Вимоги до структурних елементів основної частини

 

1.5.1 У вступній частині коротко викладають :

- про машинобудування, як галузь народного господарства, рівень

і темпи зростання продуктивності праці та технічного прогресу;

- застосування пристосування при механічній обробці деталей, переваги та недоліки;

- актуальність та мету даної роботи.

 

1.5.2 Розповісти про призначення проектуємого пристосування, його устрій, принцип роботи:

- перечислити основні елементи пристосування;

- накреслити кінематичну (конструкторську ) схему пристосування.

 

1.5.3 Вибрати тип і модель верстата :

- призначення та застосування;

- вказати паспортні дані і посадочні місця;

- накреслити ескізний рисунок верстата та його посадочні місця.

 

1.5.4 Аналіз деталі:

- для якої деталі та операції проектується дане пристосування;

- виконати ескіз заготовки деталі для заданої операції;

- вказати матеріал заготовки, точність виготовлення (поверхні, отвору, паза, лиски, тощо);

- вказати поверхні базування;

- на які елементи пристосування базується заготовка.

 

1.5.5 Схема базування, перевірка умов закріплення деталі по шести точкам:

- визначити поверхні для базування;

- розміщення і закріплення;

- накреслити схему базування (по правилу шість точок).

 

1.5.6 По вибраній схемі зробити розрахунок похибки базування та обґрунтувати точність проектуємого пристосування із /4,с. 13-17/.

Для отримання необхідної точності оброблюваної деталі в пристосуванні необхідно вибрати таку схему пристосування, при якій дійсні похибки базування εб,мм,деталі в пристосуванні повинні бути менші або рівні допустимим значенням похибки базування, тобто згідно формули (1):

εб≤ [εдоп] , (1)

Допустимі значення похибки базування [εдоп], мм, оброблюваної деталі в пристосуванні орієнтовно знаходять по формулі (2)

[εдоп] = Тd –ω , (2)

де Тd,мм - допуск на розмір оброблюваної деталі;

ω,мм-точність обробки деталі, яка досягається при виконанні фрезерної операції; /10/

Допуск виготовлення пристосування повинен бути менший в 2-3 рази від допуску на операційний розмір.

Розрахункову припустиму сумарну похибку пристосування [εпр],мм,розраховують за формулою(3):

[εпр] ≤ Тd – (К1εб +εз + К2ω); (3)

де Тd - допуск на обробляємий розмір заготовки;

К1 = 0,6 - 0,85 - коефіцієнт, що враховує наявність відхилень базових поверхонь, нерівних їх граничним значенням;

К2 =0,6 – 1,0 - поправочний коефіцієнт;

εб, εз- похибка базування і закріплення;

ω - точність обробки даним методом.

Дійсну похибку базування εб, при несумісності установчої та вимірювальної бази в результаті неточності форми і розмірів деталі, що встановлюється, отримують розрахунковим шляхом /8/.

ε3 - визначають дослідним шляхом або приймають по таблицям та емпіричними формулами /8, таблиця 22/.

ω приймають для конкретного методу обробки за допомогою таблиць точності обробки / 8, таблиці 2-11/.

По знайденій допустимій сумарній похибці [εпр] визначають допустиму похибку виготовлення і збірки елементів пристосування, що впливають на точність встановлення в неї обробляємої заготовки з урахуванням допустимого зносу цього пристосування в різних умовах експлуатації.

1) При використанні пристосування в серійному виробництві по формулі (4):

εуст =[εпр] - ;(4)

де εи - складова, що характеризує знос установчих елементів пристосування.

Величина зносу залежить від програми випуску деталей, їх конструкції і розмірів, матеріалу і маси заготовки, стану її базової поверхні, а також умов встановлення заготовки в пристосування та її зняття.

Величину зносу визначають за формулою (5):

 

або (5)

де N - кількість контактів заготовки з опорою;

β1, β2- постійні (таблиця 1);

n = 0,4 - 0,6

Великі значення β1, β2 із /6, с.20-21/обирають для важких умов роботи опор по навантаженню, шляху зсуву при встановленні і знятті заготовки, часу нерухомого контакту та абразивної дії заготовки.

