Производственная структура участка
Известно, что существуют две формы специализации основных цехов машиностроительного производства - технологическая и предметная. В первом случае цехи специализируют по признаку выполняемых технологических процессов (литейные, кузнечные, механические, сварочные), во втором по признаку изготовляемых изделий (деталей), при этом в одном цехе сосредотачивается все оборудование, необходимое для полного изготовления сборочной единицы (детали). Применительно к механообработке и сборке в массовом и крупносерийном производстве в основном создают механосборочные предметно – специализированные цехи, в серийном и единичном -самостоятельные механические и сборочные.
Структура этих цехов может быть различной. При проектировании нового цеха, а также при реконструкции и технологичном перевооружении существующих цехов важным этапом является синтез его структуры, т.е. обоснованный выбор состава его отделений и участков. Это очень сложный вопрос, требующий тщательного анализа номенклатуры и объемов выпускаемой продукции, технологии их изготовления и организационных форм их выполнения.
Относительно просто решается этот вопрос для цехов массового и крупносерийного производства, где естественной является целевая предметная специализация цехов (цехи по производству двигателей, шасси и т.д.) и участков (участок изготовления деталей и сборки коленчатого вала с маховиком, участок изготовления деталей и сборки масляного насоса и др.). Такая структура обеспечивает прямоточность производственного процесса, когда в конце поточных линий обработки располагаются участки узловой сборки, а дальше выполняется сборка агрегатов или изделий.
Сложнее решить задачу структуризации для цехов средней и мелкосерийного производства, где обширная номенклатура деталей и изделий, изготовляемых последовательно на одних и тех же рабочих местах, на первый взгляд предопределяет технологическую специализацию участков, выполняющих однотипные операции. Однако современная теория организации производства, базирующая на системном подходе к анализу и синтезу структур производственных процессов, в большинстве случаев отвергает подобную структуру.
При использовании системного подхода для анализа каждой производственной системы и ее составной части выделяют три единые части: функциональную, элементную и организационную.
При подходе к определению структуры и организации работы цеха основное внимание уделялось расчленению общего объёма работ на отдельные операции изготовления деталей или сборки узлов. Указанные операции особенно в условиях серийного производства, концентрировались на соответствующих участках, сформированных по технологическому, т.е. функциональному признаку. При этом рекомендации о структуре строились в основном на основе анализа и не затрагивали вопросов взаимодействия операции как системы в целом.
При системном подходе решающее значение имеют взаимосвязь единство и эффективность работы как отдельных участков, так и цеха в целом. Выбор структуры при этом производится по результатам анализа и синтеза составных частей систем как интегрированного целью объекта с качественно новыми свойствами. Поэтому при системном подходе структура производственных процессов основывается на использовании целевой подетальной специализации участков и цехов.
Такой метод организации производства называется программно-целевым. Он базируется на единстве двух аспектов пространственной структуризации производственной системы и организации функционирования ее во времени.
При использовании программно-целевого метода организации механосборочного производства реализуется при основных структурообразующих принципа:
-целевая подетальная или предметная специализация цехов и их участков, а следовательно, пространственная концентрация производства однородных деталей или сборочных единиц,
- унификация технологических процессов изготовления однородных деталей или сборочных единиц и, как результат, определенная концентрация, специализация и комплектность необходимого для этого оборудования или технологического оснащения,
-централизация выдачи цехам и участкам целевых программ на изготовление комплектного состава деталей изделия со стороны органов оперативного управления, а значит, определенная концентрация во времени изготовления, что очень важно для сокращения цикла изготовления законченных изделий.
Несмотря на явные преимущества подетальной и предметной форм организации участков, имеющих ярко выраженную целевую направленность, в настоящее время их удельный вес как компонентов структуры механосборочных цехов в условиях средне и мелкосерийного производства пока еще невелик. На их долю приходится примерно 20 и 27% общей трудоемкости механообработки. Большая часть трудоемкости механообработки (около 53%) приходится на длю участков технологической формой специализации.
Наиболее широко применяется три способа расположение оборудования:
- Расположение оборудования по типам станков;
- Расположение оборудования по технологическому процессу;
- Расположение оборудования по производственным группам.
В проектируемом цехе оборудование будем располагать по ходу технологического процесса, это позволяет:
-минимизировать длительность технологического цикла, тем самым увеличивая производительность;
-повысить качество выпускаемых изделий, т.к. операции закрепляются за конкретными рабочими местами, в результате чего растет профессиональный уровень изготовителя;
-резко сократить незавершенное производство (нет простаивания деталей).
Реконструируемый участок создается на базе 3б цеха завода УМПО.
1.Производственные отделения и участки:
а) токарный участок;
б) участок токарный с ЧПУ;
в) координатно расточной участок;
г) долбежный участок;
д) внутришлифовальный участок;
е) плоскошлифовальный участок.
2.Вспомогатнльные службы и помещения:
а) ОТК;
б)мастерская ремонта приспособлений (РЕМПРИ), объединенная с мастерской механика цеха;
а) помещение электриков цеха;
3.Складские помещения:
а) централизованный единый автоматизированный склад (ЦЕАС),
4.Конторско-бытовые помещения.