Выбор конфигурации поточной линии.
Определяется длиной станочного участка и длиной поточной линии.
![]() |
Иногда возможен вариант общего использования станков для двух соседних линий.
- Серийное производство.
Рассматриваются предметно-специализированные участки.
Используют 3 варианта размещения станков:
1) Точечный, при котором отсутствуют межоперационные связи между станками (например, когда детали обрабатываются на одном станке: обрабатывающие центры, многошпиндельные).
2) Рядный – станки располагают в линейной последовательности.
![]() |
3) Гнездовой. Станки располагаются группами в зависимости от межоперационных связей между ними.
![]() |
При выборе того или иного варианта в качестве основного параметра, влияющего в наибольшей степени на эффективность работы участка или линии используют мощность грузопотока.
Nк – годовая программа выпуска k-той детали;
mk – ее масса;
Si1,i2 – расстояние между i1 и i2 рабочими местами;
р – число деталей маршрутов между i1 и i2 рабочими местами.
Q должна быть минимальной
При точечном расположении перевозки только между складом заготовок и складом готовых деталей необходимо тяжелые станки (N×m) располагать ближе к складу заготовок.
При рядном расположении станков.
Выбирают либо в порядке ТП наиболее характерной детали, подсчитать грузопоток.
Затем пытаются перестановками найти более оптимальный вариант.
Выбирают лучший из них.
Вторая целевая функция: минимальная длина пути.
Критерий выбирается для размещения оборудования в порядке следования операций техпроцесса.
Может быть использовано при рядном или гнездовом расположении.
L – суммарная длина пути транспортного средства;
Ki – количество запусков i-той детали в течении года;
li – длина маршрута i-той детали.
L должна быть минимальна; критерий используется при обработке на участке легких деталей.
Технологическая планировка.
Взаимная увязка расположения основного технологического и дополнительного оборудования, транспортных средств, рабочих мест, инженерных сетей в выбранном масштабе.
М: 1:100; 1:200; 1:50 с привязкой оборудования к осям здания.
Исходные данные:
- Компоновочный план здания.
- Выбранный вариант размещения станков на участках.
- Компоновочные планы станков.
- Технологические нормы размещения оборудования.
Нужно обеспечить требования техники безопасности, научной организации труда и производственной эстетики.
На планировочном плане показывают:
- Строительные элементы (берутся с компоновочного плана).
- Планы станков в выбранном масштабе (из справочников, каталогов).
Для станков средних размеров (не более 4 м).
а – 1600 мм; б,в – 500 мм.
з = 900 мм; и для многостаночн. и = 1700; 2 человека = 2100.
г = 1700 при габарите станка до 1,8 м.
г = 2600 при габарите станка менее 4 м.
Расстояния между станками и элементами здания.
Л=1600
М=700 (до 1,8м)
![]() |
На рабочих чертежах станки привязывают к осям здания.
![]() |
В цепочку не должны входить габариты станков!
Показывают размеры из компоновочного плана: сетка колонн, габариты здания, экспликация помещений (таблица).
Все оборудование имеет сквозную нумерацию.
Начинают нумерацию с левого верхнего угла плана и ведут ее по участкам слева направо и сверху вниз.
После станков нумеруют транспортные средства. Если их немного, то просто продолжают нумерацию. А если много, то лучше сделать отдельную нумерацию
(Т1, Т2, …).
Или разделить транспортные средства по типам: К1, К2 – конвейеры; Л1, Л2 – лифты; М1¼ – мостовые краны.
Все станки и транспортные средства заносятся в таблицу – спецификацию оборудования.
Для нестандартного оборудования составляют техническое задание на проектирование.
Основные требования при разработке планировок:
- Оборудование на участках размещать в соответствии с принятым вариантом размещения станков.
- Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы, возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования, удобство подачи заготовок и режущего инструмента и удобство уборки отходов.
- Планировку необходимо увязывать с применяемыми подъемно-транспортными средствами, предусматривать кратчайшие пути перемещения заготовок и деталей в процессе производства.
- Планировка должна быть гибкой, т.е. необходимо предусмотреть возможность перепланировки при изменении ТП. Особенно это касается станков на отдельных фундаментах.
- При разработке планировки необходимо использовать не только площадь, но и объем цеха.