Таблиця 1 – Значення постійних коефіцієнтів β1, β2

Вид опор Значення коефіцієнтів Вид опор Значення коефіцієнтів
Із сферичною голівкою 0,2 – 0,3 З плоскою голівкою 0,4 – 0,8
З рифленою голівкою 0,5 – 0,7 Пластинки опорні 0,002 – 0,004
Призма 0,3 – 0,8 Пальці циліндричні 0,001 – 0,002
Пальці ромбічні 0,2 – 0,6

 

Наведені в таблиці 1 дані відносяться до опор виготовлених з сталі 20, 20Х, 45. Знос опор з сталі У8А зменшується на 10-15%, хромованих - 2-3 рази і наплавлених твердим сплавом 7-10 раз.

Знос опор обмежують допустимою величиною, що визначає циклічність ремонту пристосування та заміни зношених установочних елементів.

Складоваεс виражає похибку установки пристосувань на столі верстата. Вона визначається точністю направляючих елементів пристосування (направляючих шпонок, установчих пальців та ін.) і точністю Т-подібних пазів столу верстата та інших елементів. Величина εс складає звичайно 10-12 мкм.

2)При використанні стаціонарного багатоверстатного пристосування у масовому виробництві розраховують по формулі (6):

 

εуст = ;(6)

3) При використанні пристосувань-супутників на автоматичній лінії по

 

формулі (7):

εуст = ;(7)

 

4) При використанні одномісного стаціонарного пристосування у масовому виробництві похибки εуст і εс являються систематичними та можуть бути зведені відповідною наладкою практично до нуля, тобто:

[εпр] =εи

Отже повинна виконуватись умова

εб < εуст < [εпр] < Тd

 

1.5.7 Вибрати ріжучий інструмент:

- по заданій операції і матеріалу заготовки;

- основні розміри і допуски, матеріал інструменту;

- виконати рисунок фрези з основними розмірами.

 

15.8 При проектуванні пристосувань для механічної обробки необхідно виконати наступні розрахунки:

- режимів та сил різання і основного машинного часу;

- силові;

- на міцність;

- на точність;

- часу спрацювання;

- економічні;

 

1.5.8.1 Докладність розрахунків залежить від вимог які пред’являються до пристосування у відповідності до його використання. Наприклад, на чорнових обдирочних операціях звичайно не потрібно високої точності обробки і відповідно до пристосування не пред’являються високі вимоги з боку його точності. Однак, до пристосування пред’являються високі вимоги надійного закріплення деталі, оскільки напружені режими обробки, що застосовуються в чорнових операціях, супроводжуються великими силами різання. Тому найбільша увага повинна бути приділена докладному силовому розрахунку та розрахунку на жорсткість приводу затискуючих та навантажених елементів пристосування. Розрахунки ж на точність можуть бути виконані менш докладно і тільки для тих елементів пристосування, які впливають на точність найбільш важливих розмірів, яких дотримуються підчас операції обробки деталі.

На чистових операціях необхідна більш висока точність обробки. Режими обробки які застосовуються - менш напружені, ніж на чорнових операціях. Але виникаючі сили різання ще суттєві за величиною. Отже при проектуванні пристосування для чистових операцій повинна бути приділена увага розрахунку як на точність, так і на жорсткість та розрахунку необхідних сил затиску, що забезпечують надійне закріплення деталі та запобігають її деформації.

Основними вимогами до пристосування для фінішних операцій є забезпечення високої точності обробки. Тому найбільш докладно повинні бути виконані розрахунки на точність пристосування з урахуванням жорсткості системи ВПІД.

 

1.5.8.2 Методика розрахунку режимів та сил різання :

1) вибрати подачу;

2) період стійкості інструменту;

3) визначити швидкість;

4) частоту обертання шпинделя;

5) скоректувати по паспортним даним станка і визначити дійсну швидкість;

6) визначити дійсну подачу;

7) визначити силу різання;

8) потужність різання;

9) визначити основний машинний час.

 

1.5.9 Виконати креслення карти наладок на форматі А4 або А3, де потрібно вказати : операцію, верстат, пристосування та режими різання.

 

1.5.10 Методика силового розрахунку пристосувань.

Розрахунок сил затиску в першому приближенні може бути зведена до рішення задачі на статичну рівновагу заготовки під дією усіх прикладених до неї сил: різання, затиску, реакції опор, тертя, інерції, ваги та ін.

