Пайка, лужение и склеивание

Введение 1

Техника безопасности при слесарных работах 2-3

Классификация измерительных инструментов 4-5

Разметка 6

Рубка металлов 7

Правка и гибка 8

Резка металлов 9

Резка металлов 10-11

Опиливание металлов 12-14

10)Сверление, зенкование, зенкерование, развёртывание отверстий 15-16

Нарезание резьбы 17-19

12)Клёпка 20

Распиливание 21

Шабрение 22

Притирка и доводка 23-24

Термическая обработка металлов и сплавов 25

Пайка, лужение и склеивание 26-29

Сварка и наплавка 30-31

Список литературы 32

1) Слесарь— специалист по обслуживанию механического оборудования связанного с применением слесарного инструмента как в быту так и на предприятии.

2)Работы лёгкой сложности требующие разметки плоскостей, резки, рубки и гибки металла, припиловки подгонки простых деталей при ремонте приспособлений, штампов и пресс-форм (2-йразряд).

Работы средней сложности требующие припиловки и подгонки при сборке относительно сложных деталей штампов и пресс-форм (3-й разряд).

Работы сложные требующие доводки и подгонки при сборке деталей штампов и пресс-форм (4-й разряд).

Более сложные работы, требующие тщательной подгонки и доводки поверхностей деталей штампов, пресс-форм, форм литья и форм по выплавляемым моделям, изготовление клейм (5-й разряд).

Очень сложные работы требующие особенно тщательной доводки и пригонки сопрягаемых контуров и плоскостей изготовление сложных клейм накатных роликов; гравирование по бронзе и стали с помощью штихеля (6-йразряд).

- Слесари-сборщики собирают машины и механизмы

- Слесари-ремонтники осуществляют техническое обслуживание и ремонт машин и механизмов

- Слесари-инструментальщики обеспечивают производство инструментами и приспособлениями

- Слесари по монтажу приборов выполняют установку их на место, подвод различных видов энергии и т. д.

1) Охрана труда – это система законодательных актов, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда.

Несчастные случаи на производстве - ушибы, ранения и т. д. – называются производственным травматизмом, который чаще всего происходит по двум причинам: вследствие недостаточного освоения работающими производственных навыков и отсутствия необходимого опыта в обращении с инструментом и оборудованием; из-за невыполнения правил безопасности труда и правил внутреннего распорядка.

Опасность представляют внутризаводской автомобильный и безрельсовый электротранспорт, ручные вагонетки, тележки, а также движение рабочих в узких проходах или на путях, где работает грузоподъёмный транспорт.

При работе с электроинструментами следует применять индивидуальные средства защиты – резиновые перчатки, калоши и коврики, изолирующие подставки и т. п.

2) До начала работы необходимо:

Надев спецодежду, проверить, чтобы у неё не было свисающих концов; рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;

подготовить рабочее место; освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещённость; заготовить и разложить в соответствующем порядке требуемые для работы инструменты, приспособления, материалы и т. п.;

проверить исправность инструмента, правильность его заточки и доводки;

проверить исправность рабочего оборудования и его ограждения;

перед поднятием грузов проверить исправность подъёмных приспособлений (блоки, домкраты и др.); все подъёмные механизмы должны иметь надёжные тормозные устройства, а масса поднимаемого груза не должна превышать грузоподъёмности механизма; не следует превышать предельные нормы массы переносимых вручную грузов, установленные действующим законодательством об охране труда для мужчин, женщин, юношей и девушек.

Во время работы необходимо:

Прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия её соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму;

опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щёткой;

при рубке металла учитывать в какую сторону полетят отлетающие частицы и установить с этой стороны защитную сетку; работать в защитных очках;

не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом;

при работе с пневматическим инструментом проверить целостность шлангов и соединений;

не держать пневматический инструмент за шланги и разъединять их при работе;

включать воздух только после установки инструмента в рабочее положение.

По окончании работы необходимо:

тщательно убрать рабочее место;

уложить инструмент, приспособления и материалы на соответствующие места;

во избежание самовозгорания промасленной ветоши и возникновения пожара убрать её в специальные металлические ящики с плотно закрывающейся крышкой.

3)Основное предупредительное мероприятие против пожаров - это постоянное содержание в чистоте и порядке рабочего места, осторожное обращение с огнём, нагревательными приборами и легковоспламеняющимися веществами.

Простейшие противопожарные средства и инвентарь - ящики с песком и лопатами, кульки с песком, пожарный кран, насосы, огнетушители - должны быть всегда в наличии и исправны.

При возникновении пожара необходимо выключить все электроустановки, немедленно по телефону или специальным сигналом вызвать пожарную команду и принять меры к тушению пожара собственными силами с помощью имеющегося противопожарного оборудования и инвентаря.

К средствам пожаротушения относятся также вёдра и гидропульты для воды, различные покрывала (асбестовые одеяла, кошмы, брезенты).

