Приспособление для закрепления заготовок, фрезеруемых в делительных головках
СТАНОК 6М12П
Описание станка
Консольно-фрезерные станки предназначены для выполнения различных фрезерных работ цилиндрическими, дисковыми, торцовыми, угловыми, концевыми, фасонными и другими фрезами в условиях единичного и серийного
производства. На них можно фрезеровать разнообразные заготовки соответствующих размеров (в зависимости от размеров рабочей площади стола) из стали, чугуна, цветных металлов, пластмасс и других материалов. На
универсальных фрезерных станках, имеющих поворотный " стол, с помощью делительной головки можно фрезеровать винтовые канавки на режущих инструментах (сверлах, развертках и др.) и других деталях, а также нарезать зубья прямозубых и косозубых цилиндрических зубчатых колес.
Рисунок 5.2 Вертикальный консольно-фрезерный станок 6М12П
1. Кнопка „Стоп" (дублирующая)
2. Кнопка „Пуск шпинделя" (дублирующая)
3. Стрелка-указатель скоростей шпинделя
4. Указатель скоростей шпинделя
5. Кнопка „Быстро стол" (дублирующая)
6. Кнопка „Импульс шпинделя"
7. Переключатель освещения
8. Поворот головки
9. Зажим гильзы шпинделя
10. Звездочка механизма автоматического цикла
11. Рукоятка включения продольных перемещений стола
12. Зажимы стола
13. Маховичок ручного продольного перемещения стола
14. Кнопка „Быстро стол"
15. Кнопка „Пуск шпинделя"
16. Кнопка „Стоп"
17. Переключатель ручного или автоматического управления продольным перемещением стола
18. Маховик ручных поперечных перемещений стола
19. Лимб механизма поперечных перемещений стола
20. Кольцо-нониус
21. Рукоятка ручного вертикального перемещения стола
22. Кнопка фиксации грибка переключения подач
23. Грибок переключения подач
24. Указатель подач стола
25. Стрелка-указатель подач стола
26. Рукоятка включения поперечной и вертикальной подач стола
27. Зажим салазок на направляющих консоли
28. Рукоятка включения продольных перемещений стола (дублирующая)
29. Рукоятка включения поперечной и вертикальной подач стола (дублирующая)
30. Маховичок ручного продольного перемещения стола (дублирующая)
31. Переключатель направления вращения шпинделя „влево-вправо"
32. Переключатель насоса охлаждения „включено выключено"
33. Переключатель ввода „включено-выключено"
34. Рукоятка переключения скоростей шпинделя
35. Переключатель автоматического или ручного управления и работы круглого стола
36. Зажим консоли на станине
37. Маховичок выдвижения гильзы шпинделя
38. Зажим головки на станине
Основными узлами станком модели 6М12П являются: основание,станина, поворотная шпиндельная головка, консоль, стол, салазки, коробка скоростей с рабочим шпинделем и коробка подач. Станина станка служит для крепления всех узлов и механизмов станка. Консоль представляет собой отливку коробчатой формы с вертикальными и горизонтальными направляющими. Вертикальными направляющими она соединена со станиной и перемещается по ним. По горизонтальным направляющим перемещаются салазки. Консоль закрепляется на направляющих специальнымизажимами и является базовым узлом, объединяющим все остальные узлы цепи подач и распределяющим движение на продольную, поперечную и вертикальную подачи. Консоль поддерживается стойкой, в которой имеется телескопический винт для ее подъема и опускания. Стол монтируется на направляющих салазок и перемещается по ним впродольном направлении. На столе закрепляют заготовки, зажимные и другие приспособления. Для этой цели рабочая поверхность стола имеет
продольные Т-образные пазы. Салазки являются промежуточным звеном между консолью и столом станка. По
верхним направляющим салазок стол перемещается в продольном направлении, а нижняя часть салазок вместе со столом перемещается в поперечном направлении по верхним направляющим консоли.Шпиндель фрезерного станка служит для передачи вращения режущему инструменту от коробки скоростей. От точности вращения шпинделя, его
жесткости и виброустойчивости в значительной мере зависит точность' обработки.
