Расчет норм штучного времени

Маршрут обработки детали.

Деталь. Рисунок 5. Заготовка. Рисунок 6.

005 Заготовительная операция

ПВ1 Установить и закрепить

ПТ1 Отрезать заготовку ø140мм, l=70мм

010 Токарная операция

ПВ1 Установить и закрепить

ПТ1 Подрезать торец начерно ø 140мм, l=68 мм

ПТ2 Подрезать торец начисто ø 140мм, l=67,5 мм

ПТ3 Точить ø 136мм, l=44 мм

ПТ4 Точить ø 80мм, l=34 мм

ПВ2 Переустановить заготовку

ПТ5 Подрезать торец начерно ø 140мм, l=65,5 мм

ПТ6 Подрезать торец начисто ø 140мм, l=65 мм

ПТ7 Точить начерно ø 82мм, l=21 мм

ПТ8 Точить начисто ø 80мм, l=21 мм

ПТ9 Снять фаску 3х45

ПТ10 Центровать ø 10мм, l=10 мм

ПТ11 Просверлить отверстие ø 30мм, l=65 мм

ПТ12 Расточить отверстие до ø 64мм, l=65 мм

ПВ3 Переустановить заготовку

ПТ13 Расточить отверстие до ø 67,5мм, l=60 мм

ПТ14 Расточить отверстие до ø 74мм, l=24 мм

015 Сверлильная операция

ПВ1 Установить и закрепить

ПТ1 Сверлить 4 отверстия ø 10мм, l=10 мм

020 Шлифовальная операция

ПВ1 Установить и закрепить

ПТ1 Шлифование отверстия до ø 68Н8 мм, l=41 мм

ПВ2 Контроль размеров

ПВ3 Снять деталь

Расчет режимов резания.

Рассчитываем режимы резания для чернового обтачивания и центрования:

1Расчет длины рабочего хода:

, где

L_рез– длина резания;

y – подвод, врезание и перебег инструмента;

L_доп – дополнительная длина хода.

2 Выбор подачи суппорта на оборот шпинделя по справочнику

S₀ = 0.4 мм/об

3 Расчет скорости резания:

, где

V_табл – скорость резания по таблице;

К₁ – коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ – коэффициент зависящий от стойкости и марки твердого сплава;

К₃ – коэффициент зависящий от вида обработки.

4 Расчет числа оборотов шпинделя:

, где

V – скорость резания;

– математическая постоянная

– число пи = 3,14

D – диаметр обрабатываемой поверхности.

5 Расчет машинного времени:

, где

L_p_._x_. – длина рабочего хода;

S₀ – подача суппорта на оборот шпинделя (по таблице);

n – число оборотов шпинделя.

Следующие расчеты производим по аналогичным формулам и заносим в таблицу 3.

Таблица 3.

Наименование операции.	D, мм	t, мм	S, Мм/об	V, м/мин	n, об/мин	L_р.х., мм	Т_м
Подрезать торец начерно ø140мм, l=68мм			0,6				0,5
Подрезать торец начисто ø140 мм, l=67,5мм		0,5	0,6				0,5
Обточить ø136мм l=44 мм			0,4				0,4
Обточить ø80мм, l=34мм			0,4				0,7*6=4.2
Подрезать торец начерно ø140мм, l=65,5мм			0,6				0,5
Подрезать торец начисто ø140мм, l=65мм		0,5	0,6				0,5
Обточить начерно ø82мм, l=21мм			0,4				0,7*6=4.2
Обточить начисто ø80мм, l=21мм			0,6				0,09
Снять фаску 3х45			0,6				0,03
Центровать ø10мм, l=10мм			0,23				0,09
Сверлить отверстие ø30мм, l=65мм			0,23				1,6
Расточить отверстие до ø64мм, l=65мм			0,4				0,28*4=1.1
Расточить отверстие до ø67,5мм, l=60мм		1,75	0,4				0,25
Расточить отверстие до ø74мм, l=24мм	67,5	3,25	0,4				0,16
Сверление 4 отверстий ø10мм, l=10мм			0,32				0,1*4=0.4
Шлифование отверстия ø68Н8, l=41мм	67,5	0,25	0,2				0,3

Расчет норм штучного времени.