При пожаре нельзя выбивать стёкла в окнах, так как это увеличивает приток воздуха, способствуя усилению огня. В случае пожара необходимо сохранять спокойствие и беспрекословно выполнять распоряжения руководителей. Дисциплина и организованность – основное условие успеха борьбы с пожаром.

1) Контрольно-измерительные приборы - это приборы, которые определяют размеры и формы заготовки или детали.

2) К группе шкальных измерительных приборов относится:

a) Масштабная линейка.

b) Рулетка.

c) Штангельциркуль (штангельинструменты)

d) Микрометр (микрометрические измерительные инструменты)

Масштабная линейка- изготавливается от 10 до 25мм.,толщиной от 0,3 до 1,5мм., с длиной шкалы 100; 150; 200; 300; 500; 750; 1000мм.

Рулетки- изготавливаются с длиной шкалы 1; 2; 5;10; 30; 50мм.

Штангельциркуль(ШЦ)- предназначен для точной разметки прямых линий и центров, а также для разметки больших диаметров.

Штангельциркуль бывает трёх видов:

1. ШЦ-1 0-125 0,1 точность

2. ШЦ-2 0-200;0-320 0,05 точность

3. ШЦ-3 0-500….;800-2000 0,1 точность

Микрометр- инструмент предназначенный для измерения наружных размеров детали с точностью до 0,01мм.Величина микрометрического винта (шпинделя) не превышает 25мм. Это объясняется трудностью изготовления таких винтов большой длины.

Микрометры выпускаются промышленностью с пределами измерения: 0-25; 25-50; 50-75; 75-100;…….;275-300мм.

3) К группе безшкальных измерительных приборов относится:

a) Слесарный циркуль.

b) Угольник.

c) Малка.

d) Кронциркуль.

e) Нитрометр.

Слесарный циркуль- применяется для нанесения на заготовку окружностей и дуг. В отличие от обычного циркуля обе ножки разметочного имеют заостренные концы.

Угольник- также служит для выполнения разметочных рисок. Он позволяет выполнить линии строго под прямым углом. Контроль уже выполненных прямых углов заготовки проверяют тоже угольником.

Малка — подвижный прибор, для разметки углов.

Кронциркуль- применяется для измерения наружных размеров детали. Данный инструмент имеет точность измерения: 0,25-0,5мм.

Предназначен для измерения внутренних размеров, диаметров, отверстий, размеров пазов, выточек и т.д. Точность измерения до 0,1мм.

1) Разметкой -называется операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий, определяющих контуры будущей детали или места, подлежащее обработке.

Точность, достигаемая при обычных методах разметки, составляет примерно 0,5 мм. При точной разметке её можно повысить до сотых долей миллиметра.

2) Плоскостная разметка - заключается в нанесении на заготовку контурных параллельных и перпендикулярных линий (рисок), окружностей, дуг, углов, осевых линий, разнообразных геометрических фигур по заданным размерам или контуров различных отверстий по шаблонам.

выполняемая обычно на поверхности плоских деталей, на полосовом и листовом материале

3) Пространственная разметка - наиболее распространена в машиностроении; по приёмам она существенно отличается от плоскостной.

Базирование при пространственной разметке называется плоскость идеально ровная служащая началом отсчёта.

1) Рубка - слесарная операция, при которой с помощью режущего (зубила, крейцмейселя и др.) и ударного (слесарного молотка) инструмента с поверхности заготовки (детали) удаляются лишние слои металла или заготовка разрубается на части.

В зависимости от назначения обрабатываемой детали рубка может быть чистовой и черновой. В первом случае зубилом за один рабочий ход снимают слой металла толщиной от 0,5 до 1мм, во втором – от 1,5 до 2мм.

Точность обработки , достигаемая при рубке составляет 0,4…1мм.

При рубке осуществляется резание – процесс удаления режущим инструментом с обрабатываемой заготовки (детали) лишнего слоя металла в виде стружки.

Режущая часть (лезвие) представляет собой клин (зубило, резец) или несколько клиньев (ножовочное полотно, метчик, плашка, фреза, напильник).

2) Инструменты для рубки:

1) Зубило – это простейший режущий инструмент, в котором форма клина выражена особенно чётко. Чем острее клин, т. е. чем меньше угол, образованный его сторонами, тем меньше усилие потребуется для его углубления в материал. Слесарное зубило представляет собой стальной стержень, изготовленный из инструментальной углеродистой или легированной стали (У7А, У8А, 7ХФ, 8ХФ).

2) Крейцмейсель отличается от зубила более узкой режущей кромкой и предназначен для вырубания узких канавок, шпоночных пазов и т.п. Для вырубания профильных канавок – полукруглых, двугранных и других – применяют специальные крейцмейсели, называемые канавочниками . Канавочники изготовляют из стали У8А длиной 80, 100, 120, 150, 200, 300 и 350 мм с радиусом закругления 1; 1,5;2; 2,5

и 3 мм.

3) Слесарный молоток – это инструмент для работы с различными слесарными инструментами.

