Основные технико-экономические показатели технологического процесса
Расчет технико-экономических показателей проведем на примере операции 035
Капитальные вложения, учитываемые при определении эффективности технологии обработки деталей, включают следующие затраты:
К = Коб + Косн + Кзд
где Kоб – стоимость оборудования, включая транспортно-заготовительные расходы и монтаж, руб; Kосн – стоимость оснастки, приспособлений, режущего и мерительного инструмента, руб; Кзд – стоимость производственной площади, руб ;
Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле:
,
где Цi – оптовая цена станка i -того вида, руб; Sпр.i – принятое число станков, шт; n – количество видов оборудования; Кд = 1,1 – коэффициент, учитывающий затраты на доставку и монтаж станков.
Примем стоимость станка 25000 руб, тогда
Коб = 25000 * 1 * 1,1 = 27500 руб
Стоимость производственной площади, определяется по формуле:
где Цпл – цена 1 м2 производственной площади, руб; – площадь, занимаемая единицей i-того вида оборудования, м2;
Удельная площадь для сверлильного станка НС12 составляет 3,5 м2.
Цена 1 м2 производственной площади — 15000 руб/м2.
Кзд = 15000 * 1 * 3,5 = 52500 руб
Стоимость приспособлений и инструмента принимаем в размере 15% от стоимости оборудования
Кпр = 27500 * 0,15 =4125 руб
ИТОГО К = 27500 + 52500 + 4125 = 84125 руб
Удельные капитальные вложения
= 84125 /10 = 8412,5 руб
Определение технологической себестоимости обработки
Основная заработная плата производственных рабочих на определяется на основании нормы штучного времени выполнения операций техпроцесса и часовой тарифной ставки рабочего установленного разряда:
где Cч.i – часовая тарифная ставка рабочего по выполнению операций по i-тому виду оборудования, руб/ч;
Ставка для первого разряда работ по сдельной форме оплаты труда составляет 39,7 руб. Тарифный коэффициент по 3-му разряду работ – 1,15, тогда
Зо = 39,7 *1,15* 11,05 / 60 = 8,41 руб
Дополнительная заработная плата производственных рабочих берется в размере 11 % от ОЗП
Здоп = 8,41* 0,11 = 0,93 руб
Отчисления берутся в размере 26% от суммы основной и дополнительной заработной платы
Зотч = (8,41+0,93) * 0,26 = 2,43 руб
Затраты на силовую электроэнергию в расчете на единицу изделия определяются по формуле:
Зэ = Nэ*з.о.*Тшк*Цэ/60 = 2,5*0,75*11,05*1,93/60 = 0,67 руб
где Nэ – установленная мощность электродвигателей, кВт, единицы i-го вида оборудования;
з.о. - коэффициент загрузки станка,
Цэ – цена 1 квт.ч электроэнергии, руб/квт.ч;
Расходы на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования в расчете на единицу изделия определяются по формуле
где Цбi – балансовая стоимость станка i-го вида, руб ;
Si – принятое число станков i-го вида, шт;
Нрем.i – норматив отчислений на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования i-го вида от его стоимости.
Срем = 27500* 1 * 0,05 / 10 = 137,5 руб
Расходы на амортизацию технологического оборудования, приспособлений и производственной площади
;
Аоб = 8412,5* 0,122 = 1026,33 руб
Расходы на наладку оборудования i-го вида, приходящиеся на одну деталь определяются по формуле:
где tнал.i – среднее время на одну наладку по i-мy виду оборудования, мин;
Сч – часовая тарифная ставка наладчика, руб/ч ;
Рi – число переналадок
ni – количество деталей, обрабатываемых на i-м виде оборудования за смену, шт.
Переналадка станка не нужна, так как выполняется основным рабочим, поэтому заработная плата наладчика не учитывается
Таблица 5- Расчет элементов технологической себестоимости изделия
| № п/п | Наименование статей расходов | Величина показателей, руб |
| Основная заработная плата основных производственных рабочих | 8,41 | |
| Дополнительная заработная плата | 0,93 | |
| Отчисления на социальные нужды | 2,43 | |
| Расходы на силовую электроэнергию | 0,67 | |
| Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования | 137,5 | |
| Амортизация оборудования, приспособлений и производственной площади | 1026,33 | |
| ИТОГО технологическая себестоимость | 1176,27 |
Расчет показывает, что себестоимость даже самой простой операции в условиях единичного производства очень высокая.
Заключение
В результате выполнения проекта можно сделать следующие выводы:
Деталь, принятая к обработке, проста и технологична.
Основная программа 10 шт. соответствует единичному типу производства, а перспективная – 600000 шт. — массовому. Соответственно типу производства должен строится технологический маршрут. Для единичного главное – достижение заданной степени точности и качества индивидуальными методами, а для массового — методами автоматического получения размеров.
Разработан подробный технологический маршрут изготовления детали в условиях основной программы. Проведен подробный расчет режимов обработки для трех многопереходных операций, а также пронормирована одна из многопереходных операций.
Технико-экономический расчет сверлильной операции показал, что стоимость операции только одной этой операции в единичном производстве составляет 1176 руб. Это очень дорого.
Список используемой литературы
1. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т.1/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение 2003. 656 с.
2. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т.2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение 2003. 496 с.
3. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/ А.А. Панов, В.В. Аникин и др.; под общ. ред. А.А.Панова. – М.: Машиностроение 2002. 736 с.
4. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск: Высшая школа 2000, 288 с.
5. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора. – Л.: Машиностроение 1983. 464 с.
7. Белкин И.М. Справочник по допускам и посадкам для рабочего машиностроителя. – М.: Машиностроение 1985. 320 с.
8. Самойлов В.С., Эйхманс Э.Ф. и др. Металлообрабатывающий твердосплавной инструмент: Справочник. – М.: Машиностроение 2000. 368
9. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на работы, выполняемые на металлорежущих станках.– М.: Экономика 2004, 448 с.
10. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков, А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ. Справочник. – М.: Машиностроение 2003. 359 с.