Рассчитываем машинное время для чернового обтачивания и центрования:

, где

L_p_._x_. – длина рабочего хода;

S₀ – подача суппорта на оборот шпинделя (по таблице);

n – число оборотов шпинделя.

Следующие расчеты производим аналогичным образом.

Рассчитываем штучное и штучно – калькуляционное время и заносим данные в таблицу 4.

Наименование перехода	Т_м	Т	t_обсл	t_л.п	t_шт	Т_ш-к
t_уст	t_пер	t_пер^'	t_изм
Подрезать торец начерно ø140мм, l=68мм	0.5	0.25	0.23	0.75	0.2	0.7	0.43	27.6	29.5
Подрезать торец начисто ø140 мм, l=67,5мм	0.5	-	0,23	-	0.2	0.7	0.43	27.6	29.5
Обточить ø136мм l=44 мм	0.4	-	0,23	0.69	0.2	0.7	0.43	27.6	29.5
Обточить ø80мм, l=34мм	4.2	-	0,23	0.78	0.2	0.7	0.43	27.6	29.5
Подрезать торец начерно ø140мм, l=65,5мм	0.5	0.25	0.23	0.7	0.2	0.7	0.43	27.6	29.5
Подрезать торец начисто ø140мм, l=65мм	0.5	-	0,23	-	0.2	0.7	0.43	27.6	29.5
Обточить начерно ø82мм, l=21мм	4.2	-	0.23	0.78	0.2	0.7	0.43	27.6	29.5
Обточить начисто ø80мм, l=21мм	0.09	-	0,23	0.78	0.2	0.7	0.43	27.6	29.5
Снять фаску 3х45	0.03	-	0,23	0.78	0.2	0.7	0.43	27.6	29.5
Центровать ø10мм, l=10мм	0.09	-	0,23	0.3	0.2	0.7	0.43	27.6	29.5
Сверлить отверстие ø30мм, l=65мм	1.6	-	0,23	0.3	0.2	0.7	0.43	27.6	29.5
Расточить отверстие до ø64мм, l=65мм	1.1	-	0.23	0.78	0.2	0.7	0.43	27.6	29.5
Расточить отверстие до ø67,5мм, l=60мм	0.25	0.25	0.23	0.7	0.2	0.7	0.43	27.6	29.5
Расточить отверстие до ø74мм, l=24мм	0.16	-	0.23	0.7	0.2	0.7	0.43	27.6	29.5
Сверление 4 отверстий ø10мм, l=10мм	0.4	0.25	0.12	0.07	0.2	0.8	0.1	0.9	1.8
Шлифование отверстия ø68Н8, l=41мм	0.3	0.25	0.02	0.03	0.2	0.6	0.13	0.66	1.32

2.5 Разработка технологического процесса восстановления детали

2.5.1 Дефектная ведомость на восстанавливаемую деталь

2.5.2 Обоснование метода восстановления

Сравнительный анализ технологических возможностей

- Механическая обработка не подходит так как глубокое врезание на обработку;

- Хромирование не подходит так как толщина наносимого слоя до 0,15 мм;

- Электромеханическая обработка на подходит так как величина наносимого слоя составляет до 0,3 мм;

- Наиболее целесообразны вибродуговая наплавка и осталивание.

Производим методику расчета на вибродуговую наплавку и осталивание:

F_zn – коэффициент вероятности отказа

- f_z₁ =0,72;

- f_z₂ = 0,18;

- f_z₃ = 0,06;

- f_z₄ = 0,04.

Кz_n - Коэффициент относительной долговечности восстановления деталей:

- K_z₁ – коэффициент долговечности по износостойкости;

- K_z₂ – коэффициент долговечности по прочности;

- K_z₃ – коэффициент долговечности по усталостной прочности;

- K_z₄ – коэффициент долговечности по сцепляемости с основным металлом.