Правка и гибка

Правка и гибка имеют одно и тоже назначение, но отличаются приёмами выполнения и применяемыми инструментами и приспособлениями.

2)Инструменты для правки:

1) Правильные плиты изготавливают массивными из стали или чугуна размером 400 х 400; 750 х 1000; 1000 х 1500;1500 х 2000; 2000 х 2000;

1500 х 3000мм.

2) Рихтовальные бабки используются для правки закалённых деталей; изготавливают их из стали и закаливают.

3) Для правки применяют молотки с круглым гладким полированным бойком.

4) Гладилки (деревянные или металлические бруски) применяют при правке тонкого листового и полосового металла.

3) Гибка – это способ обработки металла давлением, при котором заготовке или её части придаётся изогнутая форма. Слесарная гибка выполняется молотками (лучше с мягкими бойками) в тисках, на плите или с помощью специальных приспособлений. Тонкий листовой металл гнут киянками, изделия из проволоки диаметром до 3мм – плоскогубцами или круглогубцами. Гибки подвергают только пластичный материал.

1) Резка - операция отделения частей (заготовок) от сортового или листового металла. Резка выполняется как со снятием стружки, так и без неё.

Сущность процесса резки ножницами заключается в отделении частей металла под действием пары режущих ножей. Разрезаемый лист помещают между верхним и нижним ножами. Верхний нож, опускаясь, давит на металл и разрезает его. Ножи изготовляют из сталей У7, У8; боковые поверхности лезвий закалены, отшлифованы и остро заточены.

2) Ручные ножницы применяются для резания стальных листов толщиной 0,5…1мм и листов из цветных металлов толщиной до 1,5мм. Ручные ножницы изготовляют с прямыми и кривыми режущими лезвиями.

По расположению режущей кромки лезвия ножницы делятся на

правые

( скос на каждой части режущей половины находится с правой стороны); левыми

(скос на каждой части режущей половины находится с левой стороны).

Длина ножниц равна 200, 250, 320, 360 и 400мм, а режущей части (от острых концов до шарнира) – соответственно 55…65, 70…82, 90…105, 100…120 и 110…130мм. Хорошо заточенные и отрегулированные ножницы должны резать бумагу.

3) Рычажные ножницы применяются для резания листовой стали толщиной до 4мм, алюминия и латуни – 6мм. Верхний шарнирно закреплённый нож приводится в действие от рычага. Нижний нож неподвижный.

Ножи изготавливают из стали У8 и закаливают

Перед работой проверяют наличие смазки на трущихся поверхностях, плавность хода рычага, отсутствие зазора между режущими кромками.

Маховые ножницы широко используются для резки листового металла толщиной 1,5…2,5мм с пределом прочности 450 500 МПа (сталь, дюралюминий и т. д.).Этими ножницами режут металл значительной длины.

Ножницы с наклонными ножами (гильотинные) позволяют разрезать листовой металл толщиной до 32мм, листы размерами 1000…32000мм,

реже – полосовой прокат, а также листовые неметаллические материалы.

1) Ручная ножовка - инструмент, предназначенный для разрезания толстых листов полосового, круглого и профильного металла, а также для прорезания шлицев, пазов обрезки и вырезки заготовок по контуру и других работ.

Ножовочное полотно представляет собой тонкую и узкую стальную пластину с двумя отверстиями и с зубьями на одном или обоих рёбрах.

Полотна изготовляют из сталей У10А и Х6ВФ. В зависимости от назначения ножовочные полотна разделяются на ручные и машинные.

Размер (длина) ручного ножовочного полотна определяется по расстоянию между центрами отверстий под штифты, длина полотна для ручной пилы L=250…300мм, высота b=13 и 16мм, толщина h=0,65 и 0,8мм.

Для резки металлов различной твёрдости углы зубьев ножовочного полотна выполняют следующими:

•передний угол равен 0…12 градусов;

•задний угол зубьев равен 35…40 градусов; угол заострения равен 43…60 градусов.

Для резки более твёрдых материалов применяют полотна, у которых угол заострения зубьев больше, для резания мягких материалов угол заострения меньше. Полотна с большим углом заострения более износоустойчивы.

Разводка зубьев ножовочного полотна. При резке ручной ножовкой в работе должно участвовать не менее двух – трёх зубьев. Во избежание заедания (заклинивания) ножовочного полотна в металле зубья разводят, чтобы ширина разреза, сделанного ножовкой, была много больше толщины полотна. Кроме того, это значительно облегчит работу.

Разводка ножовочного полотна должна заканчиваться на расстоянии не более 30мм от торца.

Подготовка к работе ножовкой. Перед работой ножовкой прочно закрепляют разрезаемый материал в тисках (уровень крепления должен соответствовать росту работающего). При длинных пропилах используют ножовочные полотна с крупным шагом зубьев, а при коротких – с мелким.

2) Абразивная резка - Это способ целесообразно применять для разрезания материалов самого различного профиля размером 200х200мм и труб диаметром до 600мм.