Вихідні дані для розрахунку:

- величина, напрям і місце прикладення кожної з сил, що діють на заготовку;

- схема установки і закріплення заготовки.

Розрахунок проводиться приблизно в наступному порядку:

1) Визначається величина, напрям і місце прикладання кожної з сил,
що діють на заготовку. Все це вказується на розрахунковій схемі (у
пояснювальній записці).

2) При виборі схеми встановлення, направлення і місця прикладання зусилля затиску необхідно враховувати наступні правила:

- закріплення не повинно порушувати положення заготовки, досягнутого при встановленні;

- зусилля затиску необхідно прикладати там, де воно викликає найменші деформації оброблюваної деталі;

- місце затиску слід вибирати по можливості ближче до місця обробки.

- діючі на заготовки зусилля повинні по можливості сприйматися опорами пристосування.

3) Складаються рівняння статичної рівноваги заготовки з урахуванням коефіцієнта запасу зусилля затиску і (для самогальмуючих затискних пристроїв) з урахуванням жорсткості елементів пристосування за формулою (8) із /4, с.33/:

(8)

Методика розрахунку сил затиску зводиться до розв'язання одного з 3-х рівнянь:

 

де, ∑T – сума сил тертя, ∑MТ - сума моментів тертя, ∑Mвс - сума моментів встановлення, ∑Р - сума сил різання; ∑Mпер – сума моментів перевертання.

При складанні і розв'язанні рівнянь керуються загальновідомими правилами, законами і формулами з пройдених курсів фізики і теоретичної механіки.

Виходячи з рівнянь формули (8) визначається зусилля затиску W,кН, формула (8):

 

W = k · P, (9)

 

Використання коефіцієнта запасу зусилля затиску (k) із /6,с.83/: диктується необхідністю врахування коливання сил різання внаслідок неоднорідності обробляємих заготовок, коливання величини припуску на обробку, затуплення ріжучого інструменту, а також непостійності інших умов операції. Використання в розрахунках середнього значення k набірне. При малих значеннях k - надійність затискного пристрою недостатня. При великих значеннях k - перебільшення сили затиску веде за собою збільшення розмірів затискних пристроїв.

В залежності від конкретних умов побудови технологічної операції значення k слід вибирати диференційовано. Величину k можна представити /6, с.90/ як добуток первинних коефіцієнтів (k0, k1, k2,…, k6), що відображують конкретну умову обробки і закріплення заготовки формула (10):

 

(10)

Коефіцієнт k0, що представляє собою гарантований коефіцієнт запасу, для усіх випадків рекомендовано брати рівним 1,5.

Коефіцієнт k1 враховує наявність випадкових нерівностей на чорнових заготовках, що веде за собою підвищення сил різання. При чорновій обробці k1=1,2; при чистовій і оздоблювальній k1=1,0.

Коефіцієнт k2 враховує збільшення сил різання від прогресуючого затуплення ріжучого інструменту (k2=1.0 - 1,9).

Коефіцієнт k3 враховує збільшення сил різання при переривчастому різанні. При переривчастому точінні (валика з канавками та ін.), торцевому фрезеруванні k3 досягає значення 1,2.

Коефіцієнт k4 характеризує затискний пристрій з точки зору постійності сил, що він розвиває. При ручному затискному пристрої сили затиску непостійні.

Встановлено /6, с.83/, що для ручних затискачів можна прийняти k4=1,3. При наявності пневматичних, гідравлічних, пневмогідравлічних та інших затискних пристроїв прямої дії k4=1,0. Якщо допуск на розмір заготовки впливає на силу затиску, що має місце при використанні пневмокамер, пневмоважільних систем, мембранних цангових патронів, а також інших пристроїв k4=1,2.

Коефіцієнт k5 характеризує зручність розташування рукояток в ручних затискних пристроях. При зручному розташуванні рукоятки і малому діапазоні кута її повороту k5=1,0. При великому діапазоні кута її повороту рукоятки (більше 90°) k5=1,2.

Коефіцієнт k6 враховують тільки при наявності моментів, що намагаються повернути заготовку. Якщо заготовка встановлена базовою поверхнею на опори з обмеженою поверхнею контакту, k6=1,0.