Коробка скоростей предназначена для передачи шпинделю станка различных чисел оборотов. Она находится внутри станины и управляется с помощью коробки переключения. Коробка переключения скоростей позволяет выбирать
требуемую скорость без последовательного прохождения промежуточных ступеней.
Коробка подач обеспечивает получение рабочих подач и быстрых перемещений стола, салазок и консоли.
Поворотная головка крепится к горловине станины и может поворачиваться в вертикальной плоскости на угол от 0 до 45 в обе стороны.
На рисунке показаны органы управления вертикально-фрезерного станка 6М12П. В станке предусмотрено дублирование управления. Органы управления расположены на передней панели станка и с левой стороны.
двигателя от сети и торможение шпинделя. Выключение станка от сети производится главным выключателем 28.
Консольно-фрезерные станки наиболее распространены. Стол консольно-фрезерных станков с салазками расположен на консоли и перемещается в трех направлениях: продольном, поперечном и вертикальном.
Техническая характеристика станка.
Размер рабочей поверхности стола (длина x ширина) мм 320 x 1250
Наименьшее и наибольшее расстояние от торца шпинделя до поверхности
стола мм 30-40
Расстояние от оси шпинделя до вертикальных
направляющих станины мм 350
Частота вращения шпинделя об/мин 40-2000
Габариты рабочей зоны
Наибольшее механическое перемещение стола: мм
• продольное 700
• поперечное 240
• вертикальное 370
длина x ширина x высота 1245 х 825 х 2655
Привод, габарит и вес станка
Мощность электродвигателей:
• главного движения кВт 7
• привода подачи кВт 1,7
• привода насоса для охлаждающей жидкости кВт 0,125
Род тока Трёхфазный
Габарит станка (длина х ширина х высота) мм 1745 х 2260 х 2000
Вес станка кг 3000
Рисунок 5.3 кинематическая схема станка
Цепь главного движения. От электродвигателя мощностью 7,5 кВт через упругую
соединительную муфту движение передается на вал I, а свала I на вал II через зубчатую
передачу 27:53. На валу II находится тройной блок зубчатых колес, с помощью которого можно передать вращение валу III с тремя
различными скоростями через передачи 22:32, 16:38 и 19:35. С вала III на вал
IY движение может быть передано также тремя различными вариантами
передач: 38:26, 27:37, 17:46. Следовательно вал IY имеет девять различных
чисел оборотов (3х3=9). Вал Y получает движение от вала IY через двойной
блок зубчатых колес с помощью передач 82:38 и 19:69. Таким образом, вал Y имеет 18 различных скоростей (9х2=18). От вала Y движение передается
навал YI конической зубчатой передачей 30:30, а с вала YI на шпиндель YII
через передачу 54:54. По графику можно написать уравнение
кинематической цепи для любого из 18 чисел оборотов. Например, уравнение
кинематической цепи для наибольшего числа оборотов шпинделя, n max , об/мин: 
Рисунок
Цепи подач. Привод подач осуществляется от отдельного электродвигателя мощностью 2,2 кВт. Через передачу 26:50 получает вращение вал XI, затем через передачу 26:57 - вал XII. На валу XII находится тройной блок зубчатых колес, сообщающий валу XIII три скорости вращения посредством передач: 36:18, 27:27 и 18:36. На валу XIY
находится тройной блок, с помощью которого движение с вала XIII на
вал XIY можно передать также тремя вариантами передач 24:34, 21:37 и 18:40. Следовательно, вал XIY имеет девять различных чисел оборотов (3х3=9). Далее возможны два пути: если подвижное зубчатое колесо 40 с кулачками на торце передвинуто вправо и находится в зацеплении с муфтой М1, жестко связанной с валом XIY,
вращение от вала XIY на вал XY передается непосредственно (через передачу 40:40); если зубчатое колесо 40 введено в зацепление с зубчатым колесом 18 (как показано на схеме), то движение на вал XIY будет передаваться через перебор 13/45 х 18/40 (перебор здесь работает как понижающая передача). Таким образом, коробка подач имеет 18 различных
подач: девять при работе без перебора и девять при работе с перебором. Движение с вала XIY на вал XY передается через передачу 40:40, предохранительную муфту Мn при включенной кулачковой муфте М2, а от него на вал XYI посредством передачи 28:35 (муфта М3 выключена). От вала XYI на вал XYII движение передается через передачу 18:33. С вала XYII можно передать все числа оборотов на ходовые винты продольной, поперечной и вертикальной подач. Так, продольная подача далее осуществляется по следующей цепи: с вала XYII на вал XYIII передачей 33:37, с вала XYIII на вал XIX - через пару конических зубчатых колес 18:16, а с вала XIX на вал XX (ходовой винт продольной подачи) также через пару конических зубчатых колес 18:18.