Основные достоинства разрезания абразивными дисками:

•высокая производительность процесса;

•возможность разрезания стали высокой твёрдости;

•малая ширина реза, что снижает потери металла;

•значительно более высокое качество поверхности реза, чем при других способах резки;

допуски по длине и перпендикулярности реза выдерживаются в более узких пределах.

Абразивные диски изготовляют из электрокорунда, карбида кремния и алмаза.

Дуговую резку применяют для резания лома, чугуна, цветных сплавов, удаления литников и прибылей в отливках, а также при отсутствии оборудования для газовой резки. Недостатком дуговой резки является неровность краёв реза, большая его ширина и образование наплывов металла.

При резке металла толщиной более 20мм применяются металлические электроды и переменный ток.

Резка металла под водой применяется при аварийно – восстановительных и судоподъёмных работах.

При газовой резке под водой применяют резаки особой конструкции, имеющие колпачки, надеваемые на режущую головку. При резке на глубине 20м в качестве горючего применяют ацетилен, а пи резке на глубине 20…40м – водород. С увеличением глубины повышают давление газа или сжатого воздуха.

1) Опиливанием - называется операция по обработке металлов и других материалов снятием небольшого слоя напильниками вручную или на опиловочных станках.

2) Напильник - представляет собой стальной брусок определённого профиля и длины, на поверхности которого имеются насечки (нарезки), образующие впадины и острозаточенные зубцы (зубья), имеющие в сечении форму клина. Напильники изготавливают из стали У10А, У13А, ШХ15, 13Х, после насекания подвергают термической обработке.

3)По назначению напильники подразделяют на следующие группы:

1) Общего назначения;

Напильники общего назначения предназначены для общеслесарных работ. По числу насечек (зубьев), приходящихся на 10мм длины, напильники подразделяются на шесть классов, а насечки имеют номера 0, 1, 2, 3, 4, и 5;

•Первый класс с насечкой № 0 и 1 (n = 4…12), называют драчёвыми;

•Второй класс с насечкой № 2 и 3 (n = 13…24) называют личными;

•Третий, четвёртый и пятый класс с насечкой № 4 и 5 (n =24…28), называют бархатными.

2) Специального назначения;

Напильники специального назначения для обработки цветных сплавов в отличие от слесарных напильников общего назначения имеют другие, более рациональные для данного конкретного сплава углы наклона насечек и более глубокую и острую насечку, что обеспечивает высокую производительность и стойкость напильников.

Напильники для обработки бронзы, латуни и дюралюминия имеют двойную насечку – верхняя выполнена под углами 45, 30 и 50 градусов, а нижняя – соответственно под углами 60, 85 и 60 градусов. Маркируют напильники буквами ЦМ на хвостовике. А также бывают для обработки изделий из лёгких сплавов и неметаллических материалов, тарированные и алмазные напильники.

3) Машинные(рашпили);

Рашпили предназначены для обработки мягких металлов (свинец, олово, медь и др.) и неметаллических материалов (кожа, резина, древесина, пластические массы), когда обычные напильники непригодны. В зависимости от профиля рашпили бывают тупоносые и остроносые, а также круглые и полукруглые с насечкой № 1 и 2 длиной 250…350мм.

4) Напильники делятся следующие типы:

1) плоские,

2) плоские остроносые напильники применяются для опиливания наружних или внутренних плоских поверхностей;

3)

4) трёхгранные напильники служат для опиливания острых углов, равных 60 градусов и более, как с внешней стороны детали, так и в пазах, отверстиях и канавках;

5) круглые напильники используются для распиливания круглых или овальных отверстий и вогнутых поверхностей небольшого радиуса;

6) полукруглые напильники с сегментным сечением применяют для обработки вогнутых криволинейных поверхностей значительного радиуса и больших отверстий (выпуклой стороной);

7) ромбические напильники применяют для опиливания зубчатых колёс, дисков и звёздочек;

8) ножовочные напильники служат для опиливания внутренних углов, клиновидных канавок, узких пазов, плоскостей в трёхгранных, квадратных и прямоугольных отверстиях.

5) При опиливании плоских поверхностей используют плоские напильники – драчёвый и личной.

•Опиливание ведут перекрёстными штрихами. Параллельность сторон проверяют штангенциркулем, а качество опиливания поверочной линейкой в различных положениях (вдоль, поперёк, по диагонали).

•Лекальные линейки служат для проверки прямолинейности опиленных поверхностей на просвет и на краску. При проверке прямолинейности на просвет лекальную линейку накладывают на контролируемую поверхность и по размеру световой щели устанавливают, в каких местах имеются неровности.

•Опиливание поверхностей угольника, расположенных под прямым углом, связано с пригонкой внутреннего угла и сопряжено с некоторыми трудностями.

•Опиливание конца стержня на квадрат начинают с опиливания грани, размер проверяют штангенциркулем.