Вибродуговая наплавка:

Осталивание:

- а₁ = 1;

- a₂ = 10;

- Ќ_z₁ = (1 - K_z₁)

- Ќ_z₂ = (1 - K_z₂)

- Ќ_z₃ = (1 - K_z₃)

- Ќ_z₄ = (1 - K_z₄)

- f_z₁ =0,72;

- f_z₂ = 0,18;

- f_z₃ = 0,06;

- f_z₄ = 0,04

Вибродуговая наплавка:

Осталивание:

Коэффициент P_z более важны и поэтому выбираем способ восстановления осталивание.

Производим расчет площади восстанавливаемой поверхности:

, где

d – диаметр восстанавливаемой поверхности;

l – длина восстанавливаемой поверхности

Производим расчет объема расходуемого материала:

, где

S – площадь восстанавливаемой поверхности;

h_k – толщина наносимого слоя.

Производим расчет массы наносимого материала:

, где

V – объем расходуемого материала;

– коэффициент удельной плотности материала.

2.5.3 Маршрут восстановления детали

Расчет ремонтного размера

- Величина износа = 3 мм

- Величина предварительной механической обработки = 0.5 мм

- Ремонтный размер 22-3-0,5=18.5

2.5.4 Расчет режимов резания на операции восстановления

Производим расчет режимов резания аналогично изготавливаемой детали и заносим в таблицу 5

Таблица 5

Наименование обработки	D , мм	t , мм	S , мм/об	V , м/мин	n, об/мин	L_р.х. , мм	Т_м, мин
Предварительная	18.5	0.5	0,4	35.96		32.7	0,13
Последующая		0.35	0,4	36.11		33.7	0,17

Производим расчет времени на обработку согласно расчету изготавливаемой детали и заносим расчет в таблицу 6

Таблица 6

Наименование обработки	Т_м	Т	t_обсл	t_л.п	t_шт	Т_ш-к
t_уст	t_пер	t_пер^'	t_изм
предварительная	0.13	0,25	0,23	1,4	0,2	0,43	0,43	4,56	5,06
последующая	0.17	-	0,23	1,4	0,2	0,43	0,43	4,56	5,06

2.5.5 Расчет норм штучного времени

Осталивание

Предварительная механическая обработка для выравнивания дефектной поверхности.

Обезжиривание – применяется ацетон;

Изолирование мест не требующих восстановления – применяется целлулойд;

Электролитическое обезжиривание. Производится в растворе едкого натра 40г./литр и углекислого натра 30г./литр при температуре 57-80^о С в течение 2…3 мин. Анод - железные пластины, катод – деталь.

Напряжение - 12 В.

Плотность тока – Д = 10 А/дм².

Промывка в проточной воде.

В качестве оборудования используется ванна с кислотостойкой обивкой и источник постоянного тока – трансформатор с выпрямителем.

Используют электролит № 3, состав:

хлористое железо FeCl₃ – 230 г./литр;

соляная кислота HCl – 1,2 г./литр.

Режимы:

температура электролита – 90^о С;

плотность тока – Д = 20 А/дм².

Скорость осадки составляет примерно 0,15….0,2 мм в час.

Основное время осталивания определяется по формуле

, где

h – толщина покрытия, мм;

J – удельный вес осаживаемой стали;

Е – электролитический эквивалент 0,323 г/а×ч;

I – плотность тока на катоде;

– выход металла по току 0,8….0,95.

Промывка в холодной воде.

Промывка в горячей воде.

Снятие изолирующего покрытия ацетон.

Шлифование пастой ГОИ.

2.6 Технологический процесс сборки узла.

-Корпус (20)

-Ходовой винт в сборе (2)

-Прокладка (15)

-Стакан (1)

-Болты стакана (14)

-Червяк (7)

-Лимб (4)

-Шпонка (11)

-Маховик в сборе(3)

-Винт (5)

-Шайба (9)

-Винт крепления маховика(8)