Якщо заготовка встановлена на планки або інші елементи з великою поверхнею контакту, коли мікронерівності на базовій поверхні заготовки, k6 приймається в межах до 1,5. Вибираючи значення коефіцієнтів k1 ... k6 відповідно до умов виконання операції, можна отримати величину k для кожного конкретного випадку обробки.

Значення коефіцієнта k наведені в таблиці 2. Значення k для різних умов приводиться також в довіднику (6, с. 90, таблиця 11).

4) Значення коефіцієнта тертя f для конкретних умов закріплення наводиться в (5, 6) та ін. Наприклад, при контакті оброблених поверхонь заготовок з гладкими установочними або затискуючими елементами коефіцієнт тертя можна прийняти рівним 0,16. При контакті необробляємих заготовок (відливок, поковок) з постійними опорами, що мають сферичну голівку (ГОСТ 13441), коефіцієнт тертя залежить від нормальної сили та радіуса кулі (6). Зі збільшенням нормальної сили і зменшенням радіуса кулі коефіцієнт тертя зростає від 0,18 до 0,30 внаслідок значних контактних деформацій.

Практично для обраного діапазону навантажень на опору коефіцієнт тертя

рекомендовано приймати в межах 0,2-0,25.

При контакті заготовок з затискуючими та установочними елементами з рифленням (ГОСТ 13442), коефіцієнт тертя також значною мірою залежить від нормальної сили. Зі зростанням нормальної сили збільшується глибина введення рифлень в поверхневі шари заготовки, в зв’язку з чим опір зсуву зростає. При великих нормальних силах значення коефіцієнта тертя може досягати 0,7 і вище. Залежність між нормальною силою і коефіцієнтом тертя для заготовок з сірого чавуна і конструкційної сталі приблизно можна уявити по формулі (11) виразом:

f = 0.0005N + 0,2; (11)

 

де N - нормальна сила на 1 кв. см робочої поверхні установочного елемент

У випадку закріплення у трьох- або чотирьохкулачковому патроні рекомендоване (6) наступне значення f : з гладкими кулачками 0,16-0,18; з кулачками з кільцевими канавками 0,3-0,4; з кулачками з взаємоперпендикулярними канавками 0,4-0,5; з кулачками з гострим рифленням 0,7-1,0.

Далі по знайденій нормальній силі N визначається затискна сила Q, яка діє на затискний елемент (призма, пелюстки цанги та ін.), шляхом геометричного розрахунку. У випадку, коли нормальна сила співпадає по напрямку з силою затиску (затиск в лещатах, прихватами та ін), то ці сили рівні.

Пристосування з типовими схемами встановлення і закріплення деталі, що обробляється достатньо широко описані в учбовій і довідниковій літературі (1,2,5,6,11 та ін.). Стосовно цих пристосувань приводяться готові розрахункові схеми і формули для розрахунку затискної сили. Тому в даних методичних вказівках приводиться загальна методика розрахунку затискної сили з урахуванням того, що для рішення окремих задач при виконанні курсового і проекту студенти будуть використовувати вказану літературу.

5) На базі розрахункового значення затискної сили Q,кН, визначається сила W,кН, по формулі (12) або потужність силового приводу пристосування (пневматичного, гідравлічного, пневмогідравлічного, електричного та ін.) з урахуванням передатного відношення та проміжних ланок, що передають зусилля від приводу до затискуючих елементів, а також коефіцієнта корисної дії ŋ приводу і кінематичного ланцюга пристосування

 

(12)