6) Напильники специального назначения для обработки цветных сплавов в отличие от слесарных напильников общего назначения имеют другие, более рациональные для данного конкретного сплава углы наклона насечек и более глубокую и острую насечку, что обеспечивает высокую производительность и стойкость напильников.

1) Сверлением - называется образование снятием стружки отверстий в сплошном материале с помощью режущего инструмента – сверла. Сверление применяют для получения отверстий не высокой степени точности, и для получения отверстий под нарезание резьбы, зенкирование и развёртывания.

2)

1) Перовое сверло – данное сверло предназначено для неответственных отверстий диаметром до 25 мм.

2) Спиральное сверло

3) Свёрла для глубокого сверления – применяются на специальных станках для получения точных отверстий большей длины малого диметра.

4) Кольцевое сверло – предназначено для изготовления отверстий в сплошном материале с целью его экономии.

5) Центровое сверло – предназначено для получения центровых отверстий, применяемых преимущественно в деталях вращения.

6) Комбинированный инструмент:

a) Сверло-сверло.

b) Сверло-зенковка.

c) Сверло-зенкер.

d) Сверло-зенкер развёртка.

e) Сверло-метчик.

3) Ручная дрель — инструмент ручного сверления, при использовании силы человека. Применяется для сверления отверстий в различных материалах.

• Механическое изменение скорости осуществляется изменением передаточного числа редуктора. Обычно используется редуктор с двумя передаточными числами (2-скоростной), реже с большим. При понижении скорости возрастает крутящий момент, выходная мощность почти не изменяется.

Электрическая дрель - Дрель представляет собой инструмент, чаще всего, в форме пистолета, внутри которого расположены тяговый преобразователь, пусковой выключатель, реверс, реостат или тиристорный регулятор мощности, электродвигатель (УКД) и (в большинстве случаев) механизм для сверления с ударом. На валу (шпинделе) дрели расположен патрон, предназначенный для установки различных слесарных и строительных насадок. У мощных дрелей в шпинделе имеется посадка «конус Морзе» для непосредственной фиксации в ней сверла.

4) Зенкование – это процесс обработки специальным инструментом цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок.

5) Зенкерованием - называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой штамповкой, сверлением, с целью увеличения их диаметра, качества поверхности, повышения точности (уменьшение конусности, овальности).

Зенкеры бывают двух типов:

Цельные с коническим хвостиком (для предварительной обработки отверстий).

Насадные ( для окончательной обработки отверстий).

6) Развёртывание – это процесс чистовой обработки отверстий, чем зенкерование и обеспечивающее высокую точность размеров и чистоту поверхности.

7)Развёртки:

1) По форме обрабатываемых отверстий

a) Цилиндрические

b) Конические

2) По конструкции

a) Цельные

b) Насадные

c) С прямыми и винтовыми зубьями

d) Постоянные

e) Регулироваемые

Точность отверстия обработки развёртыванием в соответствии 3-2 классу, а шероховатость поверхности 6-10 класса.

1) Нарезанием резьбы называется её образование снятием стружки (а также пластическим деформированием) на наружных или внутренних поверхностях заготовок деталей.

2) Резьба бывает наружной и внутренней. Деталь (стержень) с наружной резьбой называется винтом, а с внутренней – гайкой. Эти резьбы изготавливаются на станках или вручную.

Цилиндрическая треугольная резьба - это крепёжная резьба, нарезается на шпильках – гайка, болтах.

Прямоугольная резьба имеет прямоугольный (квадратный) профиль. Трудна в изготовлении, непрочна и применяется редко.

Трапецеидальная ленточная резьба имеет сечение в виде трапеции с углом профиля, равным 30 градусам. Применяется для передачи движений или больших усилий в металлорежущих станках (ходовые винты, домкраты, прессы и т.д.)

Упорная резьба имеет профиль в виде неравнобокой трапеции с рабочим углом при вершине, равным 30 градусам. Основания витков закруглены, что обеспечивает в опасном сечении прочный профиль.

Круглая резьба имеет профиль, образованный двумя дугами, сопряженными с небольшими прямолинейными участками, и углом, равным 30 градусам

Резьба может быть левая и правая, по числу ниток резьбы разделяют на одноходовые и многоходовые.

Основные типы резьб и их обозначение. В машиностроении, как правило, применяют три системы резьб:

1)Метрическую,

2)Дюймовую,

3)Трубную.

Метрическая резьба имеет треугольный профиль с плоскосрезанными вершинами, и шаг выражен в миллиметрах, они делятся на резьбы с нормальным шагом М20 (число – наружный диаметр резьбы), с мелким шагом М20х1,5 (число – наружный шаг резьбы). Их применяют как крепёжные: с нормальным шагом – при значительных нагрузках и для крепёжных деталей (гаек, болтов, винтов), с мелким шагом – при малых нагрузках тонких регулировках.

Дюймовая резьба имеет треугольный плоскосрезанный профиль с углом 55 градусов или 60 градусов. Все размеры этой резьбы выражаются в дюймах (1"=25,4мм). Шаг выражается числом ниток (витков) на длине одного дюйма с диаметрами от 3/16 до 4" и числом ниток на 1", равным 24…3.

