Анализ и контроль уровня запасов
ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Точка заказа - вопрос о времени заказа решается, когда необходимо заказать или перезаказать, требуемую продукцию. Точка заказа наступает тогда, когда количество каких-либо видов продукции, имеющихся в наличии, снижается ниже определенного уровня.
Оптимальный размер заказа - такое количество заказа, при котором суммарная стоимость объема заказов и хранения запасов продукции будет минимальной. Данный показатель известен также как экономичный размер заказа (EOQ).
Инвентаризацияпредставляет собой сплошной или выборочный подсчет всех видов продукции. Полученные данные в натуральном выражении оцениваются в действующих ценах и сводятся по товарным группам в общую сумму.
2. ТЕМАТИКА МОДУЛЬНОГО БЛОКА «УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ В ЛОГИСТИКЕ»
Основы управления запасами
Имеются два главных фактора, влияющих на величину запасов предприятия:
- норма оборачиваемости запасов (ежедневная, еженедельная и ежемесячная норма продаж);
- промежуток времени между размещением заказа и получением товаров или промежуток времени между поставками.
Затраты на хранение запаса состоят из двух элементов, один из которых возрастает и второй убывает при росте объема заказываемой партии. Основными функциями запасов являются следующие:
1. Функция накопления.
2. Функция защиты от изменения цен и инфляции.
3. Функция управления затратами с помощью использования дисконта, зависящего от величины заказа.
4. Функция управления во времени.
5. Маркетинговая функция.
Модели управления запасами предполагают, что спрос на определенное изделие или независим, или зависим от спроса на другие изделия. Например, спрос на алюминиевые банки обычно не зависит от спроса на печи для тостеров. Многие проблемы запасов, однако, взаимосвязаны: спрос на одни изделия зависит от спроса на другие изделия.
Запасы в производственных и распределительных системах часто существуют как системы «точно в случае». И это неправильно, так как плохо согласуется с представлением о производственном планировании. При такой концепции запасы существуют между всеми сегментами производства и распределения. Хорошая тактика управления запасами предполагает руководствоваться не принципом «точно в случае», а принципом «точно вовремя» (JIT). Запасы «точно вовремя» предполагают наличие минимальных запасов, необходимых для функционирования совершенной производящей системы. В системе запасов «точно вовремя» точные количества единиц прибывают в тот момент, когда они нужны, ни минутой раньше и ни минутой позже возникновения потребности в них.
Классификация запасов
Запасы классифицируются следующим образом:
1. По натурально-вещественному признаку.
2. По роли в процессе общественного производства.
3. По назначению.
4. По срокам формирования и использования.
5. По объему и потребности в них.
Методы управления запасами
Методы управления запасами позволяют получить ответ на следующие вопросы:
- когда размещать заказ на изделие;
- как много изделий надо заказывать для пополнения запаса.
Анализ и контроль уровня запасов
Инвестиции в запасы — это крупные активы большинства промышленных и торговых предприятий. Поэтому важно, чтобы запасами управляли эффективно и чтобы эти инвестиции не становились неоправданно большими. Фирма должна определять оптимальный уровень инвестиций в запасы, но при этом сталкивается с двумя противоречивыми требованиями:
1. Она должна обеспечивать наличие запасов, достаточных для производства и реализации продукции.
2. Она должна избегать излишних запасов, которые нужны, но увеличивают риск устаревания.
Оптимальная величина запасов находится где-то между этими крайними точками. Нашей целью являются определение оптимального уровня запасов при известном спросе, а также рассмотрение альтернативных методов планирования потребностей в материалах и продукции. При определении оптимального размера заказа существуют следующие методы:
- графический метод;
- расчет при помощи формулы.
Использование модели оптимального размера заказа при определении продолжительности производственного цикла заключается в следующем:
- определение момента размещения заказа;
- контроль запасов при помощи их классификации.
До широкого распространения системы планирования потребности в материалах (ППМ), эти потребности определялись путем постоянного пересмотра уровня запасов ТМЦ, и заранее определенное количество материалов закупалось всякий раз, когда уровень запасов опускался ниже определенного уровня (время повторного заказа). Этот контроль запасов основывался на допущении, что возобновление разных видов запасов может планироваться независимо один от другого. Однако спрос на материалы зависим от спроса на компоненты, частью которых являются материалы. Система ППМ возникла в начале 1960-х гг. как компьютерный подход к координированию планирования закупок материалов и производства. ППМ — это система управления непрерывным процессом в том смысле, что она дает заказы только на те компоненты, которые необходимы для обеспечения непрерывности производственного процесса. Это могут быть заказы как на закупаемые, так и на производимые компоненты; таким образом, ППМ обеспечивает основу для разработки производственного графика и для закупок сырья. Система ППМ может быть определена как компьютеризированная система планирования, которая сначала определяет количество и распределение по срокам готовой продукции (т.е. график основного производственного процесса), а затем использует это для определения потребностей в сырье и компонентах на каждой предшествующей стадии производства. На рис. 1 схематично представлена структура ППМ.
Рис. 1. Структура системы планирования потребностей в материалах
Из рис. 1 видно, что три верхних квадрата представляют собой три готовых продукта — ГП1, ГП2 и ГПЗ. Система ППМ разделяет потребности в материалах для каждого продукта на начальные субкомпоненты (СК) или субагрегаты, которые в свою очередь также разделяются на субкомпоненты второго, третьего и т.д. уровня, до тех пор, пока на самом нижнем этаже этой иерархии не остаются только закупаемые материалы (т.е. основные материалы, ОМ). Для готовых продуктов ГП1 и ГП2 закупаемое сырье используется для производства компонентов, из которых затем производится конечный продукт. Что касается ГПЗ, то он не требует промежуточных компонентов и изготавливается непосредственно из основных материалов ОМ2 и ОМ4.
Управление запасами
При управлении запасами происходит определение оптимального объема партии, закупаемой для пополнения запаса. Существуют также две основные системы управления запасами:
1. Система с фиксированным размером заказа.
2. Система с фиксированным интервалом между заказами.