КОТЕЛЬНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ 2.1. Топливное хозяйство ТЭЦ МЭИ
Тепловые схемы и теплоэнергетическое оборудование ТЭЦ
МЭИ/ Б.В. Богомолов, В. Д. Буров, А.В. Клевцов, и др.; Под ред. Л.А. Федорович. -М.: Издательство МЭИ, 2001.- 80 с. +3 с. вклейки.
46-50 |
ISBN 5 - 7046 - 0733 - 0
Дана характеристика оборудования ТЭЦ МЭИ, приведены тепловые схемы, описание конструкций котлов, турбин и вспомогательного оборудования. Изложены основные задачи эксплуатации и тепловых испытаний котла и турбины.
Для студентов специальностей 100100, 100200, 100300, 100500, 100600, изучающих тепловую часть электростанций согласно учебным планам.
ПРЕДИСЛОВИЕ
ТЭЦ МЭИ является электростанцией, построенной специально для учебно-исследовательских целей. В то же время ТЭЦ работает в системе ОАО «Мосэнерго» как обычная теплоэлектроцентраль, отпускающая потребителю тепло- и электроэнергию. Обучение студентов на действующем оборудовании в промышленных условиях имеет большое преимущество по сравнению с использованием модели любой степени сложности. Ежегодно на ТЭЦ МЭИ проходит обучение около 1500 студентов энергетических специальностей. ^
Отвечая требованиям учебного графика, ТЭЦ МЭИ практически непрерывно работает при переменных нагрузках, с частыми пусками и остановами. Помимо трудностей эксплуатационного характера, это приводит к более быстрому износу оборудования и к необходимости
его замены.
Настоящее учебное пособие является третьим дополненным и переработанным изданием. В нем учтен многолетний опыт кафедры тепловых электрических станций по проведению занятий со студентами электроэнергетического факультета. Пособие является одним из немногих изданий, в котором приведена характеристика всего теплотехнического оборудования ТЭЦ МЭИ, основного и вспомогательного. Оно состоит из четырех разделов, включающих общую схему станции, котельное и турбинное отделение, вспомогательные установки.
При подготовке материалов квалифицированную и заинтересованную помощь авторам оказывал весь персонал ТЭЦ, и, в первую очередь, А.М.Пронин, Г.Н.Акарачков, В.И.Юденков, а также сотрудники кафедры тепловых электрических станций Б.В Конакотин и А.И.Михалев. Особую признательность авторы выражают Л.Н.Дубинской, чьими стараниями выполнена основная работа по подготовке издания к печати.
isbn5-7046-0733.о © Московский энергетический институт, 2001
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ТЭЦ МЭИ
ТЭЦ МЭИ является промышленной электростанцией небольшой мощности, предназначенной для комбинированной выработки электрической и тепловой энергии. Электроэнергия мощностью 10 МВт передается в энергокольцо ОАО «Мосэнерго», а теплота (67 ГДж/ч) в виде горячей воды поступает в четвертый участок теплосети. Кроме того, ТЭЦ обеспечивает паром, горячей водой и электроэнергией экспериментальные установки ряда кафедр института. На действующем оборудовании ТЭЦ, стендах и моделях кафедр проводятся научно-исследовательские работы по более чем 30 темам одновременно.
. Строительство ТЭЦ МЭИ было начато в конце 40-х годов, а первый турбоагрегат пущен в декабре 1950 гУТЭЦ проектировалась на средние параметры пара, что соответствовало уровню энергетики того периода. Большую часть оборудования представляли собой установки, полученные по репарации из ГерманииУВ отборе энергетического оборудования принимали участие профессора и преподаватели института.
В котельном цехе первоначально были установлены барабанный котел фирмы Бабкок-Вилькокс, котел фирмы Ле Монт (барабанный с принудительной циркуляцией) и прямоточный котел отечественного производства. В турбинном отделении первыми установленными агрегатами являлись: турбина фирмы Сименс-Шуккерт (двухвальная, ради-ально-осевая), турбина фирмы Эшер-Висс и экспериментальная установка кафедры ПГТ фирмы Серенсен.
Уже в начале 1952 г. началась замена оборудования на более мощное и современное. В 1956 г. в котельном цехе был пущен новый котел барабанного типа паропроизводительностью 20 т/ч Таганрогского котельного завода. В 1962 г. на месте демонтированного котла Бабкок-Вилькокс установлен двухконтурный парогенератор, имитирующий работу паропроизводящей установки АЭС. В 1975 г. котел Ле Монт заменен новым более мощным котлом барабанного типа на 55 т/ч производства Белгородского котельного завода.
В турбинном цехе в 1963 г. вместо турбины Эшер-Висс установлена турбина П-4-35/5, а в 1973 г. на месте турбины Сименс-Шуккерт смонтирована турбина типа П-6-35/5.
Установка более мощных агрегатов в турбинном и котельном цехах потребовала реконструкции и электрической части станции. В 1973 г. смонтированы два новых силовых трансформатора на 6300 кВ А каждый вместо двух трансформаторов на 3200 и 4000 кВА.
</в настоящее время в котельном отделении работают два паровых котла и специальный парогенератор (№3), имитирующий работу парогенератора двухконтурной АЭС с реакторами водо-водяного типа. Ко-
тел № 2- барабанный типа БМ-35 РФ паропроизводительностью 55 т/ч. Котел № 4-барабанный типа ТП-20/39 паропроизводительностью 28 т/ч. Номинальные параметры пара обоих котлов: давление - 4 МПа; температура перегретого пара - 440 С; топливо - природный газ.
В турбинном отделении установлены две однотипные турбины -конденсационные с регулируемым производственным отбором пара давлением 0,5 МПа, используемым для теплофикации. Турбина № 1 типа П-6-35/5 мощностью 6 МВт, турбина № 2 типа П-4-35/5 мощностью 4 МВт.
Общестанционное оборудование ТЭЦ включает питательную установку, состоящую из двух деаэраторов атмосферного типа, питательных насосов и ПВД. Производительность деаэраторов по воде - 75 т/ч; питательных насосов пять, из них четыре-с электроприводом, один-с турбоприводом. Давление нагнетания питательных насосов составляет 5,0-6,2 МПаУ
Сетевая подогревательная установка состоит из двух подогревате-
2лей вертикального типа с поверхностью нагрева 200 м каждый и двух
сетевых насосов. Расход сетевой воды в зависимости от режима работы составляет 500 м /ч, давление 0,6-0,7 МПа.
Система технического водоснабжения - оборотная, с градирнями. В помещении циркнасосной установлены четыре насоса общей производительностью 3000 м /ч; напор насосов составляет 23-25 м вод. ст.
Охлаждение циркуляционной воды происходит в двух градирнях сум-
змарной производительностью 2500 м /ч.
В настоящее время значительная часть оборудования ТЭЦ, проработавшая более 25 лет, требует замены или модернизации. По заказу ТЭЦ специалистами МЭИ и ОАО «Мосэнерго» разработан план реконструкции, использующий современные решения в области энергетики с применением газотурбинных и парогазовых установок. Одновременно с реконструкцией предполагается создание учебно-тренажерного центра по газотурбинным и парогазовым установкам для обучения студентов и подготовки специалистов - энергетиков. <
1.1. Принципиальная тепловая схема ТЭЦ МЭИ
Принципиальная тепловая схема ТЭЦ представлена на рис. 1.1. Пар, вырабатываемый котлами /, поступает в сборно-распределительную магистраль 2, откуда он направляется в турбины 3. Пройдя последовательно ряд ступеней турбин, пар расширяется, совершая механическую работу. Отработавший пар поступает в конденсаторы 5, где конденсируется благодаря охлаждению циркуляционной водой, проходя-
МП
шей по трубкам конденсаторов. Часть пара отбирается из турбин до конденсаторов и направляется в магистраль отборного пара 4. Отсюда отборный пар поступает на сетевые подогреватели 12, в деаэраторы 9 и в подогреватель высокого давления (ПВД) //.