3) Типы резьбы:

1) Треугольная.

2) Прямоугольная.

3) Упорная.

4) Тропециидальная.

5) Круглая.

4) Резьбы на деталях получают на сверлильных, резьбонарезных и токарных станках, а также накатыванием, т. е. методом пластических деформаций. Инструментом для накатывания резьбы служат накатные плашки, накатные ролики и накатные головки. Иногда резьбу нарезают вручную.

Внутреннюю резьбу нарезают метчиками, наружную – плашками, прогонками и другими инструментами.

Инструмент для нарезания внутренней резьбы.

Метчики. Метчики делят: по назначению – на ручные, машинно-ручные и машинные; в зависимости от профиля нарезаемой резьбы – для метрической, дюймовой и трубной резьб; по конструкции – на цельные, сборные (регулируемые и самовыключающиеся) и специальные.

В комплект, состоящий из трёх метчиков, входят черновой, средний и чистовой метчики.

Метчик состоит из следующих частей:

Рабочая часть - винт с продольными канавками служит для нарезания резьб. Рабочая часть состоит из заборной (или режущей) части – она производит основную работу при нарезании и калибрующей (направляющей) части – резьбовая часть метчика, смежная с заборной частью - она направляет метчик в отверстие и калибрует нарезаемое отверстие; хвостовик-стержень служит для закрепления метчика в патроне или воротке.

Наружную резьбу нарезают плашками вручную и на станках. В зависимости от конструкции плашки подразделяют на круглые, накатные, раздвижные (призматические).

5)Дефекты наиболее часто встречаются при резьбонарезании различных видов (рваная резьба, тугая резьба, ослабленная резьба, тупая резьба, срыв резьбы и т.д.).

При резьбонарезании ломается метчик то - из отверстия выступающую часть захватывают плоскогубцами или ручными тисочками и вывёртывают обломок из отверстия.

Бывает что срывает резьбу,

1) с помощью специальной оправки, имеющей на торце три выступа (рожки);

2) с помощью специального зенкера;

3) путём приварки электродом планки на обломок метчика, сломанного в детали из силумина;

4) с помощью ключа, надеваемого на квадратный конец специальной оправки, приваренной к поломанному метчику;

5) путём травления метчика, сломанного в детали из алюминиевого сплава.

12) Клёпка

1) Клёпкой - называется процесс соединения двух или нескольких деталей с помощью заклёпок. Этот вид соединения относится к группе не разъёмных, так как разъединение склёпанных деталей возможно только путём разрушения заклёпки.

3) Процесс ручной клепки детали, подлежащие соединению, накладывают одна на другую так, чтобы подготовленные отверстия совпадали. Затем в эти отверстия вводят заклепку и при помощи натяжки (осадки) осаживают склепываемые листы и прижимают к головке заклепки, опирая ее о поддержку. После этого ударами молотка осаживают выступающий конец стержня, формируя из него замыкающую головку. Далее обжимкой отделывают замыкающую головку, придавая ей окончательную форму.

Процесс клёпки состоит из основных операций:

a) Образование отверстия под заклёпку в соединяемых деталях сверлением или пробивкой;

b) Зенкование гнезда под закладную головку заклёпки (при клёпке заклёпками с потайной головкой);

c) Вставка заклёпки в отверстие;

d) Образование замыкающей головки заклёпки, т. е. собственно клёпка.

4) По форме головок различают заклёпки:

(а)- с полукруглой высокой головкой со стержнем диаметром 1…36мм и длиной 2…180мм;

(б)- с полукруглой низкой головкой со стержнем диаметром 1…10мм и длиной 4…80мм;

(в)- плоской головкой со стержнем диаметром 2…36мм и длиной 4…180мм; (г)- с потайной головкой со стержнем диаметром 1…36мм и длиной 2…180мм;

(д)- с полупотайной головкой со стержнем диаметром 2…36мм и длиной 3…210мм.

Распиливание

Распиливанием называется обработка отверстий с целью придания им нужной формы. Обработка круглых отверстий производится круглыми и полукруглыми напильниками, трёхгранных – трёхгранными, ножовочными и ромбическими напильниками, квадратных – квадратными напильниками.

Распиливание в заготовке трёхгранного отверстия. Размечают контур треугольника, а в нём – отверстие и сверлят его сверлом, не касаясь разметочных рисок треугольника. Зазор между сторонами треугольника и вкладышей при проверке щупом должен быть не более 0,05мм.

1)Шабрением называется операция по снятию (соскабливанию) с поверхностей деталей очень тонких частиц металла специальным режущим инструментом – шабером. Цель шабрения – обеспечение плотного прилегания сопрягаемых поверхностей и герметичность соединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и криволинейные поверхности вручную и на станках.

2) Шаберы – металлические стержни различной формы с режущими кромками. Изготовляют их из инструментальных углеродистых сталей У10 и У12А. Режущий конец шабера закаливают без отпуска до твёрдости.