Быстрые перемещения стола во всех направлениях осуществляются при включенной фрикционной муфте М3 (зубчатое колесо 33 жестко фиксируется на валу XY; муфта М2 выключена) и осуществляется по следующей кинематической цепи: вращение от электродвигателя подач передается валу XY через зубчатые передачи 26:50, 50:67 и 67:33, и далее по кинематическим цепям рабочих подач.
Наладка и настройка станка на выполнение различных работ
Наладка - подготовка технологического оборудования и оснастки к выполнению
определенной технологической операции(установка фрезы; проверка биения фрезы;
установка приспособления на станке для закрепления заготовки; выверка заготовки
относительно инструмента; расстановка упоров ограничивающих ход стола и др.).
Настройка фрезерного станка заключается в установлении требуемого числа
оборотов шпинделя станка, заданной минутной подачи и глубины фрезерования.
Рисунок – График продольных подач
Выбор режимов фрезерования
Выбрать режимы фрезерования означает, что для заданных условий обработки
(обрабатываемый материал, размеры заготовки, припуск на обработку и др.) выбрать
оптимальный тип и размер фрезы, марку материала фрезы и геометрические параметры
режущей части, а также оптимальные параметры режимов
фрезерования: ширина
фрезерования глубина фрезерования, подача на зуб, скорость резания, число оборотов
шпинделя, минутная подача, эффективная мощность фрезерования и машинное время.
Выбор типа и размера фрезы
Стандартом (ГОСТ 9304-69, ГОСТ 1092-69) предусмотрено, что у торцовых
насадных фрез параметры определены однозначно, т.е. каждому диаметру торцовой
фрезы соответствует определенное значение длины фрезы L, диаметра отверстия d и
числа зубьев z.
Диаметр торцовой фрезы выбирается в зависимости от ширины фрезерования B по
формуле:
D = 1,4⋅B Для черновой обработки выбирают торцовые насадные фрезы со вставными
ножами или с крупным зубом. При чистовой обработке следует взять торцовые насадные
фрезы с мелкими зубьями.
Однако во всех случаях надо отдать предпочтение торцовым фрезам, оснащенным
твердыми сплавами, так как машинное время обработки в этом случае значительно
сокращается за счет увеличения скорости резания.
Далее для заданного обрабатываемого материала и выбранного материала режущей
части фрезы по таблицам справочников определяют геометрические параметры режущей
части ( α, γ и др.).
Диаметр концевой фрезы (ГОСТ 17025-71, ГОСТ 20537-75, ГОСТ 20533-93 и др.),
предназначенной для: - фрезерования паза, определяется шириной паза;
- фрезерования уступа, принимается максимально допустимым для данного станка 
Выбор режимов резания
Режимы резания определяют по таблицам, которые приведены в
справочниках фрезеровщика, технолога, нормировщика или в справочниках
по режимам резания.
