Основные способы контроля дефектов

Основными способами контроля дефектов служит проверка трубных заготовок на следующих агрегатах:

Контроль качества сварного шва и околошовной зоны труб автоматическим ультразвуковым дефектоскопом УЗДСШ-3, установленным на линии отделки труб № 2 (Коломенская), после гидроиспытания.

Контроль качества продольных сварных швов на расстоянии около 60 мм с каждого конца трубы ультразвуковым дефектоскопом УЗДКТ-3, установленным на линии отделки труб № 2 (Коломенская), после гидроиспытания.

Контроль качества сварного шва и околошовной зоны труб автоматическим ультразвуковым дефектоскопом КДСШ-3 фирмы «Karl Deutsch», установленным на участке линии отделки труб № 1 (SMS Meer), после гидроиспытания.

Контроль качества основного металла труб автоматическим ультразвуковым дефектоскопом КДТТ-3 фирмы «Karl Deutsch», установленным на участке линии отделки труб № 1 (SMS Meer), после гидроиспытания.

Контроль качества основного металла и сварного шва на расстоянии около 60 мм с каждого конца трубы ультразвуковым дефектоскопом КДКТ-3 фирмы «Karl Deutsch», установленным на участке линии отделки труб № 1 (SMS Meer), после гидроиспытания.

Перепроверка сварных соединений и околошовной зоны труб, забракованных дефектоскопами, установленными в линии ТЭСА 203-530, на линии отделки труб № 2 (Коломенская) или линии отделки труб № 1 (SMS Meer) (имеющих отметки дефектоскопа), но выдержавших испытание гидравлическим давлением, с помощью ручных ультразвуковых дефектоскопов А1212 «МАСТЕР», УДЦ-201-П, установленных на инспекционных решетках. Контроль осуществляется в пределах отметки дефектоскопа, указывающей место расположения дефекта.

Также контроль качества производится за счёт использования гидроиспытаний труб, проверки выдержки труб на разрыв и их герметичности.


2 Расчётная часть

2.1 Расчёт калибровки трубы

DТ = 219 мм.; SТ = 8 мм.

Припуск на обжатие:

В формовочном стане ∆Вф = 5мм;

В калибровочном стане ∆Вк = 3,5мм;

Припуск на сварку ∆Вс = 3мм;

SШ1 = 90 мм.

SШ2 = 45 мм.

SШ3 =22 мм.

 

 

2.1.1 Определение ширины исходной ленты Вл, мм, вычисляется по формуле

 

2.1.2 Радиус формовки кромки ленты , мм, вычисляют по формуле

 

 

2.1.3 Длина центрального участка ленты Вα мм, вычисляется по формуле

 

 

2.1.4 Радиус центрального участка формовки Ri мм, вычисляется по

формуле

где n 0.5 – порядковый номер клети, в которой отношение ;

 

 

2.1.5 Радиус центрального участка формовки RBi мм, вычисляется по формуле

 

2.1.6 Радиус центрального участка ленты нижнего валка , мм,

вычисляют по формуле

 

2.1.7 Центральный угол формовки αi, рад, вычисляется по формуле

;

;

 

 

2.1.8 Угол изгиба ленты φi, рад вычисляется по формуле

 

;

 

;

;

2.1.9 Радиус формовки нижнего и верхнего валков

2.1.9.1 Радиусы верхних валков , мм, вычисляют по формуле

 

2.1.9.2 Радиусы нижних валков , мм, вычисляют по формуле

 

2.1.10 Ширина нижних валковВн, мм,вычисляется по формуле

Вн1=

Вн2=

Вн3=

Вн4=

Вн5=

Вн6=

Вн7=

;

;

;

;

;

;

;

;

;

 

Ширина верхних валковBв мм, вычисляется по формуле

;


2.1.11 Калибры с разрезной шайбой

Радиус валков с разрезной шайбой Ri, мм, вычисляется по формуле

 

2.1.12 Угол формовки для калибров с разрезной шайбой φi, рад, вычисляется по формуле

;

;

;

;

2.1.12.1 Ширина верхнего и нижнего валка Bв и Bн, мм, рассчитывается по формуле


;

;

;

Таблица № 3

№ клети RHi мм RBi мм αi φi BВi мм ВНi мм
0,153 0,476 64,143 141,298
997,5 989,5 0,172 0,908 112,002 209,206
0,119 1,31 156,647 245,183
153,5 145,5 0,209 1,663 195,855 250,241
0,215 1,94 227,394 236,429
153,5 145,5 0,180 2,24 261,980 205,414
0,124 2,486 296,806 169,208
42,453 32,453 5,773 1325,898 122,906 122,906
65,742 55,742 - 740,428 169,484 169,484
77,645 67,645 - 604,094 193,29 193,29

 


2.2 Расчёт баланса времени работы оборудования

Таблица 4- Баланс времени работы оборудования

Показатели Дни Часы Показатели Дни Часы
Дней в году ППР 28
Кап.рем.
Простой 68
Рабочее время
Итого Итого

Баланс металла

Таблица 5 – Баланс металла

Приход Количество % Расход Количество %
Листовая сталь 1,0456 Лом негабаритный 0,0366 4,18
Стружка витковая 0,0011 0,095
Грат 0,004 0,342
Окалина 0,001 0,095
Брак 0,0027 0,27
Готовая труба 95,03
Итого 1,0456 Итого 1,0456

 


2.4 Расчёт пропускной способности основного оборудования

2.4.1 Расчёт пропускной способности оборудования

2.4.1.1 Производительность сварочной машины вычисляется по формуле

;

где Qшт – масса штрипса = 10,632 т;

q – масса 1 м готовой трубы = 0,041;

;

2.4.1.2 Производительность петлеобразователя А петл. т/ч, вычисляется по формуле

;

 

 

Определяем время размотки, одного рулона Tр сек., вычисляется по формуле

;

;

= 250 ;

 

 

2.4.1.3 Производительность формовочного стана Афc, т/ч, вычисляется по формуле

;

 

где Vсв =25 - скорость сварки, т/ч;

q – масса 1 м готовой трубы, (кг или т);

Масса одного метра готовой трубы q, т

;

2.4.1.4 Производительность отрезного стана Аотр , т/ч, вычисляется по формуле

;

;

где Трез- время одного реза, сек;

Qтр – масса трубы, т.

Масса трубы рассчитывается Qтр,т, по формуле

;

2.5 Расчёт годового объема производства

Годового объема производства Вгод, т/ч, вычисляется по формуле

;

 

N- годовой фонд рабочего времени, ч;

N= 61200;