Плоские шаберы применяют для шабрения плоских поверхностей – открытых пазов, канавок и т. д. Длина плоских двухсторонних шаберов составляет 350…400мм. Ширина шабера для грубого шабрения принимается равной 20…25мм, для точной – 5…10мм. Толщина конца режущей части колеблется от 2 до 4мм. Угол заострения у шаберов для чернового шабрения принимают равным 70…75 градусов, для – чистового 90 градусов.

Двухсторонний плоский шабер благодаря наличию двух режущих концов имеет большой срок службы.

Трёх- и четырёхгранные шаберы принимают для шабрения вогнутых и цилиндрических поверхностей. Трёхгранные шаберы имеют длину 190, 280, 380 и 510мм.

Универсальный шабер со сменными режущими пластинками состоит из корпуса, держателя, рукоятки, зажимного винта, сменной режущей пластинки из быстрорежущей стали или твёрдого сплава.

Дисковый шабер используют для шабрения широких плоскостей. Диск диаметром 50…60мм и толщиной 3…4мм затачивают на круглошлифовальном станке. Таким образом, используется весь диск шабера, что повышает производительность труда.

1) Притиркой - называется обработка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта их рабочих поверхностей.

Доводка – это чистовая обработка деталей с целью получения точных размеров и малой шероховатости поверхностей.

2) Притирочные материалы. Абразивные материалы (абразивы) – это мелкозернистые кристаллические порошкообразные или массивные твёрдые тела, применяемые для механической обработки материалов.

Твёрдые искусственные абразивы – получают в электропечах, имеют высокую твёрдость и однородность состава. К ним относятся: электрокорунды - нормальный ; белый ; хромистый ; монокорунд ; карбиды кремния (карбокорунд) зелёный ;чёрный ; карбид бора ; кубический нитрид бора ; эльбор ; алмаз синтетический.

Мягкие абразивные материалы – микро порошки М28, М20, М14, М10, М7, М5 и пасты ГОИ. Применяются для окончательных доводочных работ.

Алмазные пасты - природные и синтетические имеют двенадцать зернистостей делящихся на четыре группы имеющих каждая свой цвет:

a) крупной зернистости (АП100, АП80, АП60) красного цвета;

b) средней зернистости (АП40, АП28, АП20) зелёного цвета;

c) мелкой зернистости (АП14, АП10, АП7) голубого цвета;

d) тонкой зернистости (АП5, АП3 и АП1) жёлтого цвета.

3) Доводку выполняют специальным инструментом – притиром, форма которого должна соответствовать форме обрабатываемой поверхности.

Плоские притиры представляют собой чугунные плиты, на которых доводят плоскости. Плоский притир для предварительной обработки имеет канавки глубиной и шириной 1…2мм, расположенные на расстоянии 10…15мм, в которых собираются остатки абразивного материала.

Притиры для окончательной доводки делают гладкими.

Цилиндрические притиры применяют для доводки цилиндрических отверстий. Такие притиры бывают -нерегулируемыми и -регулируемыми. Регулирование диаметра притира осуществляют гайками.

Для производительной и точной притирки необходимо правильно выбирать и строго дозировать количество абразивных материалов, а также смазки. При притирке необходимо учитывать давление на притираемые детали. Обычно давление при притирке составляет 150…400кПа (1,5…4кгс/см ). При окончательной притирке давление надо уменьшать.

1) Термическая обработка металлов, процесс обработки изделий из металлов и сплавов путём теплового воздействия с целью изменения их структуры и свойств в заданном направлении. Это воздействие может сочетаться также с химическим, деформационным, магнитным и др.

2)Термическая обработка подразделяется на:

1. термическую,

2. термомеханическую,

3. химико-термическую.

Термическая обработка – только термическое воздействие.

Термомеханическая – сочетание термического воздействия и пластической деформации.

Химико-термическая – сочетание термического и химического воздействия. Термическая обработка, в зависимости от структурного состояния, получаемого в результате ее применения, подразделяется на отжиг (первого и второго рода), закалку и отпуск.

3) Оборудование для термической обработки:

1) плавильные печи и печи непрерывного литья;

2) конвейерные печи отжига и пайки;

3) грануляторы;

4) сварочные аппараты;

5) оборудование для упрочнения изделий.

На всех этапах проектирования, производства и испытания печей специалистами компании уделяется максимальное внимание вопросам внедрения новых технологий и повышению контроля качества.

Пайка, лужение и склеивание

1)Пайка – это процесс получения неразъёмного соединения материалов с нагревом ниже температуры их автономного расплавления путём смачивания, растекания и заполнения зазора между ними расплавленным припоем и сцепления их при кристаллизации шва. Пайку широко применяют в различных отраслях промышленности.

a) Паяльник

Паяльник – главный прибор, без которого в пайке никуда. Выбирать паяльник нужно серьезно и не спеша. Основные критерии при выборе паяльника – это его мощность и размеры.

b) Электроизмерительный тестер

Определяют им наличие разрывов, измеряют напряжение и сопротивление.

c) Подставка под паяльник

Так как главный паяльный агрегат нагревается до 300 градусов, подставка под него – очень полезная вещь.

d) Канифоль и припой

Припой – это сплав свинца с оловом. Дышать этим сплавом вредно.