Выбор режимов резания при фрезеровании производится в следующей
последовательности:
1) ширину фрезерования B, как правило, не выбирают, так как она зависит от
размеров заготовки детали, паза или уступа.
2) определение максимально допустимой глубины резания t исходя
из припуска на обработку. Припуск на обработку желательно снять за один проход. При чистовом фрезеровании глубина резания не превышает от 1 до 2 мм.
3) определение максимально допустимой подачи на зуб Sz в зависимости от
характера обработки (черновое или чистовое фрезерование).
При черновом фрезеровании величина подачи ограничивается прочностью зуба
фрезы, прочностью самой фрезы (концевые фрезы, фрезы малых диаметров и др.),
недостаточной мощностью, жесткостью станка и т.д.
При чистовой обработке величина подачи должна отвечать требованиям точности
и шероховатости обработанной поверхности.
При черновом фрезеровании подача на зуб больше, чем при чистовом, так как чем
меньше подача на зуб, тем выше класс шероховатости обработанной поверхности.
4) при выбранной глубине резания и подачи на зуб (и заданной ширине
фрезерования) определяют по таблицам нормативов режимов фрезерования скорость
резания V.
5) определение эффективной мощности резания, Nе, кВт:
где V- скорость резания, м/мин;
Pz- тангенциальная (окружная) составляющая силы резания определяется по
формуле:
где Cp- постоянный коэффициент, зависящий от физико-механических
свойств обрабатываемого материала;
B - ширина фрезерования, мм; z - число зубьев фрезы, шт;
Sz- подача на зуб, мм/зуб;
t - глубина резания, мм;
D - наружный диаметр фрезы, мм;
q - показатель степени.
Формулу для силы Рz можно также найти в справочниках.
Выбранный режим может быть осуществлен, если Ne < Nст. Если окажется, что Nе
> Nст, то необходимо прежде всего снизить скорость резания
пропорционально недостатку мощности по формуле:
где Vст- скорость резания по станку, м/мин;
V - скорость резания по нормативам режима резания, м/мин;
Nст = 0,75∗Nэл.дв. - эффективная мощность станка, кВт;
Nе -эффективная мощность резания, кВт.
6) в зависимости от принятой скорости резания V или Vст определяют ближайшую
ступень чисел оборотов шпинделя станка из числа имеющихся на данном станке
по формуле:
7) определение минутной подачи , Sm, мм/мин, по формуле:
или по графику (рисунок 6) и выбирают ближайшую из имеющихся на
данном станке.
Рисунок 5 – Частота вращения фрезы
8) определение машинного времени, Tm, мин:
где i - число переходов;
S М - минутная подача инструмента или заготовки, мм/мин;
L - длина перемещения инструмента или заготовки (с учетом
врезания и перебега),мм:
где l - длина обрабатываемой заготовки, мм;
∆ - величина перебега (выхода) фрезы, мм (∆=2÷5 мм);
y- величина (путь) врезания, мм:
Рисунок 6 – График выбора минутной подачи
8.УНИВЕРСАЛЬНО-ДЕЛИТЕЛЬНАЯ ГОЛОВКА
На рис. 6.1, а показана универсальная делительная головка. Универсальная делительная головка может служить:
а) для установки оси обрабатываемой заготовки под требуемым углом относительно стола станка (горизонтально, вертикально, наклонно);
|
б) для периодического поворота заготовки вокруг ее оси на определенные углы (деление на равные и неравные части);
в) для непрерывного вращения заготовки при фрезеровании винтовых канавок (спиралей).
Все типы универсальных делительных головок независимо от их конструкции имеют червячную передачу, при помощи которой поворачивается шпиндель головки. В переднем конце шпинделя имеется коническое гнездо, в которое может быть вставлен передний центр 2. В этом случае на центр надевают поводок 3, который служит для захвата обрабатываемой заготовки. Снаружи передний конец шпинделя снабжен
резьбой, на которую может быть навинчен трехкулачковый патрон.