Рис. 1.1. Принципиальная тепловая схема ТЭЦ МЭИ
/-паровые котлы; 2-паровая магистраль; 3-турбины; ^-магистраль отборного пара; J-конденсаторы; 6-конденсатные насосы; 7-охладители эжекторов; 8-ПОДОгреватели низкого давления; 9-деаэраторы; /0-питательные насосы; //-подогреватель высокого давления; /2-сетевые подогреватели; /3-дренаж-пые насосы: /-^-сетевые насосы; /5-тепловой потребитель; /6-циркуляцион-ные насосы; /7-|радирни
Из конденсаторов поток конденсата поступает в насосы б. Под давлением насосов конденсат проходит последовательно охладители
эжекторов 7, подогреватели низкого давления (ПНД) 8 и направляется в деаэраторы 9.
В охладители эжекторов 7 поступает пар из пароструйных эжекторов, которые поддерживают вакуум в конденсаторах, отсасывая проникающий в них воздух. В ПНД 8 поступает пар из нерегулируемых отборов турбин и пар из лабиринтовых уплотнений.
В деаэраторах конденсат нагревается паром регулируемого отбора до кипения при давлении 0,12 МПа (104 °С). При этом происходит удаление из конденсата агрессивных газов, вызывающих коррозию оборудования. Кроме основного потока конденсата и греющего пара в деаэраторы поступает дренаж (конденсат) пара, идущего в сетевые подогреватели 12, обессоленная вода, восполняющая потери от утечек в тепловой схеме, дренаж греющего пара ПВД //. Все эти потоки, смешиваясь в деаэраторах, образуют питательную воду, которая поступает на насосы 10 и далее направляется в линию питания котлов.
В сетевых подогревателях 12 вода городской теплосети подогревается до 75 -120 °С (в зависимости от температуры наружного воздуха). Вода к тепловому потребителю 15 подается сетевыми насосами 14: конденсат греющего пара сетевых подогревателей возвращается в деаэраторы дренажными насосами 13.
Охлаждающая вода в конденсаторы турбин подается циркуляционными насосами 16 после градирен 17. Охлаждение нагретой в конденсаторах воды происходит в градирнях преимущественно за счет испарения части воды. Потери охлаждающей воды восполняются из городского водопровода.
Таким образом, на ТЭЦ можно выделить три замкнутых контура:
-по пару и питательной воде (котел - турбина - конденсатор - деаэратор - питательный насос - котел);
-по сетевой воде (сетевые насосы - подогреватели - тепловой потребитель - сетевые насосы);
-по циркуляционной охлаждающей воде (конденсаторы - градирни - циркуляционные насосы - конденсаторы).
Все три контура связаны между собой через оборудование, трубопроводы и арматуру, образуя принципиальную тепловую схему ТЭЦ.
1.2. Схема электрических соединений ТЭЦ
Схема главных электрических соединений ТЭЦ представлена на рис. 1.2. Генераторы турбины № 1 и № 2 электрическими кабелями соединены со сборными шинами напряжением 6 кВ через силовые
трансформаторы связи типа ТМ-6300 6,3/10,5. Сборные шины связаны с открытым распределительным устройством 10 кВ типа РП-Ю1 , откуда отходят линии, связывающие ТЭЦ МЭИ с системой Мосэнерго.
380В 6|<8 10кВ
Рис.1.2. Принципиальнаясхема главныхэлектрических соединений ТЭЦ МЭИ
/-турбогенераторы; 2-трансформаторы связи; 3-трансформаторы собственных нужд; 4—выключатели; 5-разъединители
К каждой сборной шине 6 кВ подключены трансформаторы собственных нужд 6/0,4 кВ. Через секции 1 и II они обеспечивают питание двигателей и механизмов собственных нужд ТЭЦ напряжением 380 В. Для питания приборов теплового контроля и автоматики установлены два трансформатора 380/220-127 В (на схеме не показаны). На случай потери напряжения переменного тока цепи управления, сигнализации, релейной защиты и аварийного освещения подключены к аккумуляторной батарее емкостью 360 А-ч и напряжением 220 В.
Генератор турбины №1 мощностью 7500 кВА имеет напряжение статора 6300 В, ток статора 688 А, ток возбуждения 333 А. Генератор турбины №2 мощностью 5000 кВА имеет напряжение статора 6300 В, ток статора 458 А, ток возбуждения 330 А.
Общестанционным оперативным пунктом управления ТЭЦ является главный щит (ГЩУ). На ГЩУ расположены приборы и аппараты,
предназначенные для управления и контроля над работой генераторов, трансформаторов собственных нужд, выключателей, а также приборы предупреждающей и аварийной сигнализации. Со щита производится синхронизация и включение генераторов в сеть. Управление работой всей ТЭЦ с главного щита осуществляет начальник смены станции.
КОТЕЛЬНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ 2.1. Топливное хозяйство ТЭЦ МЭИ
Первоначально топливное хозяйство ТЭЦ МЭИ было спроектировано для работы на каменном угле. Уголь, поступающий на склады станции Сортировочная по железной дороге, на ТЭЦ предполагалось доставлять автомобильным транспортом. Приход в Москву в июне 1946 г. природного газа из Саратова изменил структуру топливного баланса города, что сделало возможным изменение проекта топливного хозяйства ТЭЦ. Оборудование пылеприготовления даже не было смонтировано, и с первых дней существования ТЭЦ МЭИ работает на газе.
Природный газ, являющийся смесью газов различных месторождений юга и востока России, поступает на ТЭЦ из второго (всего пять) Московского газового кольца по подземному магистральному газопроводу под давлением 100 кПа.
Основной горючий элемент в составе газа - метан СЩ (96-98 %); содержание прочих горючих примесей (Нг, СО, H2S и др.) - незначительно. Химическим балластом топлива являются азот N2 (1,3 %) и диоксид углерода СОг (до 0,6 %). Теплота сгорания Q рн нормального кубического метра газа (при 0 С и давлении 760 мм рт. ст.) составляет 32-36 МДж/нм . Для сжигания одного нм природного газа теоретически требуется 9,5-10,5 нм воздуха. Действительный объем воздуха, подаваемый в топку, несколько выше, поскольку не удается идеально перемешивать газ и воздух. Природный газ легче воздуха. Его плотность при 0 С и атмосферном давлении равна 0,75-0,78 кг/м . Влажность газа составляет в среднем не более 6 г воды на один м .
При работе на газе значительно улучшаются условия эксплуатации и показатели электростанции, но есть и отрицательные стороны: газ ядовит и взрывоопасен. В смеси с воздухом (4-20 % газа) образуется взрывоопасная гремучая смесь. Эти свойства газа требуют соблюдения ряда дополнительных правил безопасной эксплуатации газовых устройств.
Давление газа, поступающего на ТЭЦ из магистрали, может колебаться в зависимости от нагрузки сети. Для обеспечения устойчивого горения и возможности регулировать подачу топлива степенью открытия газовой заслонки необходимо, чтобы давление газа перед котлом поддерживалось постоянным. Регулирование давления газа (поддержание его постоянным с одновременным редуцированием) осуществляется в газорегуляторном пункте (ГРП). Схема газопроводов в пределах ГРП приведена на рис 2.1.