де і – передаточне відношення

Таблиця 2- Значення коефіцієнта k

Метод обробки Компоненти сил різання Коефіцієнт k, Примітка
Свердлення Крутний момент Осьова сила 1,5 1,0 Для чавуна
Попереднє (по кірці) зенкерування Крутний момент Осьова сила 1,3 1,2 Для чавуна при зношенні по задній поверхні 1,5 мм
Чистове зенкерування Крутний момент Осьова сила 1,2 1,2 Для чавуна при зношенні по задній поверхні 0,7-0,8 мм
Попереднє точіння і розточування Рz   2,0 Для сталі
1,0 Для чавуна
Рy   1,4 Для сталі
1,2 Для чавуна
Рx   1,6 Для сталі
1,2 Для чавуна
Чистове точіння та розточування Рz   1,0 Для сталі
1,05 Для чавуна
Рy   1,05 Для сталі
1,40 Для чавуна
Рx 1,00 Для сталі
1,03 Для чавуна
Циліндричне попереднє і чистове фрезерування Окружна сила 1,6-1,8 Для в’язких сталей
І,2-1,4 Для твердих сталей і чавунів
Торцеве попереднє і чистове фрезерування Тангенціальна сила 1,6-1,8 Для в’язких сталей
1,2-1,4 Для твердих сталей і чавунів
Шліфування Окружна сила 1,15-1,20  
Протягування Сила протягування 1,5 При зношенні по задній поверхні 0,5 мм

 

Значення ККД ŋ для різних приводів наводиться в (4,5,11 та ін.).

У пневматичних циліндрів величина ŋ залежить від діаметра циліндра D, при D=150-200 мм - ŋ = 0,90-0,95. При менших значеннях D відносна величина витрат на тертя манжетів об стінки циліндру зростає і ŋ знижується. В середньому для пневмоциліндрів величину ŋ рекомендовано (6) брати в межах 0,85-0,90, для пневмогідравлічних приводів - 0,80-0,85 (6). Для практичних розрахунків ККД рейково-шестерних механізмів для кожної пари передаючих ланок при кутах зачеплення а a=20° рекомендується прийматиŋ = 0,9 (9).

6) У відповідності з необхідною силою W або потужністю силового приводу розраховують його геометричні і інші параметри; округлюють їх до найближчих більших стандартних значень. Потім обирають стандартні і нормалізовані типорозміри конструкції приводів (або елементів). При цьому може бути використана відповідна довідкова література.

7) Час спрацювання (продуктивність) установчого затискуючого пристосування. Більш високу швидкодію мають пневматичні пристосування, в яких швидкість переміщення стиснутого повітря у системі повітропроводу може досягати 180 м/с, тоді як гідравлічний - 2,5-9 м/с.

Час спрацювання t, c, можна визначити по формулі (13) із /4, с.80/:

 

(13)

 

де D- діаметр циліндра, мм;

L – довжина хода поршня по конструкції пристосування , мм;

dо- діаметр повітропроводу, приймається в залежності від діаметра пневмоциліндра, dо= 6мм;

v – швидкість переміщення стислого повітря, v = 180 м/сек

 

1.5.11 Методика розрахунку пристосувань на міцність і жорсткість .

1) Основна ціль розрахунку на міцність – забезпечення рівномірної конструкції та надійної роботи пристосування. При конструюванні спеціальних пристосувань розрахунки на міцність в першу чергу підлягають найбільш слабкі ланки пристосування, а в деяких випадках і заготовки. Найбільш слабими місцями пристосування частіше за все виявляються різьбові, шпоночні, шліцьові, заклепочні та зварні з’єднання, вісі, вали, пружини, зубчасті передачі, важелі, муфти, штоки, підшипники та ін. Ці розрахунки виконуються по відповідних формулах з курсів «Опір матеріалів» та «Деталі машин».

Вихідними даними для розрахунку є величини сил, матеріали і розміри елементів пристосування.

Розрахунок на міцність виконують по допустимим напруженням на розтяг [σр], зминання [σзм], і на зріз [τзр],

2)Для забезпечення заданої точності обробки і запобігання виникнення вібрацій пристосування що конструюється повинне бути достатньо жорстким.

Жорсткість в першу чергу забезпечується в напрямку дії сил затиску і різання. В процесі проектування розрахунку на міцність підлягають ті елементи пристосування або обробляємої деталі, які в найбільшій мірі впливають на точність розміру, що витримується.

Жорсткість J, кН/м, пружної технологічної системи ВПІД визначається по формулі (14) із/6, с.81/:

(14)

де j - жорсткість пружної системи, кН/м (кг/мм);

Ру - нормальна складова зусилля різання, кН/кг,

Y - сумарне зміщення леза ріжучого інструменту відносно обробляємої поверхні деталі (деформація пружної системи), виміряне в напрямку нормалідо цієї поверхні, м (мм).