Колодка 5 делительной головки, несущая шпиндель, может быть повернута вокруг корпуса 6 на любой угол в пределах от 0 до 10° вниз и от 0 до 100° вверх по градусной шкале на колодке и закреплена в выбранном
положении. На рис. показано, как производится освобождение болтов поворотной колодки, расположенных с правой стороны делительной головки.
Для отсчета угла поворота шпинделя головки, т. е. для деления, служат делительные диски.
Лобовой делительный диск 1 насажен на шпиндель головки, угол его поворота соответствует углу поворота шпинделя. Лобовым делительным диском универсальной делительной головки можно пользоваться для непосредственного деления подобно делительным головкам, показанным на рис. 6.1
Универсальная делительная головка УДГ-100 имеет 24 отверстия на лобовом диске и позволяет производить деление на 2, 3, 4, 6, 8, 12 и 24 части; универсальная делительная головка УД Г-160 имеет лобовой диск с тремя рядами отверстий (24, 30 и 36 отверстий) и позволяет производить деление на 2, 3, 4, 5,.6, 8, 10, 12, 15, 18, 24, 30 и 36 частей.
Рисунок – общий вид УДГ
Рисунок – киниматическая схема УДГ
Универсальные делительные головки УДГ-100, УДГ-135 и УДГ-160 изготовляет Ленинградский завод делительных головок. Буквы УДГ обозначают—универсальная делительная головка, а цифры 100, 135 и 160 — высота Н центров головки (рис. 6.1).
Число промежутков между отверстиями выбранного делительного круга (так сокращенно будем впредь называть выбранный ряд отверстий на делительном диске), пропускаемых при повороте Шпинделя головки, рассчитывается по формуле:
N=a/z
где а — число отверстий выбранного круга лобового диска;
z — заданное число делений.
Пример 8. На сколько промежутков между отверстиями делительного круга с 36 отверстиями следует повернуть шпиндель головки при фрезеровании шести граней?
По формуле:
N=a/z=40/6=6.8
Универсальная делительная головка УДГ-135 имеет лобовой диск, градуированный на 360°, с ценой деления 1°,
Для этой головки, если задан центральный угол α (рис. 6.2, а) между осями
фрезеруемых или проверяемых граней или канавок, то угол поворота шпинделя равен α.
Головки УДГ-135 и УДГ-160 имеют один делительный диск, у которого с обеих сторон расположено по одиннадцати кругов с несквозными отверстиями. С одной стороны диска расположены круги, имеющие 24, 25, 28, 30, 34, 37, 38, 39, 41, 42 и 43 отверстия, с другой стороны — 46, 47, 49, 51, 53, 54, 57, 58, 59, 62 и 66 отверстий. При работе с головкой этого типа необходимо пользоваться то одной, то другой стороной диска, для чего его снимают с валика и закрепляют нужной стороной.
Головка УДГ-100 имеет два делительных диска с несквозными отверстиями. У первого диска с одной стороны расположены круги, имеющие 24, 25, 28, 30, 34 и 37 отверстий, с другой стороны — 38, 39, 41, 42 и 43 отверстия. У второго диска соответственно: 46, 47, 49, 51, 53 и 54 отверстия и 57, 58, 59, 62 и 66 отверстий.
С 1958 г. на все делительные головки Ленинградского завода ставятся диски со следующими рядами отверстий: 16, 17, 19, 21, 23, 29, 30, 31 на одной стороне и 33, 37, 39, 41, 43, 47, 49 и 54 на другой стороне.
Делительные диски, прилагаемые к делительным головкам УДГ-100, УДГ-135 и УДГ-160, допускают деление на все части от 2 до 60, от 60 до 120 — только на все четные и кратные 5, свыше же 120 и до 400 — только на некоторые числа.
Рукоятка 8 (.см. рис. 6.1) имеет запорный штифт (защелку), входящий в отверстие делительного диска. Для установки штифта против требуемого ряда отверстий головка может быть переставлена по прорези и закреплена в нужном положении гайкой 9.