ГРП расположен отдельно от котельного цеха во взрыво- и пожаробезопасном помещении. Под давлением 70-80 кПа газ поступает на ГРП из магистрального подземного газопровода /, пройдя задвижки 2,4 и устройство 3 для отвода конденсата. Содержащиеся в газе пары конденсируются и скапливаются в нижних точках газопровода. В холодных местах конденсат может замерзать и вызывать разрывы трубопровода и арматуры.В ГРП первым по ходу газа установлен механический фильтр 6 для очистки газа от пыли. Степень загрязнения фильтра контролируется дифференциальным манометром 7. Для регистрации давления и расхода газа установлены приборы 9,10,11. Пропускная способность ГРП рассчитана на максимальный расход газа на ТЭЦ -9200 нм3/ч.
В соответствии с нормами проектирования имеются две параллельные независимые линии с регуляторами давления газа, соединенные перемычками. В каждой линии установлен предохранительный запорный клапан 13, прекращающий подачу газа на ТЭЦ в двух случаях: если давление газа после регулятора 14 упадет ниже 3 кПа или превысит 22 кПа. Подача газа в котел при низком давлении сопряжена с возможностью затягивания пламени в горелки; чрезмерное повышение давления может вызвать механические повреждения в газопроводах.
Регулятор давления газа 14 механический, типа РДУК-2Н, поддерживает постоянное давление (16-18 кПа) "после себя" независимо от колебаний давления газа в подающей магистрали и от потребления газа ТЭЦ. На перемычке, соединяющей обе линии регулирования, установлены пружинные предохранительные клапаны 16 типа ПСК-50. Они срабатывают только при повышении давления до 20 кПа, сбрасывая газ в атмосферу. Тем самым предотвращается срабатывание клапана /5 и отключение котлов ТЭЦ.
Кроме перечисленных устройств на ГРП установлены показывающие приборы (манометры, термометры и др.). Для ремонта оборудования, проверки приборов и регуляторов предусмотрены байпасные линии.
Рис 2.1. Схема газовых магистралей в пределах газорегуляторного
пункта
/-магистральный газопровод; 2-задвижка в колодце; J-устройство для отвода конденсата; 4-входная запорная задвижка; 5-сброснопродувочная линия; б-фильтр; 7-дифференциальный манометр; 8-термометр манометрический; 9-дифференциальный манометр для измерения малых расходов газа; 10-го же. при больших расходах газа; //-манометр регистрирующий; /2-мано-метр технический; /5-предохранительный запорный клапан: /^-регулятор давления; /5-напоромер пружинный; /6-предохранительный сбросной клапан
[ В котельное отделение газ поступает по двум трубопроводам диаметром 200 и 250 мм. На рис.2.2 приведена схема подвода газа к котлу № 2. На другие котлы подвод газа аналогичен]] На общем участке газопровода к котлу установлены: задвижка с электроприводом /, регистрирующий расходомер 2, предохранительный клапан 3 и регулирую-
щая заслонка 4. Предохранительный клапан 3 типа ПКН-200 используется здесь только как исполнительный механизм системы защиты котла: клапан прекращает подачу газа на котел при отключении дымососа, вентилятора, погасании факела, снижении уровня в барабане, повышении давления в топке. Регулирующая газовая заслонка 4 управляется регулятором топлива, который изменяет подачу газа в соответствии с нагрузкой котла.
![]() |
О
Рис. 2.2 Схема подвода газа к котлу №2
/-задвижка с электроприводом; 2-расходомер; 5-предохранительный клапан;
•/-регулирующая заслонка; J-газовая горелка; 6-задвижка у горелки; 7-проду-
вочный газопровод ( свеча); 8-манометр перед горелкой
Непосредственно перед каждой горелкой установлена задвижка б, которой можно регулировать подачу газа или отключить горелку при малых нагрузках. Продувочная линия 7 с выходом в атмосферу, называемая "свечой", позволяет удалять воздух из газопровода при заполнении его газом перед пуском котла. При останове котла через свечу удаляются остатки газа. Выхлоп линии свечи в атмосферу выведен на три метра выше перекрытий котельной.
|Г, Экономичность горения в большой степени зависит от степени перемешивания газа и воздуха. В этом отношении наиболее эффективна подача газа тонкими струями в массу турбулизированного потока воздуха. Основное назначение газовой горелки - организация смесеобразования и создание устойчивого фронта воспламенения смеси у ее
устья./Газ подается по центральному кольцевому каналу горелки и через продольные косые щели поступает в завихренный поток воздуха, подаваемый в горелку тангенциально. Давление газа перед горелками составляет 3,5-5,0 кПа; давление воздуха 5,0-5,9 кПа; скорость газа на выходе из щелей - 100 м/с, максимальная скорость воздуха в амбразуре горелки - 15 м/с.
При нормальной работе котла в топке поддерживается разрежение, что исключает выбивание факела. При аварийном повышении давления предусмотрены взрывные клапаны, установленные в верхней части топки и на горизонтальном газоходе котла. 7
2.2. Паровой котел № 2
Котел № 2 - барабанный, с естественной циркуляцией, марки БМ-35РФ. Производительность котла- 55 т/ч, параметры перегретого пара
4 МПа, 440 °С, расход газа (при калорийности Q рн = 35 МДж/нм ) ра-
звен 4090 нм /ч.
Компоновка котла (рис. 2.3) П - образная . В топочной камере / расположены испарительные поверхности нагрева, в поворотном горизонтальном газоходе - пароперегреватель 4 , в опускном вертикальном газоходе - водяной экономайзер 5 и воздухоподогреватель 6.
Топочная камера представляет собой призму с размерами в плане 4,4x4,14 м и высотой 8,5 м. На передней стороне топки установлены четыре газовые горелки 12, размещенные в два яруса. В центре топочной камеры температура продуктов горения достигает 1500-1700 С, на выходе из топки газы охлаждаются до 1150 С. Теплота топочных газов передается экранным трубам, покрывающим всю внутреннюю поверхность камеры за исключением пода. Экранные трубы, воспринимающие теплоту топлива и передающие ее рабочему телу, одновременно защищают (экранируют) стенки топки от перегрева и разрушения.
Процесс парообразования в котле начинается с водяного экономайзера, куда поступает питательная вода с температурой 104/150 С. Вода нагревается за счет теплоты уходящих газов до 255 С; часть воды (до 13-15 %) превращается в насыщенный пар. Из экономайзера вода поступает в барабан котла и далее - к экранным трубам, образующим вместе с опускными трубами и коллекторами замкнутые контуры циркуляции.
Рис. 2.3. Схема котла № 2
/- топочная камера; 2-циклон; 3-барабан; ^-пароперегреватель; 5-экономай-
зер; <5-воздухоподогреватель;7-дымосос; S-короб уходящих газов;
9-короб холодного воздуха; /0-дутьевой вентилятор;
//-коллекторы экранов; /2-горелки; /5-фестон
Каждый контур циркуляции состоит из обогреваемых подъемных труб, расположенных внутри топки, опускных необогреваемых труб 14, идущих по наружной поверхности котла, и коллекторов - верхнего и нижнего. Нижние коллекторы // представляют собой горизонтально расположенные цилиндрические камеры диаметром 219 х16 мм, верхними коллекторами являются барабан 3 и циклоны 2.
