Коэффициент загрузки станков на операции
5) Число рабочих на операции (явочная численность) (чел.)
- принятое кол-во станков 
- норма обслуживания рабочих (сколько станков может обслуживать один рабочий)
6) Шаг конвейера – характеризует расстояние между центрами смежных рабочих мест
v - скорость движения конвейера (м/мин)
7) Расчетная длина конвейера (м)
Заделом называется остаток в производстве, начатое, но не законченное изготовление продукции в натуральном выражении различной степени готовности.
В стоимостном выражении задел определяет понятие незавершенного производства.
Для организации бесперебойного и равномерного выполнения производственной программы необходимо рассчитывать, устанавливать величину нормативных заделов.
На практике применяют различные виды заделов, среди которых выделяют 4 основных:
1) технологический задел – то кол-во деталей (заготовок), которое должно находиться на каждом рабочем месте в процессе обработки. Поэтому величина задела соответствует числу рабочих мест
2) транспортный задел – определяет кол-во деталей (заготовок), находящихся в процессе транспортировки между рабочими местами
3) страховой задел – определяет запас деталей (заготовок), который необходим для обеспечения бесперебойной работы линии в случае аварии или задержек поступления деталей с предыдущих участков производства
4) оборотный задел (межоперационный задел) – необходим в связи с разной производительностью работы на смежных операциях
Не смотря на неоднородность понятия «задел» для расчета величины задела используют 2 фактора:
· объем производства
· длительность производственного цикла
В общем виде задел определяется как:
- среднесуточный выпуск продукции
- длительность производственного цикоа.
52. Необходимость оперативно-производственного планирования на предприятии. Системы оперативно-производственного планирования: подетальная, комплектная, комплектно-узловая, комплектно-групповая, машино-комплектная.
Оперативное планирование является завершающим этапом производственного планирования и конкретизирует и детализирует производственную программу с целью доведения планового задания до каждого рабочего места.
В процессе оперативно-производственного планирования осуществляются следующие действия:
1) разработка календарно-плановых нормативов и производственной программы по месяцам года;
2) составление оперативно-календарных планов выпуска и графиков производства отдельных узлов, деталей и т.д. по участкам с разбивкой по месяцам, неделям, суткам и сменам;
3) выполнение объемных расчетов загрузки оборудования и площадей;
4) организация оперативного учета хода производства, его контроль и регулирование (эту функцию выполняет диспетчер).
Оперативно-производственное планирование целиком определяется типом производства. В связи с этим выделяют 3 типа оперативно-производственного планирования:
1) Позаказная система планирования – характерна для единичного производства, которое характеризуется изготовлением единичных (уникальных) изделий. В данном производстве отсутствует повторяемость выпуска изделий, поэтому учетно-плановой единицей для планирования является заказ. Суть планирования заключается в обеспечении своевременного выполнения заказов, которые составляют производственную программу.
Особенностью планирования здесь является тесная связь календарно-плановых расчетов производства с планированием технической подготовки каждого заказа, т.к. каждый заказ имеет свои технические особенности.
2) Покомплектная система планирования – характерна для серийного производства. Учетно-плановой единицей является партия изделий.
В зависимости от условий комплектования выделяют:
a) узловой комплект, который объединяет все детали, которые входят в один технологический узел;
b) групповой (цикловой) комплект, который объединяет детали по принципу общности производства, т.е. все детали на одном способе производства;
c) машинный комплект, который объединяет заготовки и узлы по каждому цеху, в котором они изготавливаются.
В процессе оперативного планирования производят следующие расчеты:
a. расчет нормативного размера партии деталей, т.е. то кол-во деталей, которое единовременно запускается в производство;
b. построение календарных планов, графиков на основе длительности производственных циклов.
3) Подетальная система планирования – характерна для массового производства. Учетно-плановой единицей является деталь, поэтому всем цехам планируется объем работ по каждой отдельной детали.
Производят следующие расчеты:
a. расчет такта и ритма выпуска деталей;
b. графики регламента работ участков и линий.
Календарно-плановые расчеты для выполнения заказов включают:
· расчет длительности производственного цикла изготовления заказов(является основным) и построение цикловых графиков по отдельным заказам
Для единичного производства характерен последовательный вид движения изделий по технологической цепочке и, соответственно, график последовательного вида движения (Тема 2)
· определение календарных опережений в работе цехов (под опережением понимают календарный промежуток времени, на который каждый предыдущий частичный процесс должен опережать последующий с целью скорейшего завершения изделия)
· составление сводного календарного графика выполнения заказов, принятых в производство
· проверочно-расчетные загрузки производственных площадей и оборудования (объемно-календарные расчеты)
· корректировка сводного графика с целью выравнивания загрузки по отдельному плановому периоду
В серийном производстве применяется также наиболее распространенные разновидности покомплектной системы, а именно:
- комплектно-узловая система,
- машинно-комплектная система,
- комплектно-технологическая система,
- система планового комплекта,