К нижней плоскости основной плиты делительной головки привинчены шпонки, входящие в паз стола станка. Эти так называемые фиксирующие сухари устанавливают положение делительной головки строго параллельно пазам стола и перпендикулярно шпинделю станка.
Центр 12 (см. рис. 6.1) задней бабки можно перемещать в продольном направлении для закрепления заготовок. Колодка 11, несущая задний центр, допускает установку в вертикальном направлении, а также под различными углами к горизонтали.
Нижняя плоскость основания задней бабки также имеет фиксирующие сухари, соответствующие размерам паза стола фрезерного станка, подобно делительной головке.
При фрезеровании длинных тонких валиков во избежание прогиба их подпирают домкратиком 10.
Принцип деления при помощи боковых делительных дисков понятен из рис. 199, где схематически показаны'шпиндель универсальной делительной головки с надетым червячным колесом и вал делительного диска с червяком, сцепляющимся с червячным колесом. При вращении рукоятки вокруг неподвижного делительного диска вращается вал с червяком, который через червячное колесо вращает шпиндель делительной головки.
Так как в отечественных универсальных делительных головках червячное колесо имеет 40 зубьев, а червяк однозаходный, то для одного полного оборота шпинделя делительной головки надо рукоятке (червяку) сообщить 40 оборотов.
Метод деления, когда отсчет производится по неподвижному делительному диску, а деление происходит при помощи рукоятки, связанной со шпинделем делительной головки через червячную передачу, называют простым делением.
Правила простого деления
Число оборотов рукоятки, которое необходимо произвести, чтобы шпиндель делительной головки повернулся на один оборот называется характеристикойделительной головки. Головки УДГ-135 и УДГ-160 имеют характеристику, равную 40. Существуют головки, имеющие характеристику 30 или 60. Характеристика делительной головки
обозначается буквой N.
Для полного оборота червячного колеса и связанного с ним шпинделя делительной головки (рис. 6.3, 6.4) надо сделать рукояткой 40 оборотов; для
полоборота, т. е. для деления окружности на две части, надо сделать 20 оборотов; для 1/4 оборота, т. е. для деления на четыре части,— 10 оборотов и т. д.
В виде формулы это выражается так:
где n — число оборотов рукоятки;
N - характеристика делительной головки;
z — число делений фрезеруемой заголовки.
Подставляя вместо N обычную характеристику делительной головки, равную 40, получим:
Формулой (86) обычно пользуются при простом делении для определения количества оборотов рукоятки делительной головки.
Для облегчения отсчета по делительному диску необходимого количества отверстий имеется подвижной сектор (см. рис. 6.3), состоящий из двух раздвижных ножек и винта, скрепляющего их.
Приспособление для закрепления заготовок, фрезеруемых в делительных головках
Заготовки, фрезеруемые при помощи делительных головок, могут быть в зависимости от их конструкции закреплены одним из следующих способов:
а) в центрах делительной головки и задней бабки;
б) на оправках, устанавливаемых в центрах делительной головки и задней бабки;
в) на оправках, устанавливаемых в коническом гнезде шпинделя 
делительной головки;
г) в трехкулачковом патроне, навернутом на резьбовой конец шпинделя делительной головки.
Длинные заготовки типа валиков устанавливаются в центрах делительной головки и задней бабки при помощи центровых гнезд, имеющихся с обоих торцов заготовки.
Заготовки типа дисков и втулок надеваются на оправки, которые танавливаются в центрах делительной головки и задней бабки, или на оправки, устанавливаемые в коническое гнездо шпинделя делительной головки.
На рис. 6.5 показаны оправки, применяемые для закрепления заготовок при обработке их с помощью делительной головки.