Непрерывное движение рабочей жидкости в контуре циркуляции происходит благодаря движущему напору Д р, образующемуся за счет разности плотности воды у в в необогреваемых трубах и пароводяной смеси /см в обогреваемых:
Ap = hg{yB-yCM), Па, где g = 9,81 м/сек , h - высота контура, м, равная расстоянию от нижнего коллектора до уровня воды в барабане (циклоне). Движущий напор циркуляции невелик (Ар ~ 5 кПа), его необходимо экономно расходовать на преодоление гидравлических сопротивлений контура, поэтому все подъемные трубы имеют относительно большой диаметр -60x3 мм.
При одном проходе рабочей жидкостью контура циркуляции в пар превращается лишь одна двадцатая часть воды (паросодержание смеси х = 0,05). Это означает, что кратность циркуляции котла К „, определяемая как отношение расхода циркулирующей воды GllB к расходу пара из котла D пе, равна 20.
Общий контур циркуляции котла № 2 (рис.2.4) разделен на восемь отдельных контуров, названных по месту расположения подъемных труб в топке: фронтовым, задним и боковыми экранами. Разделение на отдельные контуры вызвано тем, что при неодинаковом обогреве подъемных труб скорость среды в них будет также неодинаковой, что приведет к нарушению циркуляции. Чем контур уже. тем более надежная циркуляция в нем.
Фронтовой экран состоит из 36 подъемных и 4 опускных труб, соединяющих барабан и нижний коллектор. Подъемные трубы фронтового экрана входят в барабан котла.
Задний экран питается водой из барабана по 6 опускным трубам: 48 подъемных труб контура входят в барабан. Трубы экрана, покрывающие заднюю стенку топки, в верхней части топочной камеры разводятся в три ряда, образуя проход для газов (фестон).
Боковые экраны, левый и правый, разделены на три части, образуя основной контур (в середине) и два дополнительных контура по бокам.
Основные боковые экраны замыкаются на два выносных вертикальных циклона 2, расположенных по обеим сторонам барабана. Из
![]() |
Правые боковые экраны |
циклонов вода по 4 опускным трубам подводится в нижние коллекторы Экранов, из которых выходит по 24 подъемные трубы. На выходе из топки подъемные трубы присоединяются к двум выходным коллекторам, откуда пароводяная смесь направляется к циклонам. В основном боковом экране имеются две трубы рециркуляции диаметром 83x4 мм, соединяющие верхний и нижний коллекторы. Рециркуляция способствует увеличению подачи воды в нижний коллектор и в подъемные трубы, повышая надежность их работы.
Рис.2.4. Схема контуров циркуляциикотла № 2
Дополнительные боковые экраны размещены ближе к углам топки, справа и слева от основного бокового экрана. Оба контура имеют по
одной опускной трубе и по четыре (левый) или по шесть (правый) подъемных труб, включенных в барабан.
Каждый из выносных циклонов представляет собой вертикально стоящий цилиндр диаметром 377x13 мм и высотой 5,085 м. Циклоны соединены по пару и по воде с барабаном котла. В барабане поддерживается уровень воды на 50 мм выше уровня в циклонах, благодаря чему 25-30% воды, подаваемой в барабан, перетекает в циклоны. Пароводяная смесь, поступающая в циклоны из верхних коллекторов основных боковых экранов, подводится тангенциально. В результате центробежного эффекта происходит разделение смеси на паровую и жидкую фазы; вода, смешиваясь с потоком, поступающим из барабана, снова направляется в опускные трубы, а пар подается в паровое пространство барабана котла.
Барабан и циклоны вместе с контурами циркуляции образуют систему двухступенчатого испарения. В первую ступень входят барабан, контуры фронтового, заднего и дополнительных боковых экранов; циклоны и основные боковые экраны образуют вторую ступень испарения. Ступени имеют последовательное питание по воде и параллельное по пару. Двухступенчатое испарение осуществляется следующим образом. Вода, поступающая в котел, содержит небольшое количество примесей, но в процессе испарения концентрация их в циркулирующей воде возрастает. Рост концентрации примесей в воде приводит к увеличению перехода их в пар, а также к отложению примесей на внутренней поверхности труб. Поддержание солесодержания котловой воды на определенном уровне обеспечивается постоянным удалением примесей вместе с частью воды, называемой продувкой. Продувка осуществляется из циклонов и составляет 1-2 % от производительности котла. Чем больше доля продувки, тем выше чистота пара.
При двухступенчатом испарении 25-30 % воды, отводимых из барабана в циклоны, являются большой продувкой для первой ступени испарения. Этим объясняется повышенная чистота образующегося и собираемого в барабане пара (чистый отсек). В выносных циклонах происходит интенсивное испарение воды, поступающей из барабана, концентрация примесей в воде возрастает до уровня, определяемого продувкой в 1-2 % (солевой отсек). Пар, отсепарированный в выносных циклонах, более "загрязнен", чем в барабане, но такого пара образуется всего около 25%; смешение пара солевого и чистого отсеков позволяет получить насыщенный пар высокой чистоты.
Для удаления шлама (твердых частиц, содержащихся в котловой воде) осуществляется ввод фосфатов в барабан и периодическая продувка из нижних коллекторов экранов.
Барабан котла (рис.2.5), представляющий собой цилиндр с внутренним диаметром 1500 мм и толщиной стенки 40 мм, выполнен сварным из стали марки 20К. Барабан является не только верхним коллектором контуров циркуляции, но служит также для разделения пароводяной смеси на воду и пар. Для этого внутри барабана установлены 12 циклонов 9. Пароводяная смесь из экранов поступает в пароприемную камеру 8, откуда направляется в каждый циклон по касательной к его внутренней поверхности. В результате центробежного эффекта вода отжимается к стенке циклона, стекая вниз, а пар поднимается вверх. Здесь пар попадает на дополнительную ступень сепарации в жалюзий-ный сепаратор /. Прохождение пара по узким каналам сепаратора с изменением направления потока приводит к выпадению оставшейся в паре влаги.
За жалюзийным сепаратором установлены два дырчатых щита 2,3, обеспечивающие равномерное поступление пара в пароперегреватель.
ступени пароперегревателя. После первой ступени пар направляется в пароохладитель 2 и далее на вторую ступень пароперегревателя 4. Из выходного коллектора / пар поступает в турбинное отделение.
Движение пара в обеих ступенях по отношению к направлению движения газов смешанное: сначала противоточное. затем прямоточное.
В пароохладителе происходит регулирование температуры пара. Пароохладитель - теплообменник поверхностного типа представляет собой цилиндрическую камеру диаметром 325 мм, внутри которой размещены змеевики труб с охлаждающей водой. Расход воды в трубах изменяется регулятором температуры. Возможное снижение температуры пара достигает 50 °С.
Первая ступень пароперегревателя выполнена из труб диаметром 38x3 мм, вторая- из труб диаметром 42x3 мм. Обе ступени, кроме выходных змеевиков второй ступени, изготовлены из углеродистой стали 20; выходные змеевики - из стали 15ХМ.
![]() |
9-внутрибарабанные циклоны
В пароперегревателе котла (рис.2.6) температура пара повышается с 255 до 445 С, проходя последовательно две ступени. Насыщенный пар из барабана котла поступает в 40 труб и проходит сначала по потолку горизонтального газохода, затем поступает в змеевики первой
. -•
Рис.2.6. Пароперегреватель котла № 2
выходной коллектор; 2- пароохладитель; 3-первая ступень пароперефевате-ля; •/-вторая ступень; 5-паровая задвижка
Схема питания котла № 2 приведена на рис. 2.7. Котел № 2 имеет одноступенчатый водяной экономайзер 5, расположенный в конвективной шахте. Вода подводится к нижнему коллектору экономайзера от двух питательных магистралей, откуда она поступает в 70 стальных труб диаметром 32x3 мм. Трубы, расположенные в шахматном порядке, образуют четыре пакета. Движение воды в экономайзере подъемное, скорость потока воды 0,5 м/с. Этой скорости достаточно для того, чтобы сбивать пузырьки газов, выделяющиеся при нагреве воды, и предотвращать локальную коррозию труб.