Сумарна величина Y,мм, системи дорівнює сумі деформацій верстата Yст., пристосування Yприст, інструмента Yінстр, обробляємої деталі Yдет і визначається по формулі (15):

 

Y = Yст + Yприст + Yінстр + Yдет,(15)

 

Сумарна жорсткість системи ВПІД розраховується по формулі (16):

 

(16)

де Jст , Jприст , Jінстр , Jдет - жорсткість відповідно верстата, пристосування, інструмента, деталі.

З точки зору точності основна ціль розрахунку пристосування на жорсткість складається в тому, щоб звести до мінімуму похибки обробки, викликані деформаціями (дивись у розділі 1.5.12).

При проектуванні пристосування конструктор практично може впливати на жорсткість тільки двох ланок системи ВПІД:

- пристосуваннями - шляхом призначення розмірів, вибору конфігурації розміщення його елементів, а також зменшення кількості стиків;

- закріпленої в пристосуванні деталі - шляхом найбільш раціонального розміщення установочних і затискних елементів пристосування.

Жорсткість і деформація окремих елементів пристосування і обробляємої деталі може бути розрахована за загальновідомими формулами опору матеріалів (12) та ін. Так, найбільший прогин валу (по його середині), закріпленого в центрах, визначають як прогин балки, вільно лежачої на двох опорах по формулі (17).

(17)

 

Відповідно жорсткість вала при навантаженні в його середині по формулі (18):

 

(18)

 

де L- довжина вала, Е — модуль пружності; J — момент інерції перетину деталі (для круглого вала J= 0,05 )

Для кожного вала, консольно закріпленого в патроні, цанзі та ін.:

 

(19; 20)

 

Аналогічно визначається жорсткість окремих елементів пристосування. Якщо в ланцюзі заготовка - основа корпуса пристосування, що сприймає сили, маються кілька з’єднаних між собою деталей (кілька ланок), тоді сумарна деформація цієї системи окремих деталей рівна сумі деформацій окремих деталей та їх з’єднань, приведених до точки напрямку, прийнятих під час розрахунку або вимірювання жорсткості по формулі (21):

 

Yприст = Y1 + Y2 + Y3 +…+ Yn, ( 21)

 

де Y1,Y2,Y3….Yn - деформації окремих деталей та контактні деформації їх стиків.

Відповідно сумарна жорсткість пристосування може бути визначена за формулою (22):

; (22)

де j1, j2, jn,. - жорсткість стиків і елементів пристосування, через які передається сила, ще діє на заготовку.

Для розрахунку жорсткості стиків можуть бути використані дані формул (19, 20) та ін.

Пружні переміщення плоских стиків звичайно визначаються степеневою залежністю по формулі (23).

(23)

де Yстик- контактне переміщення, мкм;

σ – середній тиск кГс/см²;

С- коефіцієнт, що залежить від властивостей матеріалу та шорсткості поверхні;

m - показник степеня.

Наприклад, повторних центральних навантажених стиків металів (сталь, чавун, бронза) m=0,5. Для поверхні з шорсткістю по 7-му класу рекомендується С=0,5.

Оскільки відомості з розрахунку контактної жорсткості, що маються в літературі не відбивають всього різноманіття стикових з’єднань, для розрахунку проектуємого з’єднання можуть бути використані узагальнені відомості про жорсткість аналогічних пристосувань (та ін) та окремих вузлів верстатів. Ці відомості можуть бути взяті з паспортів відповідних верстатів або з державних стандартів на норми жорсткості. Номери ГОСТів на норми жорсткості металооброблювальних верстатів наведені у покажчику державних стандартів.

Згідно формул 14 і 15 випливає, що для підвищення жорсткості пристосування слід використовувати конструкції з невеликою кількістю стиків та уникати поза центрового прикладання навантаження. Переважно застосовувати цільні та зварні конструкції деталей, менш бажані збірні конструкції.

 

1.5.12 Методика розрахунку пристосування на точність

При розробці конструкцій пристосування, викреслювання його загального виду і робочих креслень конструктор повинен встановити допуски на розміри пристосувань. За точністю виконання ці розміри можна розділити на три групи. До першої групи відносяться розміри тих сполучень, від яких залежить точність обробки (наприклад координати осей кондукторних втулок свердлильного пристосування), а також розміри установчих елементів, від точності виконання яких залежить положення заготовки в пристосуванні. До другої - розміри тих сполучень, від похибки яких точність обробки не залежить (наприклад розміри сполучень затискних пристроїв та ін.) До третьої групи належать вільні розміри оброблених і чорнових поверхонь.