На рис. 6.5, а показана оправка, представляющая гладкий валик, средняя часть которого выполнена с небольшим конусом.
|
Заготовка, насаженная на такую оправку, удерживается на ней только трением. Валик имеет с обеих сторон центровые отверстия, которыми он устанавливается между центрами делительной головки и задней бабки. При установке оправки с надетой на нее заготовкой надо располагать ее между центрами так, чтобы уширенная часть конуса была обращена к делительной головке. В противном случае усилие резания будет ослаблять посадку заготовки на оправке.
Оправка, показанная на рис. 6.5 б, имеет заплечик 1, шпоночную канавку 2 и гайку 4. Заготовка надевается а гладкую часть оправки,
обозначенную цифрой 3 и выполненную по скользящей посадке, и закрепляется на ней гайкой 4. В случае очень больших усилий, возникающих при фрезеровании, заготовка может быть поставлена на шпонке.
Оправка, показанная на рис. 6.5, в, служит для закрепления заготовок, при фрезеровании которых не применяется задний центр. Эта оправка вставляется коническим хвостовиком 5 в коническое гнездо шпинделя делительной головки (вместо центра) и затягивается специальным винтом — затяжкой 1 (рис. 6.6, а).
Заготовки закрепляются на цилиндрической части 6 оправки (рис. 6.5, в) так же, как и на оправке, показанной на рис. 6.5, б.
На рис. 6.6 показаны приспособления, применяемые при установке заготовок в делительной головке.
Центр 3 с поводком 4 (рис. 6.6, а) вставляется хвостовиком 2 в гнездо шпинделя делительной головки. Поводок 4 показан отдельно на рис. 6.6, б.
Винт— затяжка 1 для центра или конической оправки (рис, 6.6, а) вставляется в задний конец шпинделя головки и нарезанным концом ввинчивается в хвостовик центра оправки.
Хомутик, надеваемый на заготовку или оправку, показан нз рис. 6.6, в Его загнутый конец 7 входит в паз поводка и закрепляется в нем прижимными болтами 5 (рис. 6.6, б). Болтом 6 хомутик закрепляется на заготовке.
Часто для закрепления обрабатываемой заготовки применяют трехкулачковый патрон (рис. 6.6, г), который навертывают на передний конец шпинделя делительной головки. Для зажима заготовки торцовым ключом через маленькое коническое зубчатое колесо 8 вращают большое коническое зубчатое колесо 10.
Так как на обратной стороне колеса 10 имеется поперечная спиральная нарезка 9, по которой передвигаются три кулачка 11, имеющие соответствующую спиральную резьбу, то при вращении ключом в том или ином .направлении кулачки либо сходятся к центру патрона, либо расходятся от центра, т. е. зажимают или освобождают заготовку.
Домкратик (рис. 6.7, а) состоит из корпуса 2, винта 4 с призматической головкой, гайки 3, с помощью которой осуществляется вертикальное перемещение винта, и стопорного винта 5 с рукояткой 1. Стопорный винт, входя концом в паз винта 4, удерживает его от провертывания при установке по высоте. На рис, 6.7, б показан пример применения домкратика.
9.НАЛАДКА ФРЕЗЕРНОГО СТАНКА
Наладка фрезерного станка (6М12П) на фрезерования винтовых канавок червячных фрез.
Исходные данные задания:
- число канавок, zK = 8;
- шаг винтовых канавок, Т = 4515 мм
- материал детали, сталь 20 Г (ов = 750 МПа).
Для обработки принимаем червячную фрезу:
- модуль, т = 2 мм;
- глубина винтовой канавки, hK = 9 мм;
- ширина (средняя) винтовой канавки, b = 3 мм;
- диаметр заготовки, D = 90 мм
По заданным исходным данным принимаем фрезерный станок 6М12П и УДГ.
8.1 Выбор режущего инструмента
В качестве инструмента для обработки применяем цельную одноугловую фрезу (ТУ 2-035-526-76), материал инструмента - Р6М5, с диаметром 50 мм и числом зубьев z = 14.