Для надежного охлаждения труб экономайзера в период растопки, когда расход воды недостаточен, открывается линия рециркуляции 4.
Рис. 2.7. Схема питания котла №2
/ - питательные магистрали ТЭЦ; 2 - пароохладитель; 3 - барабан; 4 - линия рециркуляции; 5 - водяной экономайзер; б - подпорный клапан
За водяным экономайзером следующим по ходу дымовых газов (рис.2.3) расположен воздухоподогреватель. Холодный воздух при температуре около 30 С забирается в верхней части котельного цеха и по всасывающему коробу воздуха 9 подводится к дутьевому вентилятору 10, установленному на нулевой отметке. Затем воздух под давле-
нием, создаваемом вентилятором, проходит через одноступенчатый воздухоподогреватель 6 и при температуре 140 ... 160 °С поступает к
горелкам 12. /
Воздухоподогреватель имеет поверхность 1006 м2, образованную 2465 трубами диаметром 40x1,5 мм и длиной 3375 мм. Концы труб закреплены в трубных досках в шахматном порядке. Дымовые газы проходят внутри труб сверху вниз, а воздух омывает межтрубное пространство, делая два хода. Для создания двухходового движения на середине высоты труб установлена горизонтальная перегородка. Температурные расширения труб (около 10 мм) воспринимаются линзовым компенсатором, установленным в верхней части корпуса воздухоподогревателя.
Дутьевой вентилятор производительностью 48500 м3/ч развивает напор 2,85 кПа; частота вращения рабочего колеса - 730 об/мин, мощность электродвигателя 90 кВт.
Дымосос имеет следующие характеристики: производительность 102000 м /ч, напор 1,8 кПа; частота вращения рабочего колеса-585 об/мин; мощность электродвигателя 125 кВт.
После воздухоподогревателя продукты сгорания топлива при температуре 138 С поступают в короб уходящих газов 8 и направляются к дымососу 7, расположенному в отдельном помещении на отметке 22,4м, и далее - в дымовую трубу. Работа дымососа рассчитана на преодоление гидравлического сопротивления газового тракта и поддержание разрежения в топочной камере.
При изменении нагрузки котла производительность вентилятора и дымососа регулируется осевыми направляющими аппаратами, установленными на всасывающих патрубках машин. Направляющий аппарат состоит из поворотных лопаток, оси которых выведены наружу и связаны с приводным кольцом, обеспечивающим одновременный поворот лопаток на одинаковый угол. В результате изменения угла входа потока на рабочее колесо меняется производительность тягодутьевой машины.
Обмуровка котла кирпичная, выполненная в два слоя. Первый слой из шамотного огнеупорного кирпича толщиной 115 мм; второй - теплоизоляционный из диатомитового кирпича различной толщины (от 115 до 250 мм). С внешней стороны обмуровка имеет металлическую обшивку, обеспечивающую снижение присосов воздуха. Между тепловой изоляцией и обшивкой проложен асбестовый лист толщиной 5 мм. емпература обшивки не должна превышать 50 °С. Крепление обмуровки к каркасу котла осуществляется с помощью кронштейнов и приварных плит. Потолок топки - бетонный, двухслойный. Обращенная к
топке часть барабана покрыта огнеупорной массой (такретом). Для компенсации температурных расширений по контуру топки сделан температурный шов с закладкой асбестовым шнуром.
Паровой котел № 4
Котел № 4 марки ТП-20/39, сконструирован и изготовлен для работы на донецком тошем угле. После установки котел был переделан и приспособлен для сжигания газа. В результате реконструкции, включающей повышение производительности горелок и тягодутьевых машин, номинальный расход пара из котла увеличен с 20 до 28 т/ч при параметрах свежего пара 4 МПа и 440 С.
Паровой котел № 4 - однобарабанный, с естественной циркуляцией и П- образной компоновкой (рис.2.8). Основные части котла - топочная камера /, на стенах которой расположены экранные трубы циркуляционных контуров //, пароперегреватель 7, размещенный в горизонтальном газоходе котла, двухступенчатые водяной экономайзер и воздухоподогреватель, установленные в опускном конвективном газоходе.
Конструкция котла сохранила особенности, связанные с проектированием его для работы на угле с малым выходом летучих: топочная камера имеет неэкранированный предтопок 2, часть экранных труб в области ядра факела зафутерована (облицована огнеупорным материалом), что должно было способствовать лучшему воспламенению угольной пыли. В нижней части топка заканчивается холодной воронкой. Отверстие в воронке, служащее для удаления шлака при работе на твердом топливе, сейчас закрыто кирпичным подом.
На фронтальной стороне топочной камеры установлены три горелки: две основные и одна дополнительная над сводом предтопка. Суммарная производительность горелок по газу - 2500 м /ч. Размеры топки в свету по обмуровке 3,25x3,4 м; высота 8,8 м.
Парообразующие поверхности нагрева котла (рис. 2.9) состоят из семи контуров циркуляции: фронтового, заднего, четырех боковых и конвективного пучка. Материал контуров - сталь 20; диаметр обогреваемых экранных труб 84x4 мм, опускных труб - 108x5 мм.
Фронтовой экран состоит из 20 подъемных труб, расположенных на фронтальной стене котла. Экран занимает только часть высоты стены: нижний коллектор контура находится под сводом предтопка над основными горелками. Общая высота контура циркуляции фронтового экрана меньше, чем у других контуров (7,65 м). Из-за небольшой высоты труб и малого изменения плотности среды в подъемных трубах возможны нарушения циркуляции. Надежность циркуляции можно по-
iciiTb за счет дополнительного разделения контура на части. Для это-0 в нижнем коллекторе фронтового экрана поставлены две глухие пе-осГородки, что означает деление контура на три самостоятельных контура. Питание каждой боковой секции происходит по одной из четырех опускных труб; питание центральной секции - по двум трубам.
Рис. 2.8. Схема котла № 4
/-топочная камера; 2-предтопок: 3-барабан; -/-пароохладитель; 5-фестон: 6-конвсктивный пучок: 7-пароперегреватель: S-первая ступень воздухоподогревателя; 9-вторая степень воздухоподогревателя: ///-коллекторы экранов; 11-чкранные трубы контуров циркуляции: /2-первая ступень экономайзера: 13-вторая ступень экономайзера: /-/-дутьевой вентилятор; /5-дымосос
Рис. 2.9. Схема контуров циркуляции котла № 4
Задний экран состоит из 29 подъемных труб, расположенных на задней стене топочной камеры. Питание контура водой осуществляется из барабана по шести опускным трубам. В верхней части топки трубы заднего экрана переходят в трехрядный фестон. Шаг труб в фестоне -225 мм по ходу газов и 300 мм по ширине газохода. Пройдя фестон, трубы заднего экрана входят в барабан под уровень воды. Высота контура циркуляции заднего экрана 13,6 м.
Боковые экраны, левый и правый, состоят из двух частей: основного бокового экрана и дополнительного. Основной боковой экран в два
паза больше дополнительного. Он состоит из 14 подъемных труб, дополнительный - из 7. Высота экранов 12,6 м.