- При выдерживании расстояний между станками и между станками и элементами зданий нужно учитывать:
- расстояния берутся от наружных габаритных размеров станков (включая открытые дверки, ограждения и крайние положения движущихся частей станка);
- при разных типоразмерах стоящих рядом станков расстояние назначается по большему из них;
- для тяжелых и уникальных станков нормы расстояний устанавливаются в каждом конкретном случае;
- при установке станков на индивидуальный фундамент, расстояние между станками и колоннами или стенами назначают с учетом размеров этих фундаментов;
- при обслуживании станков мостовыми кранами расстояние от стен и колонн до станков принимают с учетом возможности обслуживания станков при крайнем положении крюка.
- При назначении расстояния от станков до проездов учитывают:
- расстояние между станками;
- ширина проездов определяется по габаритам транспортируемых грузов. Для всех видов напольного транспорта она = Шг + 1400 мм – одностороннее движение или 2 × Шг + 1600 – двустороннее. Шг – ширина груза.
Для магистральных межцеховых проездов обычно принимают ширину 4,5..5,5 м.
Вдоль проездов размещают часто стружкоуборочные конвейеры.
![]() |
При соответствующем обосновании в зависимости от условий планировки, монтажа и демонтажа оборудования, нормы расстояния могут быть увеличены.
Расположение оборудования высокой точности.
Располагают в специальных помещениях, к особенностям микроклимата предъявляются жесткие требования: температура в пределах 20±0,5°С или 20±0,05°С, запыленность, влажность. Эти помещения (термоконстантные) должны быть изолированы от наружных стен. Число дверей ограничено, двери оборудуются тамбурами с обдувом грузов и входящих людей воздухом снизу вверх. Заготовки, поступающие для обработки, должны храниться там 2 суток для выравнивания температуры с температурой помещения. Поэтому возникают особенности планировки для хранения заделов. Рядом с такими помещениями не допускается установка оборудования, вызывающего вибрации.
Особо точные станки, измерительные приборы, сборочные стенды устанавливают на отельные виброизолирующие фундаменты большой глубины.
Проектирование складской системы.
Основная цель создания склада – преобразование параметров входящего и выходящего грузопотоков с минимальными приведенными затратами.
Структура складской системы определяется организацией производства, типом и функциональными возможностями транспортной системы, технологическими особенностями производства изделий. Для обеспечения эффективного взаимодействия транспортной и складской систем должна быть выбрана оптимальная схема размещения складов, производственных участков и транспортных трасс.
Параметры складов и их структура определяются конструктивными особенностями изготовляемых изделий, характером техпроцессов и наличием комплектующих изделий, получаемых по кооперации. От габаритов и формы детали зависят размеры тары и ячеек складов, количество операций ТП и размер партии определяют вместимость межоперационного склада.
Наличие в конструкции изделия деталей или сборочных единиц, получаемых по кооперации с других заводов, вызывает необходимость склады комплектующих изделий.
Классификация складов.
- По организации различают:
- централизованную складскую систему
- децентрализованную складскую систему
Централизованная – вместе сосредоточены все склады.
Децентрализованная – несколько разнофункциональных складов.
- По функциональному назначению.
- По технологии работ
- комплектовочные
- склады для хранения грузов в поступившей таре
- По виду складирования
- штабельные
- стеллажные
- конвейерные
- По высоте хранения
- малой высоты (до 5 м)
- средней (» 8 м)
- большой высоты (до 8 м)
- По взаимодействию с транспортной системой
- поточные
- тупиковые
- По уровню механизации и автоматизации
- немеханизированные
- механизированные
- высокомеханизированные
- автоматизированные
- автоматические.
При выборе складской системы необходимо определить величину, направление и изменение во времени основных производственных грузопотоков. Эти параметры описывают только методами математической статистики и теории вероятности (сложная система).
При функциональном рассмотрении любого склада как системы в его структуре выделяют 2 функциональные подсистемы:
- Прием грузов с внешнего по отношению к складу транспорта.
- Хранение грузов.
- Выдача грузов со склада на транспорт.
Подсистема приема грузов.
Включает следующие элементы: секция разгрузки, площадка временного хранения грузов, секции сортировки и раскладки грузов в складскую тару и транспортные средства.