И оптимизации процесса изготовления комплекта деталей
Процессы изготовления партий деталей или единичные производственные процессы организуются во времени, и их протяженность при различных способах обработки определяется по соответствующим формулам длительности производственного цикла: Тп, Тпр и Тпп. Эти формулы не должны механически переноситься на более сложные частичные и частные производственные процессы. Например, в практике машиностроительных предприятий из-за несовершенства действующих методик большие ошибки допускаются при определении длительности производственного цикла частичного производственного процесса (процесса изготовления комплекта деталей) и особенно при расчете опережений между операциями частичного производственного процесса (видами работ на производственном участке).
Обычно длительность производственного цикла изготовления комплекта деталей устанавливают по длительности цикла изготовления ведущей (наиболее трудоемкой и многооперационной) детали, что приводит к занижению цикла не менее чем в 1,5 раза. За опережениями между операциями частичного процесса вообще, как правило, не следят, отдавая предпочтение отслеживанию прохождения деталями отдельных операций, что приводит к потере контроля за организацией производственного процесса, нарушению непрерывности производственного процесса (внутрисменным простоям рабочих, непредсказуемому возникновению узких мест в производстве), неритмичной работе производственных участков и предприятия в целом.
Чтобы этого не допустить, длительность производственного цикла частичного процесса при параллельно-последовательном выполнении его операций должна определяться по формуле, аналогичной формуле длительности цикла изготовления партии деталей при параллельно-последовательном способе обработки предметов труда. Так, если в формуле длительности цикла изготовления партии деталей при параллельно-последовательном способе организации процесса (Тпп) произвести следующие замены:
n — количество деталей в партии на n' — количество наименований деталей, подлежащих изготовлению на участке в определенном плановом периоде и составляющих один комплект деталей;
_
tj — продолжительность технологической операции детали на tj — среднюю продолжительность технологических операций детали на каждой j-й операции частичного производственного процесса (или j-го вида работ);
tjм — продолжительность меньшей в каждой паре показателей
_
продолжительности j-й и (j + 1)-й операции детали на tjм — продолжительность меньшей в каждой паре показателей средней продолжительности технологических операций на j-й и (j + 1)-й операциях частичного процесса или на j-м и (j + 1)-м видах работ,
то получится формула для определения длительности производственного цикла изготовления комплекта деталей для случая, когда на каждой операции процесса используется только по одному рабочему месту:
Ко _ Ко _
Т¢пп = n¢ S tj - (n¢ - 1) S tjм.
j =1 j =1
Если на каждой операции частичного процесса используется разное количество рабочих мест, то длительность его производственного цикла может определяться по формуле:
_
где t'j — средний интервал времени, через который осуществляется выпуск
деталей после завершения их обработки на j-й операции частичного
процесса _ _
_ (t'j = tj / Cj);
tjм' — меньший из двух средних интервалов времени, через который
осуществляется передача деталей с j-й или (j + 1)-й операций
частичного процесса;
Cj — количество рабочих мест, участвующих в обработке деталей на
меньшей смежной j-й операции частичного процесса.
Для того чтобы объемно-календарный контур частичного процесса был более устойчив и в него вписывались практически все очередности деталей
_ _
комплекта при t'j £ t'j+1 , опережение между начальными моментами смежных
_ _
операций процесса должно составлять Он¢j = tj + t'j. В связи с увеличением Онj совокупный цикл изготовления комплекта деталей, рассчитываемый по формуле
_
Т¢¢пп несколько увеличится. Суммируя все t'j по j-м операциям частичного
_ _ _
процесса, для которых t'j £ t'j+1, получим Stj = O¢¢j. На эту величину и надо увеличить размер цикла Т¢¢пп с тем, чтобы расчетный совокупный цикл соответствовал протяженности реального процесса.
Проиллюстрируем это на примере. В верхней части табл. 5.1 приведены исходные данные, характеризующие трудоемкость изготовления деталей комплекта по операциям технологического процесса. В нижней части таблицы произведен расчет параметров процесса, по которым определяется размер цикла Т¢¢пп. Количество рабочих мест на каждой операции процесса устанавливается так, чтобы средние интервалы времени (через которые осуществляется передача деталей после завершения их обработки на каждой операции процесса) по величине были как можно ближе к минимальной средней продолжительности
_
одной операции (в нашем примере это t¢4 = 12,69), что способствует минимизации совокупного цикла без дробления партий деталей при запуске.
В соответствии с вышеприведенными формулами для данного примера имеем:
Совпадение результатов расчетов одного и того же цикла Тпп указывает на отсутствие ошибок в них. Для уточнения расчетного цикла Т¢¢пп нужно найти
_ _
операции частичного процесса, у которых t'j < t'j+1. В табл. 5.1 это первая, третья и четвертая операции процесса, и поэтому:
_ _ _
S DОнj = t'1 + t'3;+ t'4 = 11,46 + 9,88 + 12,69 = 34,03.
Реальный совокупный цикл (Т ) изготовления рассматриваемого комплекта деталей составит:
Тр = Т¢¢пп + S DОнj = 369,11 + 34,03 = 403,14 час.
Использование параллельно-последовательного способа выполнения операций процесса или объемно-динамического метода (ОДМ) планирования хода производства на примере графического моделирования процесса изготовления рассматриваемого маршрутного комплекта деталей (МКД) (рис. 5.5) подтверждает высокую надежность рекомендуемых плановых расчетов.
В настоящее время на машиностроительных предприятиях широко распространен объемно-календарный метод (ОКМ) планирования, который базируется на представлении о производстве как статичном процессе. ОДМ в отличие от ОКМ учитывает технологическую последовательность выполняемых работ и позволяет увязывать сроки и объемы выполняемых работ с загрузкой производственных подразделений не только на плановый интервал в целом, но и внутри него с учетом динамики распределения работ относительно их производственного цикла.
Правило 80—20
Иногда такое правило называется «кривая 80—20» или «анализ АВС»[49] Смысл его в следующем. Представьте, что вы уронили 100 монет на лужайку. Первые 80 монет вы нашли довольно быстро, но на поиски каждой следующей у вас уходит все больше и больше времени, так как радиус поиска расширяется, трава на лужайке разной высоты и плотности и т. д. Расход времени на поиск одной монеты возрастает, и, наконец, наступает такой момент, когда удельный расход времени на поиск одной монеты превысит ее стоимость. Об этом надо помнить и вовремя остановиться.
Таблица 5. 1