Левый основной боковой экран является единственным контуром циркуляции, замкнутым на солевой отсек барабана. Питание контура производится из солевого отсека по трем опускным трубам; 14 подъемных труб этого экрана также входят в солевой отсек.
Правый основной боковой экран аналогичен левому, но включен в чистый отсек барабана.
Дополнительные боковые экраны кроме нижних входных имеют верхние выходные коллекторы. Питание каждого из экранов, правого и левого, производится из чистого отсека барабана по двум опускным трубам. Образовавшаяся в экранах пароводяная смесь поступает в выходные коллекторы, откуда по трем трубам диаметром 83x4 мм она отводится в барабан котла. При этом происходит "перекидка" пароводяной смеси: из левого бокового экрана смесь отводится в правую часть чистого отсека барабана, а из правого - в левую часть чистого отсека. Этим устраняется возможность повышения концентрации солей в котловой воде в правой части барабана, так как продувка осуществляется из его левой части.
Конвективный пучок находится за фестоном ( по ходу газов) и состоит из 27 труб, расположенных в шахматном порядке в три ряда. Питание контура циркуляции конвективного пучка производится из барабана по шести опускным трубам; подъемные трубы входят в чистый отсек барабана. Размещение конвективного пучка в горизонтальном газоходе имеет целью снижение температуры газов перед пароперегревателем (высокая температура на выходе из топочной камеры была необходима для эффективного сжигания донецкого угля).
Котел № 4 имеет двухступенчатую схему испарения, преимущества которой рассмотрены выше при описании котла № 2. В отличие от котла № 2 в котле № 4 вторая ступень испарения осуществляется не в выносных циклонах, а в специально выделенном солевом отсеке барабана котла.
Барабан котла № 4 (рис. 2.10) имеет внутренний диаметр 1496 мм при толщине стенки 52 мм и длине цилиндрической части 5800 мм. Барабан изготовлен из листовой углеродистой стали марки 20К. Опускные и подъемные трубы присоединены к барабану вальцовкой, допускающей вертикальные перемещения труб. Пароводяная смесь из экранных труб и труб конвективного пучка поступает в нижнюю часть барабана под уровень воды.
Барабан разделен перегородкой на две неравные части. Правая, большая часть /, относится к первой ступени испарения и является чистым отсеком. Левая часть барабана б длиной 1062 мм выделена для
второй ступени испарения (солевой отсек). К солевому отсеку присоединены трубы только левого основного бокового экрана. Его относительная паропроизводительность составляет около 20 %. Трубы остальных контуров естественной циркуляции замкнуты на чистый отсек. По водяной стороне отсеки соединены трубой 5 длиной 610 мм с кон-фузорным соплом. Диаметр сопла (159 мм) выбран таким, что при перепаде уровней в отсеках в 50 мм расход воды из чистого отсека в солевой был равен паропроизводительности солевого отсека (20 %) плюс величина непрерывной продувки котла. Допустимые колебания уровня в барабане ± 25 мм исключают обратный переток воды из солевого отсека.
Пар, собирающийся в верхней части солевого отсека, проходит через щель вверху перегородки и поступает в чистый отсек под промывочный лист, где смешивается с паром чистого отсека.
Промывка пара осуществляется следующим образом. Питательная вола после водяного экономайзера поступает в коллектор 3 и распределяется по 13 корытообразным промывочным щитам 4, установленным поперек барабана над уровнем воды. Между корытцами имеются зазоры шириной 40 мм, закрытые сверху отбойными щитками. Питательная вода заполняет корытца, переливаясь через их края в водяной объем барабана. Пар, поступающий под промывочное устройство, проходит через слой питательной воды, где при двукратном изменении направления потока оставляет в воде частицы влаги с растворенными в ней солями, и в результате очищается. После промывки пар осушается в паровом объеме за счет гравитационной сепарации и через дырчатый лист 9, выравнивающий скорость пара, направляется в трубы пароперегревателя.
Общий вид и схема движения пара в пароперегревателе приведены на рис. 2.11. Насыщенный пар из барабана котла при давлении 4,4 МПа и температуре 255 С поступает по 27 трубам в коллектор насыщенного пара 2, в котором размещается регулятор температуры пара. Из коллектора выходят 26 труб диаметром 38x3,5 мм из стали 20, которые сначала проходят по потолку газохода, а затем образуют первую ступень пароперегревателя 5. После первой ступени пар поступает в два промежуточных коллектора 3 - верхний и нижний, где происходит перемена места расположения труб пароперегревателя по ширине газохода. Это осуществляется следующим образом. Трубы левого пакета пароперегревателя первой ступени (13 труб) входят в нижний коллектор, а 13 труб правого пакета — в верхний коллектор. При этом входные трубы расположены на половине длины коллекторов. На вторую ступень пароперегревателя пар из нижнего коллектора направляется по выходным трубам (расположенным на другой половине коллектора) в правую часть газохода, а из верхнего коллектора - в левую. Необходимость такой перекидки вызвана тем, что из-за различных условий теплообмена по ширине газохода температура пара в трубах пароперегревателя может различаться. Так, при малой производительности котла, температурная разверка в трубах пароперегревателя достигает 40 °С.
Вторая ступень пароперегревателя 6, состоящая всего из двух петель, выполнена из труб диаметром 42x3,5 мм, материал - 15ХМ.
Обе ступени имеют смешанное противоточно-прямоточное взаимное движение пара и дымовых газов.
Регулирование температуры перегретого пара происходит в теплообменнике поверхностного типа 2, являющимся одновременно коллектором насыщенного пара. Внутри теплообменника по {/-образным трубкам проходит охлаждающая (питательная) вода. Снаружи трубки
омываются паром. Воздействие на регулирующий клапан подачи воды приводит к изменению степени влажности насыщенного пара и, в конечном итоге, к изменению температуры перегретого пара.
Рис.2.11.Пароперегреватель котла № 4
а-общий вил: б-схема движения пара i /-барабан; 2-пароохладитель; J-промежуточныс коллекторы; •/-выходной коллектор: 5-первая ступень пароперегревателя: 6-вторая ступень пароперегревателя: 7-задвижка: 8-предохранительные клапаны
ПереФетыи паР собирается в выходном коллекторе 4, откуда он по
опроводу диаметром 194x19 мм направляется к турбине. Выходной
лектор " паропровод выполнены из стали I2XM. На коллекторе
перегревателя и барабане котла установлены предохранительные
апаны 8- При повышении давления пара на 3 % выше номинального
открываются клапаны на выходном коллекторе пароперегревателя. При
дальнейшем повышении давления срабатывают предохранительные
клапаны на барабане. Такая последовательность открытия клапанов не
позволяет оставлять без пара пароперегреватель котла.
Схема питания котла № 4 показана на рис.2.12. Питательная вода подводится к котлу по двум магистралям / диаметром 89x4 мм.
Рис. 2.12. Схема питания котла№ 4
-питательные магистрали ТЭЦ; 2-пароохладитель: 3-<5арабан; V-лииия рециркуляции; 5-первая ступень экономайзера: 6-вторая ступень экономайзера
Температура воды - 150 °С при работающем ПВД и 104 °С - при ключенном. На каждой питательной линии установлена однотипная
арматура: задвижка с электроприводом, регулирующий клапан, обратный клапан, расходомерная диафрагма. Обратные клапаны препятствуют упуску воды из парообразующих поверхностей в случае аварий- } ного прекращения питания котла. Основной поток питательной воды 1 поступает в водяной экономайзер. Часть воды от перемычки, соеди- j няющей обе магистрали, направляется на пароохладитель 2. Пройдя 1 пароохладитель, вода вновь возвращается в линию питания перед вхо- ] дом в экономайзер.