Рисунок 7.1- Пальцевая фреза
Расчёт режимов резания Расчёт наладки ведём по рекомендациям, изложенным в литературе [2]. Для получения на заготовке винтовых канавок необходимы следующие рабочие движения: вращение шпинделя с фрезой, продольная подача стола и вращательное движение заготовки, кинематически связанное с продольной подачей стола.
Расчёт режимов резания:
Подачу на один зуб (sz) принимаем
sz = 0,05 мм/зуб
Минутная подача (sM):
Sm=Sz·Zф·n
где sz - табличное значение подачи на зуб, мм/зуб
zф - число зубьев фрезы;
п - частота вращения шпинделя с фрезой, об/мин.
Определяем скорость резания:
V=Vтаб·Kv1·Kv2·Kv3
где Vтаб - табличное значение скорости резания, м/мин
kv] - коэффициент, зависящий от размеров обработки;
kv2 - коэффициент, зависящий от обрабатываемости материала;
kv3 - коэффициент, зависящий от периода стойкости инструмента.
Период стойкости инструмента принимаем 100 мин.
V = 50 х 1,3 х 0,75 х 1,0 = 55,25 м/мин
Расчёт частоты вращения шпинделя:
Уточняем число оборотов фрезы по паспорту станка пф = 315 об/мин
Минутная продольная подача (Sм):
SМ = 0,05 х 14 х 315 = 220,5 мм/мин Уточняем минутную подачу по паспорту станка sM = 200 мм/мин
Наладка станка 6М12П
Главное движение - вращение шпинделя фрезы осуществляется от электродвигателя с числом оборотов пдв = 1460 об/мин. (nдв nшп)
Уравнение кинематической цепи для расчётной скорости имеет вид:
Движение продольной подачи: вал электродвигателя —> ходовой винт стола. Уравнение кинематической цепи для расчётной подачи имеет вид:
Наладка УДГ:
Схема наладки универсально-фрезерного станка и лимбовой делительной головки на обработку винтовой канавки представлена на рис. 8.2: 1 - заготовка; 2 - оправка; 3 - стол станка; 4 - шпиндель делительной головки; 5 - промежуточный валик; 6 - делительный диск; 7 - фиксатор; 8 - рукоятка; а1, b1, с1, d1 - сменные зубчатые колеса; а и β - соответственно угол подъема фрезеруемой винтовой канавки к торцу заготовки и угол наклона канавки к оси заготовки; D - диаметр заготовки; Твк, - шаг фрезеруемой винтовой канавки; Рх в. - шаг ходового винта станка.
Заготовка 1 на оправке 2 устанавливается в центрах на столе 3 станка, а через хомутик получает вращение от шпинделя 4 делительной
головки.
Цепь наладки: ходовой винт продольной подачи стола станка —> шпиндель делительной головки с заготовкой.
Расчетные перемещения конечных звеньев запишутся,., так: Твк/Рх в 1 оборот заготовки.
 |
Рисунок 7.2 - Схема наладки универсально-фрезерного станка и делительной головки на фрезерование винтовых канавок
Расчетные перемещения конечных звеньев связываются
уравнением кинематического баланса данной цепи
тогда формула наладки гитары сменных зубчатых колес получает вид
тогда
Для фрезерования заданное количество канавок z = 8
используем непосредственное деление - поворачиваем диск на шпинделе делительной головки, который имеет 24 деления на:
n=24/8=3 деления
Ось шпинделя станка по отношению к оси шпинделя УДГ устанавливается на:
Расчёт наладки ведём по рекомендациям, изложенным в литературе [3].
Для получения на заготовке винтовых канавок необходимы следующие рабочие движения: вращение шпинделя с фрезой, продольная подача стола и вращательное движение заготовки, кинематически связанное с продольной подачей стола.
10.КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
Список нормативных документов.
ГОСТ 8 – 82Е «Станки металлорежущие общие требования к испытаниям на точность»
ГОСТ 24297 – 80 СПКП «Входной контроль качества продукции».