Увеличивает точность изготовления деталей, уменьшение % брака. Увеличение срока службы оснастки.= 7000евро
14 Реконструкция освещения второй половины уч-ка №1-экономия электроэнергии.
Цех № 49 (ПО РЕМОНТ. ПРОГРАММЕ)
1. Замена объемного мерника жидких добавок на весовой на 4 – й технологической линии
-- повышение качества продукции, снижение трудозатрат, экономия электроэнергии –
2. Приобретение и монтаж весового оборудования для взвешивания пластиката ПВХ на ссыпке 3 технологической линии
--- обеспечение точности взвешивания отгружаемой продукции ---
3. Реконструкция освещения в зале конфекционирования и механической мастерской
--- экономия электроэнергии до 3000 кВт.ч за месяц, физический износ светильников ---
4. Установка металлоуловителей над экструдером 3 технологической линии
--- повышение качества выпускаемой продукции, увеличение срока эксплуатации оборудования ---
5. Замена эл. Двигателя постоянного тока асинхронным двигателем с частотным преобразователем на главном приводе 3 технологической линии
--- экономия электроэнергии, снижение затрат на ремонт, более надежная защита и работа оборудования ---
6. Проект замены объемного мерника жидких добавок на весовой мерник на 3 и 2 технологических линиях
--- повышение качество продукции снижение трудозатрат, экономия электроэнергии –
7. Проект весового дозатора мела на 4 технологической линии
--- повышение качества продукции, снижение трудозатрат ---
8. Проект замены узла сменных сеток на «прострельную» схему на 5 технологической линии
--- повышение качество продукции, снижение трудозатрат, экономия сырья и электроэнергии --
Цех № 44 (ПО РЕМОНТ. ПРОГРАММЕ)
| Проект инвистиционной программы по производству ПиЭИ на 2014 год | |||||||
| № п/п | Наименование мероприятия | Основание для включения мероприятия в план | Место выполнения мероприятия | Объем финансирования (тыс.руб.без НДС) | Срок выполнения мероприятия | Эффективность мероприятия | |
| Новое строительство, расширение и реконструкция производства | |||||||
| Приобретение и монтаж оборудования для изготовления безузловой сетки марки "EXTRA-PLAST" | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Увеличение объема производства сетки безузловой марки "EXTRA-PLAST" | |||
| Приобретение и монтаж выдувного автомата для изготовления воздуховодов для автомобильной промышленности | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Освоение новых изделий для автопрома и замена физически изношенного и морально устаревшего оборудования | |||
| Приобретение и монтаж экструзионного оборудования для изготовления профильно-погонажных армированных изделий из полиолефинов для автомобильной помышлености | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Освоение новых изделий для автопрома и замена физически изношенного и морально устаревшего оборудования | |||
| Приобретение и монтаж экструзионного оборудования для изготовления профильно- погонажных изделий методом соэкструзии с декоративным покрытием "Флок" или "Под металл" для автомобильной промышленности | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Освоение новых изделий для автопрома и замена физически изношенного оборудования | |||
| Приобретение и монтаж экструзионной линии для производства гофрированных трубок | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Освоение новых изделий для автопрома и замена физически изношенного оборудования | |||
| Техническое перевооружение действующего производства, модернизация оборудования | |||||||
| Приобретение и монтаж гранулятора | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Повышение качество продукции, переработка дробленых отходов (пушонки), улучшение условий труда | |||
| Приобретение и монтаж гидроагрегатов 2ГПД в количестве 3 штук | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Замена физически и морально изношенного оборудования | |||
| Приобретение и монтаж вакуум насосов в количестве 2 шт | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Замена физически и морально изношенного оборудования | |||
| Приобретение пары "шнек - цилиндр" Ø 45 мм на АТМ-45 (2 пары) | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Повышение качество продукции, увеличение производительности, замена физически изношенного и морально устаревшего оборудования (срок окупаемости 5 лет) | |||
| Приобретение пары "шнек - цилиндр" Ø 63 мм на АТМ-45 (1 пара) | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Повышение качество продукции, увеличение производительности, замена физически изношенного и морально устаревшего оборудования (срок окупаемости 5 лет) | |||
| Приобретение и монтаж высекального станка для резки ткани | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Замена физически изношенного оборудования | |||
| Изготовление и монтаж установки для резки технологических отходов полосы П/Э в линии | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Улучшение условий труда | |||
| Приобретение и монтаж микропроцессорных регуляторов температуры на линиях АТМ-45 № 5,13; ЛБС-1,2; ЧП-32 (40 приборов) | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Замена физически и морально устаревших приборов КИП и А, повышение точности регулирования температуры | |||
| Приобретение электронных весов для участка экструзии (0-100) кг в количестве 3 шт. | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Отслеживание точного веса | |||
| Энергоэффективность и энергосбережение производства | |||||||
| Приобретение, монтаж частотных преобразователей и двигателей переменного тока а) АТМ-45 № 2,4 (привода экструдера, тянущего устройства и намотки) б) АТМ-45 № 8,9 (привода тянущего устройства, намотки) | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Замена физически изношенного и морально устаревшего оборудования (срок окупаемости 2 года) | |||
| Приобретение и монтаж автономного компрессора на участке прессовых изделий согласно проекта | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Экономия энергоресурсов (срок окупаемости 2 года) | |||
| Реконструкция освещения участка выдувных изделий | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Экономия энергоресурсов (срок окупаемости 4 года) | |||
| Утепление восточного фасада в осях 13-23 с установкой пластиковых окон | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Экономия энергоресурсов, улучшение условий труда | |||
| Проектно-конструкторские работы | |||||||
| Проектирование установки для резки бельтинга | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Замена физически изношенного оборудования | |||
| Проектирование бобинорежущей установки | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Отсутствие установки для резки бобин, улучшение условий труда | |||
| Проектирование автономного компрессора на участке экструзионных изделий | предложение начальника производства ПиЭИ | ПиЭИ | 2014 г | Экономия энергоресурсов | |||
| Итого: | 157 120 | ||||||
ЦЕХ № 52 (ПО ИНВЕСТ ПРОГРАММЕ)
ОБОСНОВАНИЕ
по работам разделов 1 и 2 инвестиционной программы на 2014г
производства КГИ (стеклопластиков).