Допуски на розміри 1-ї групи беруть в 2-3 рази менші від допусків на операційні розміри. Посилювання допусків забезпечує надійне витримування розмірів.

Підчас попередньої обробки відносна точність може бути дещо вище.

Допуски на розміри 2-ї групи визначаються в залежності від призначення механізму, а також характеру та умов роботи (7-9 квалітет).

Найбільший інтерес викликають допуски на розміри 1 групи. Неприпустиме ні надмірне посилювання допусків, ні їх підвищення, так як це може призвести до підвищення трудомісткості і появі браку. Найбільш правильне і доцільне визначення допусків - розрахунково-аналітичним способом.

 

1.5.13 Розгляд проектуємого пристосування з метою зменшення його металоємкості.

Для зменшення металоємкості провести наступні конструкторські рішення:

- застосовувати матеріали , які мають найменші моменти перерізу по осі дії;

- застосовувати стандартизовані деталі пристосувань.

 

1.5.14 Економічні розрахунки

При конструюванні спеціальних пристосувань необхідно обґрунтувати економічну доцільність його виготовлення й експлуатації.

Економічну ефективність від застосування пристосування визначають приблизно, шляхом складання річних витрат і річної економії для порівнянних варіантів обробки деталей. В даному випадку вважатимемо, що витрати на ріжучий інструмент, амортизацію верстата, електроенергію однакові. Річну економію одержують за рахунок зниження трудомісткості виготовлення і обробки деталей, оскільки у відмінності від базового варіанту, в проектному варіанті відсутня операція розмітки (шліфовки). Економічну ефективність від застосування пристосування можна визначити по формулі (24) із /9, с.60/ :

 

; (24)

 

де Тшт- скорочуваний час при обробці даної деталі в пристосуванні (за рахунок виключення розмітки шліфовки і часу базування), хв.,

t - тарифна годинна ставка працюючого, гр/год

N - річна програма в штуках, шт

S – витрати, грн., на виготовлення пристосування, які визначаються по формулі(25) із /9, с.60/:

S = C · К(25)

де С - коефіцієнт для пристосування середньої складності,

K - кількість деталей в пристосуванні, шт

 

Висновок.

У висновку наводять оцінку одержаних результатів роботи з урахуванням світових тенденцій вирішення поставленої задачі; можливі галузі використання результатів роботи; народногосподарську, наукову, соціальну значущість роботи.

Література

Список рекомендованої літератури :

1 Ансеров М.А. Приспособление для металлорежущих станков –

Л.: Машиностроение, 1975. - 655 с.

2 Анурьев В.И.. Справочник конструктора машиностроителя. Т1- Т3 - М.: Машиностроение, 1991.

3 Базаров Б.М. и др. Альбом по проектированию приспособлений –

М.; Машиностроение, 1991.- 121с.

4 Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений -

М.: Высшая школа, 1980.- 240с

5 Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков-

М.: Машиностроение, 1979.- 389с.

6 Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений в машиностроении – М.: Машиностроение, 1983.-280с.

7 Кузнецов Ю.И. Технологическая оснастка для станков с ЧПУ и промышленных роботов – М.: Машиностроение, 1987.-111с.

8 Малов А.Н. Справочник технолога машиностроителя. Т2-

М.: Машиностроение, 1972.

9 Миллер З.З. Техническое нормирование труда в машиностроении. М.; Машиностроение, 1966.

10 Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / Под ред. А.Г.Косиловой, Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.:Машиностроение,1985.- 656 с.

11 Проектування і розрахунок спеціальних затискуючих установчих пристосувань для металорізальних верстатів. Методичні вказівки . Частина І,ІІ,ІІІ.

12 Лекції в електронному виді

13 Зенкин А.С., Петко И.В. Допуски и посадки в машиностроении. Справочник. К.; Техніка,1990.-320с.

14 Кирилюк Ю.Е. Допуски и посадки. Справочник.К.; Вища школа,1987.-120с.