Канифоль – это затвердевшая смола. Дышать этим веществом также вредно. Используют для снятия оксидных пленок и обезжиривания поверхностей.

e) Пинцет

Помогает работать с мелкими деталями, доставать что-либо из труднодоступных мест и т.п. Пинцет стоит брать немассивный с острым концом, так как им можно будет и соскребать, и ковырять.

f) Бокорезы

Их используют для зачистки проводов. Также бокорезами кусают различные предметы, которые мягче железа.

Напильник

Этот предмет понадобится для спиливания жала паяльника.

3) Паяльник — ручной инструмент, применяемый при лужении и пайке для нагрева деталей, флюса, расплавления припоя и внесения его в место контакта. Рабочая часть паяльника нагревается пламенем (например от паяльной лампы) или электрическим током.

Разновидности паяльников :

Паяльники с периодическим нагревом

a) Молотковые и торцевые паяльники представляют собой массивный рабочий наконечник, закрепленный на относительно длинной металлической рукоятке, длина которой обеспечивает безопасность в обращении с инструментом. Для выполнения нестандартных работ паяльники подобного типа снабжаются фасонными наконечниками. Нагрев этих паяльников осуществляется внешними источниками тепла.

b) Дуговой паяльник — нагрев паяльника осуществляется электрической дугой, периодически возбуждаемой между угольным электродом, помещенным внутри паяльника и наконечником. Дуговой паяльник массой 1 кг нагревается до температуры 500 °C при напряжении 24 В в течение 3 мин, потребляемая мощность 1,5 — 2,0 кВт.

Паяльники с постоянным нагревом

a) Электропаяльники паяльники, имеющие встроенный электронагревательный элемент, работающий от осветительной сети, от понижающего трансформатора либо от аккумуляторов.

b) Газовые - паяльники со встроенной газовой горелкой (горючий газ подаётся из встроенного баллончика или, реже, из внешнего источника).

c) Паяльники, работающие на жидком топливе

d) Термовоздушные — в них нагрев детали происходит путем обдува ее горячим воздухом. В этом он напоминает промышленный фен, но в отличие от него используется тонкая струя воздуха.

e) Инфракрасные — нагревают деталь с помощью инфракрасного излучения

4) Виды паяных швов. В зависимости от предъявляемых к спаиваемым изделиям требований паяные швы разделяют на три группы:

a) Прочные обладающие определённой механической прочностью, но не обязательно герметичностью;

b) Плотные – сплошные герметичные швы, не допускающие проникновения какого-либо вещества;

c) Плотнопрочные обладающие и прочностью, и герметичностью.

Соединяемые детали должны хорошо подгоняться одна к другой.

5)Припои – это качество, прочность и эксплуатационная надёжность паяльного соединения.

Припои должны обладать следующими свойствами:

a) Иметь температуру плавления ниже температуры плавления спаиваемых материалов;

b) Обеспечивать достаточно высокую сцепляемость, прочность, пластичность и герметичность паяного соединения;

c) Иметь коэффициент термического расширения, близкий к соответствующему коэффициенту паяемого материала.

Легкоплавкие припои широко применяют в различных отраслях промышленности и быта; они представляют собой сплав олова со свинцом.

Легкоплавкие припои служат для пайки стали, меди, цинка, свинца, олова и их сплавов серого чугуна, алюминия, керамики, стекла и др. Для получения специальных свойств к оловянно-свинцовым припоям добавляют сурьму,

Тугоплавкие припои представляют собой тугоплавкие металлы и сплавы, из них широко применяют медно-цинковые и серебряные.

6) Флюсы применяют для удаления оксида химических веществ. Флюсы улучшают условия смачивания поверхности, растворяя имеющиеся на поверхности паяемого металла и припоя оксидные плёнки.

Различают флюсы для мягких и твёрдых припоев, а также для пайки алюминиевых сплавов, нержавеющих сталей и чугуна.

7) Лужением называется операция покрытия поверхности металлических изделий тонким слоем соответствующего назначению изделий сплава (олова, сплава олова со свинцом и др.).

Лужение, как правило, применяют при подготовке деталей к пайке, а также для предохранения изделий от коррозии, окисления.

Процесс лужения состоит из подготовки поверхности, приготовления полуды и её нанесения на поверхность.

Подготовка поверхности к лужению зависит от требований, предъявляемых к изделиям, и способа нанесения полуды. Перед покрытием оловом поверхность обрабатывают щётками, шлифуют, обезжиривают и травят.

Лужение погружением выполняют в чистой металлической посуде, в которую закладывают, а затем расплавляют полуду, насыпая на поверхность маленькие кусочки древесного угля для предохранения от ок