1.Пункт 1.1 «Реконструкция тарного участка»
В связи с передачей функции подготовки тары необходимо произвести ремонт отделения ремонта тары производства КГИ:
-ремонт кровли 700м2.
-утепление стен.
-замена и утепление ворот.
-общестроительные работы.
Затраты на услуги РЦ по ремонту тары в 2013г. составили 1 500тыс. руб.
2.Пункт 1.2 «Расширением помещений механической обработки»
В связи с закупкой оборудования (проект « Расширение производства 52» ) и размещением его на площадях отделения механической обработки необходимо провести строительно-монтажные работы по ремонту участка. Ориентировочные затраты составляют 1 300тыс. руб.
3.Пункт 1.3 «Замена аварийной емкости на участке пропитки тканей»
В связи с полным физическим износом аварийной емкости (коррозия металла) необходима ее замена. Затраты по замене емкости составляют -5 000тыс. руб.
4.Пункт 2.1» Оснащение РПН-380(2станка) системой ЧПУ для изготовления труб ТСБНК.»
Сущность оснащения заключается в разделении управления приводами шпинделя и каретки и ведение компьютерного управления станками РПН-380 в ручном и автоматическом режиме.
Изменение схемы управления позволит существенно сократить время корректировки рабочей программы и переналадки оборудования на другое изделие.
Предполагаемое снижение сырья и материалов составит - 5%
2.Пункт 2.2 « Организация рабочего места для мойки узлов наноса смолы (черт128-73/3-МТР-146).»
Раннее мойка ванночек осуществлялась в отдельном помещении «Участок подготовки сырья», которое в 2011г. передано производству полиэтиленовой пленки.
В настоящее время мойка ванночек осуществляется на рабочих местах, что приводит к изменению категории пожароопасности помещения намотки изделий.
Выпущенный чертеж 128-73/3-МТР-146 обеспечивает пяти метровую безопасную зону для мойки узлов насоса смолы ацетоном.
Организация рабочего места необходима для соблюдения требований промышленной безопасности и пожарной безопасности
3.Пункт 2.3 « Организация рабочего места приготовления связующего (чрт. 128-73/3-МТР-137)»
В настоящее время приготовление связующего производится у опуска вытяжной вентсистемы, за счет перемешивания в емкости V-30л компонентов деревянным веслом.
Рабочее место:
- отсутствие зонта вентсистемы способствует влиянию вредных компонентов (2-й класс опасности) на рабочего;
- находится в непосредственной близости с контейнерной площадкой, что способствует попаданию отходов (пыли) в приготовленное связующее;
- находится в непосредственной близости с работающим оборудованием (менее 700мм).
Выпущенный чертеж 128-73/3-МТР-132 обеспечивает рабочее место вытяжной вентиляцией на стадиях:
- хранения сырья;
- нагрева;
- перемешивания. Перемешивание компонентов производится в вытяжном шкафу пневмомиксером.
Организация рабочего места необходима для соблюдения требований промышленной безопасности и пожарной безопасности.
4.Пункт 2.4 « Приобретение автоматизированной установки приготовления связующего»
- экономия не менее 5 % связующего связана с рациональным потреблением компонентов и отсутствием нарушений в сроках приготовления связующего.
Среднее потребление компонентов в месяц
2500 кг ЭД-20 (185х2500=462500 руб.)
250 кг ДЭГ-1 (400х250 =100000 руб.)
250 кг ТЭАТ-1 (245х250=61250 руб.)
В год материалов на компоненты связующего расходуется 7 485 000 руб. Экономия 5% составит 374 250 руб. в год.
Итого минимальный экономический эффект - 374 250 руб. в год
+ экономия по электроэнергии на работу шкафов для разогрева связующего НО-600
Номинальное потребление электроэнергии на 1 шкаф подогрева НО-600 5кВт
При стоимости эл./ энергии 3 руб./кВт
В сутки 120 кВт (120х3=360 руб.)
В месяц 2400 кВт (2400х3=7 200 руб.)
В год 28 800 кВт (28800х3=86400 руб.)
Средне статистически каждую смену работает 2 шкафа НО-600
В год (28800х3х2=172800 руб.)
Итого: 547 050 руб. в год.
+ сокращение трудозатрат на приготовление связующего.
Стоимость установки для смешения связующего с выполнением проектов и монтажными работами составит 1 500 000 руб.
Средний срок окупаемости 3 года.