Водяной экономайзер двухступенчатый, кипящего типа. Каждая ступень экономайзера образована 35 змеевиками стальных труб диаметром 32x3 мм, расположенными в газоходе горизонтально в шахматном порядке. Обе ступени являются двухходовыми по воде. Двухходовое выполнение ступеней позволяет увеличить скорость воды до 0,5 м/с и сбивать потоком пузырьки агрессивных газов, выделяющиеся при нагревании воды и скапливающиеся у верхней образующей труб. Для создания двухходовой схемы каждый из четырех коллекторов экономайзера разделен глухой перегородкой пополам.
Из водяного экономайзера кипящая вода направляется по двум трубам 83x4 мм в барабан. Во время пуска котла включается линия рециркуляции 4, связывающая барабан с входом в водяной экономайзер. При этом образуется контур циркуляции "барабан - экономайзер", исключающий испарение воды в экономайзере при отсутствии подпитки котла.
Воздухоподогреватель котла (рис. 2.8) - трубчатый, двухступенчатый. Ступени воздухоподогревателя расположены поочередно со ступенями водяного экономайзера в опускной шахте котла. Такое расположение поверхностей нагрева ("в рассечку") позволяет нагреть воздух до высокой температуры - 250...300 °С, необходимой при сжигании угольной пыли.
Холодный воздух при температуре примерно 30 С забирается из верхней части котельного цеха и под давлением, создаваемым дутьевым вентилятором, направляется в две ступени воздухоподогревателя, а оттуда - к горелкам котла. При двухступенчатом подофеве воздуха вторая ступень воздухоподофевателя размещается в области высоких температур газов, что позволяет увеличить температурный напор на горячем конце воздухоподфевателя. Это в свою очередь дает возможность обеспечить относительно низкую температуру уходящих газов -128°С. Каждая ступень состоит из 1568 стальных труб диаметром 40x1,5 мм, закрепленных концами в массивных трубных досках, перекрывающих сечение газохода. Дымовые газы проходят внутри труб, а нагреваемый воздух омывает трубки снаружи, делая в каждой ступени
духоподогревателя по два хода. Длина труб первой ступени возду-под0гревателя - 2,5 м, длина труб второй ступени - 3,8 м. ПроДУкты горения, пройдя топку, горизонтальный и опускной газоходы с расположенными в них конвективными поверхностями, поступают в отводящий короб. По нему газы проходят вертикально вверх вдоль задней стены котельного цеха, затем поступают к дымососу и далее _ в дымовую трубу. Участок газового тракта от топки до дымососа находится под разрежением, создаваемым дымососом. Участок воздушного тракта от дутьевого вентилятора до горелок находится под давлением, создаваемым вентилятором.
Дутьевой вентилятор производительностью 40 000 м /ч создает давление 2,8 кПа, потребляемая мощность 75 кВт, частота вращения рабочего колеса 980 об/мин.
Дымосос имеет следующие характеристики: производительность з46 000 м /ч; давление 1,5 кПа; мощность 60 кВт; частота вращения -
730 об/мин.
2.4. Теплотехнический контроль и автоматическое регулирование котлов
Каждый котел имеет индивидуальный щит управления, на котором расположены приборы теплотехнического контроля, регуляторы и система аварийной защиты.
На оперативном щите размещены основные приборы, отражающие работу котла. К ним относятся: расход, температура и давление пара, уровень в барабане котла, расход и давление газа. Для показателей, характеризующих экономичность работы котла, и для наиболее ответственных параметров применяются самопишущие регистрирующие приборы.
На щите регуляторов смонтированы собственно регулирующие приборы, а датчики и исполнительные механизмы расположены по месту, вблизи оборудования.
Щит аварийной защиты является самостоятельным (котел № 2) или совместным с оперативным щитом. Здесь расположены приборы защиты и световые табло, надпись на которых высвечивается одновременно с подачей звукового сигнала.
Паровой котел является одним из наиболее сложных объектов регулирования, поэтому он имеет несколько самостоятельных или связанных автоматических систем регулирования. Каждая локальная система регулирования, имеет следующую структуру (рис.2.13). Первичный прибор - датчик (Д) служит для измерения регулируемой величи-
ны и преобразования ее в электрический сигнал с унифицированной шкалой (0-20 мА). В качестве первичных приборов применяются термопары, термометры сопротивления, дифманометры и пр. Сигналы от датчиков поступают на регулятор (Р), где они суммируются, сравниваются с заданным значением, подаваемым от задатчша ручного управления (ЗУ,), усиливаются и в виде выходного сигнала поступают на исполнительный механизм. Исполнительный механизм включает колонку дистанционного управления (КДУ) с сервомотором и пусковым устройством (магнитным пускателем МП). При подаче сигнала замыкаются цепи магнитного пускателя, и сервомотор КДУ начинает перемешать регулирующий клапан (РК) в направлении, которое приводит к восстановлению параметра регулирования. На КДУ устанавливается также потенциометрический датчик указателя положения регулирующего органа (УЦ|. В качестве регулирующих органов применяются задвижки, клапаны, поворотные заслонки, шиберы и т.п.
Регулятор Р связан с КДУ цепью, в которую включен переключатель (ПУ) и ключ управления (КУ). Переключатель имеет два положения - "дистанционное" или "автоматическое" управление. Если он стоит в положении "дистанционное", то ключом КУ с пульта можно управлять регулирующим клапаном. В противном случае управление осуществляется автоматически.
Рис. 2.13. Функциональная схема регулятора
Д-датчики; Р-регулятор: ЗУ~задатчик ручного управления: ПУ-переключа-тель управления: КУ-ключ управления; МП-магнитный пускатель; КДУ-ко-1 лонка дистанционного управления: УП-указатель положения регулирующего! органа; РК-регулирующий клапан
Схема автоматического регулирования котла № 2 приведена на пис 2.14. При работе нескольких котлов на общую магистраль согласование их работы осуществляется корректирующим регулятором (КР)- который поддерживает заданное давление пара в магистрали. Датчиком для КР служит чувствительный манометр (ЧМ).
Рис.2.14. Принципиальная схема регулирования котла № 2
ДМ-дифференциальный манометр: ЧМ-чувствительный манометр: Т-термо-пара; ДТ-дифференциальный тягометр; ДЛ-дифференциатор: КР-корректи-РУЮщий регулятор; РТ-регулятор топлива: РВ-регулятор воздуха; РР-регуля-1оР тяги; РП-регулятор питания; РТП-регулятор температуры: РПр-регулятор '"•'прерывной продувки; ЗУ-задатчик ручного управления; ПУ-выключатель: РК-регулируюший клапан
F
Система регулирования котла № 2 включает следующие регуляторы: подачи топлива (тепловой нагрузки)-РТ; подачи воздуха-РВ; разрежения в топке-РР; питания котла-РП; температуры перегретого пара -РТП; непрерывной продувки-РПр.
Регулятор топлива РТ изменяет расход газа в зависимости от паро-производительности котла, поддерживая тем самым постоянное давление пара. Регулятор получает три сигнала: по расходу пара от котла, по скорости изменения давления в барабане и сигнал от корректирующего регулятора КР. С помощью переключателя ПУ можно отключить КР; в этом случае регулятор топлива РТ поддерживает постоянной нагрузку только данного котла. Сигнал по скорости изменения давления в барабане (получаемый с помощью дифференциатора ДЛ) улучшает качество регулирования в переходных режимах, так как он быстрее реагирует на изменение тепловой нагрузки (еще до наступления заметного отклонения давления пара). При изменении нагрузки котла регулятор топлива с помощью исполнительного механизма воздействует на поворотную заслонку на газовой магистрали.
Регулятор подачи воздуха РВ поддерживает заданное соотношение между расходом газа и воздуха для обеспечения оптимального процесса горения. На регулятор поступают два сигнала: по расходу газа и по гидравлическому сопротивлению воздухоподогревателя с воздушной стороны, которое характеризует расход воздуха. Для изменения соотношения между топливом и воздухом служит задатчик ручного управления ЗУ. Исполнительный механизм регулятора воздействует на направляющий аппарат во всасывающем коробе дутьевого вентилятора и тем самым изменяет подачу воздуха.
Регулятор разрежения РР (регулятор тяги) обеспечивает соответствие между подачей воздуха и удалением продуктов сгорания. Основным сигналом такого соответствия служит разрежение в верхней части топки котла (2-3 мм вод. ст.). Помимо основного сигнала от дифференциального тягомера ДТ, измеряющего разрежение в топке, к регулятору подводится дополнительный сигнал от регулятора воздуха РВ, который подается только в момент включения регулятора воздуха. Этим обеспечивается синхронность в работе двух регуляторов. Регулятор разрежения воздействует на направляющий аппарат дымососа.
Автоматическое регулирование питания котла РП должно обеспечивать подачу в барабан питательной воды в соответствии с количеством вырабатываемого насыщенного пара. При этом уровень воды в барабане должен оставаться неизменным или колебаться в допустимых пределах. Регулятор питания РП выполнен трехимпульсным. Он получает сигналы по уровню в барабане котла, по расходу пара и по расходу питательной воды. Датчиком каждого сигнала является дифмано-
дМ. Сигналы датчиков суммируются, усиливаются и передаются >з исполнительный механизм на регулирующий клапан питания. г |ГНвЛ п0 УРОвню в барабане котла всегда действует в сторону, енМиаюшую отклонение уровня от заданного значения. Действие сигнала по расходу пара направлено на сохранение материального баланса "расход пара - расход воды". Сигнал по расходу питательной воды является стабилизирующим. Он действует на поддержание соотношения "подача воды - расход пара", и при возмущении по расходу воды оказывает действие на регулирующий клапан еще до того, как изменится уровень в барабане. На котле установлены два ре^лятора питания (по числу трубопроводов питательной воды).
Регулятор температуры перегретого пара РТП поддерживает заданную температуру за котлом путем изменения расхода воды на пароохладитель. Он получает два сигнала: основной - по отклонению температуры пара на выходе из пароперегревателя и дополнительный - по скорости изменения температуры пара за пароохладителем. Дополнительный сигнал, поступающий на регулятор от дифференциатора ДЛ. позволяет преодолевать тепловую инерцию пароперегревателя и повышать точность регулирования. Исполнительный механизм РТП воздействует на регулирующий клапан на линии подачи воды к пароохладителю.
Регулятор непрерывной продувки РПр предназначен для поддержания заданного солесодержания котловой воды в выносных циклонах. На регулятор поступают два сигнала: по расходу перегретого пара и по расходу продувочной воды. При изменении нагрузки котла величина продувки изменяется пропорционально расходу пара. Исполнительный механизм регулятора воздействует на регулирующий клапан непрерывной продувки.
При пуске котла автоматика котла отключается, и пусковые операции осуществляются персоналом с пульта управления или по месту.
2.5. Общие сведения по эксплуатации котлов
В зависимости от условий работы ТЭЦ оборудование котельного отделения работает в базовом (номинальном) режиме, при частичной нагрузке, а также в режимах пусков и остановов. Основная задача оперативного персонала - поддержание экономичной работы котла, на-олюдение за правильностью работы систем автоматического регулирования в соответствии с режимной картой. Режимная карта выполняет-Ся в виде графика или таблицы. Она указывает значения параметров и характеристик котла, обеспечивающих его максимальную экономичность при различных нагрузках. Режимная карта составляется по ре-
зультатам специальных испытаний, выполняемых наладочными организациями, и является основным документом, по которому ведется контроль за котлом.
Важнейшими задачами персонала при обслуживании котла являются:
-поддержание заданной паропроизводительности (нагрузки) котла;
-поддержание номинальной температуры и давления перегретого пара;
-равномерное питание котла водой и поддержание нормального уровня в барабане;
-поддержание нормального солесодержания насыщенного пара.
Одним из наиболее ответственных режимов является пуск котла. Различают пуски из холодного и горячего состояния, отличающиеся продолжительностью. Пуск котла из холодного состояния, включающий его прогрев и подъем параметров пара до номинальных значений, занимает примерно 4,0-4,5 ч.
Перед пуском котла необходимо убедиться в исправности поверхностей нагрева, обмуровки, газоходов, произвести внешний осмотр всего котла, трубопроводов, арматуры, проверить исправность вспомогательного оборудования, контрольно-измерительных приборов.
После выполнения всех указанных операций собирается растопочная схема в соответствии с инструкцией (закрываются продувочные и дренажные вентили коллекторов экранов, открываются дренажи паропровода, воздушники и т. п.).
Основной операцией перед растопкой является заполнение котла водой из питательной магистрали до растопочного уровня в барабане. После заполнения котла проверяют, не снижается ли уровень воды в барабане. Снижение уровня указывает на неплотность в трубной системе, которая должна быть устранена.
Подача газа к горелкам осуществляется поэтапно в зависимости от начальною состояния газопроводной сети. Если общий газопровод ранее был включен для смежных котлов, то необходимо заполнить газом только участок газопровода пускаемого котла. Для удаления из участка газопровода взрывоопасной смеси открывают продувочные свечи и ведут продувку до полного удаления воздуха (по химанализу). Включают дутьевой вентилятор, затем дымосос для вентиляции топки и газоходов в течение 10-15 мин.
Перед розжигом горелок проверяется отсутствие газа в топке с помощью метанометра. При соблюдении норм на отсутствие метана розжиг котла производится следующим образом. На всех горелках закрывают воздушные шиберы, дистанционно включают электрозапальник и,
,нно приоткрывая газовую задвижку перед горелкой, подают газ. Пои )Т0М не°бх°Димо следить, чтобы газ сразу же загорелся, и одно-пеменно открывать шибер подачи воздуха. Постепенно увеличивают подачу газа и воздуха, следя за факелом и не допуская его отрыва от горелки. При устойчивом горении закрывают кран на свече, удаляют запальник. Разрежение вверху топки поддерживают на уровне 3 мм вод ст- Через 10-15 мин зажигают в том же порядке следующую горелку и производят подъем давления пара в котле.
После розжига горелок сразу же открывают линию из пароперегревателя на растопочный сепаратор и открывают вентиль на линии рециркуляции питательной воды.
Процесс повышения давления и температуры в поверхностях нагрева котла ограничивается температурной неравномерностью в барабане, главным образом, перепадом температур между верхней и нижней образующими (не более 40 °С). Продолжительность растопки котла определяется допустимой скоростью повышения температуры металла, которая составляет для барабана 1,5-2.0 С в минуту, а для паропроводов от котла до магистрали 2...3 С в минуту.
Включение котла в общую паровую магистраль разрешается, когда разность давлений в магистрали и за котлом составит не более 0.05-0,1 МПа. а температура пара достигнет 360 С.
При увеличении нагрузки котла сначала изменяют тягу, затем подачу воздуха и потом постепенно прибавляют газ. До нагрузки, составляющей 50 % от номинальной (15-25 т/ч), операции выполняют вручную, затем подключают систему автоматического регулирования.