Расчет режимов выполнения основных технологических операций и техническое нормирование основных операций
I.Операция 005: Очистка от асфальтных загрязнений.
Механическую подготовку поверхности может производится двумя способами:
А) обработка сухим абразивом, представляющим собой металлический песок (рубленная стальная проволока), чугун дробь;
Б) обработка гидроабразивная, т.е. очистка изделия струей воды и кварцевого песка.
Очистку поверхности будем проводить при помощи гидроабразива.
Оперативное время на механическую подготовку 1 м2 поверхности составляет 27 мин. [9, с.230], тогда для очистки внутренней и наружной поверхности гильзы (общая площадь 0,062 м2) затратим ТОП = 1,67 мин.
Оборудование: машина моечная ОМ – 4267 ГОСНИТИ.
Приспособления: тара цеховая.
Код профессии: мойщик.
Разряд работ: 2.
Количество работников: 1.
Количество одновременно обрабатываемых деталей: 4
Единичная норма: 1.
Код тарификационной сетки: Г.
Код вида нормы: Г.
Объем производственной партии: 4
II.Операция 010: Дефектация.
Оборудование: верстак слесарный 24 209.00.000
Код профессии: дефектовщик.
Разряд работ: 2
Количество работников: 1
Количество одновременно обрабатываемых деталей: 1
Единичная норма: 1
Код тарификационной сетки: Х
Код вида нормы: Р
Объем производственной партии: 4
III. Операция 015: Токарная (деф. 1).
Точить наружную поверхность.
Оборудование: полуавтомат специальный токарно-гидрокапировальный модели ЕN 140А Н330 – 3.
Код профессии: токарь.
Разряд работ: 3
Количество работников: 1
Количество одновременно обрабатываемых деталей: 1
Единичная норма: 1
Код тарификационной сетки: Х
Код вида нормы: Р
Объем производственной партии: 4
ТПЗ = 15,0 мин.; ТШТ = 1,9 мин.
3.1. Величина припуска на обработку на одну сторону, мм:
,
где: h – величина припуска на обработку на сторону, мм;
z – величина операционного припуска на сторону, мм.
.
3.2. Глубина резания, мм:
где: d – диаметр детали до обработки, мм;
dO – диаметр детали после обработки за один проход инструмента, мм;
t – глубина резания, мм
.
В) Число проходов:
,
где: i – число проходов;
h – величина припуска на сторону, мм;
t – глубина резания, мм.
.
3.3. Определяем теоретическую скорость резания:
Теоретическую скорость резания выбираем по [9, с.32] в зависимости от глубины резания (чистоты обработки), от подачи, от диаметра обрабатываемой детали. При t = 0,5 мм, d = 134 мм, S = 0,6 мм/об, следовательно VT = 100 м/мин.
3.4. Корректируем теоретическую скорость с помощью поправочных коэффициентов по [9,с.16].
,
где: VK – скорректированная скорость резания, м/мин.;
VT – теоретическая скорость резания, м/мин.;
КМ, КХ, КМР, КОХ – поправочные коэффициенты на скорость резания.
КМ – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от обрабатываемого материала. При резце из стали Р9 или Р18 твердости чугуна не менее 40 НВ КМ = 1,0.
КХ – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от характера заготовки и состояния ее поверхности. При твердости чугуна не менее 40 НВ и загрязненной поверхности КХ = 0,5.
КМР – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от материала, режущей части резца. При резце из стали Р9 или Р18 КМР = 1,0.
КОХ – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от применения охлаждения. При обработке с охлаждением КОХ = 1,25.
.
3.5. Определяем теоретическую частоту вращения шпинделя станка и подбираем ближайшую частоту вращения по паспорту станка:
, об/мин.
где: nT – теоретическая частота вращения шпинделя станка, об/мин.;
VK – скорректированная скорость резания, м/мин.;
Д – диаметр обработки, мм.
.
Получаем что частота вращения шпинделя будет по паспорту станка n = 160 об/мин.
3.6. Фактическая скорость резания, соответствующая выбранной частоте вращения шпинделя из паспорта:
, м/мин
где: V – фактическая скорость резания, м/мин.;
Д – диаметр обработки, мм;
n - принятая частота вращения по паспорту станка, об/мин.
.
3.7. Определяем основное время по формуле:
, мин.
где: tO – основное время, мин.;
L – расчетная длина обработки, мм;
n – частота вращения шпинделя, об/мин;
S – подача инструмента, мм/об;
i – число проходов.
3.8. Определяем вспомогательное время (tB) по [9, с.28,29]. При однократном обтачивании по 5 классу (Rz 40) tB = 0,3 мин.
3.9. Дополнительное время:
, мин.
где: tОП – оперативное время, определяется по формуле:
, мин.
К – отношение дополнительного времени к оперативному, %, выбирается по [9, с.30]. при высоте центров до 200 мм К = 6,5%.
.
3.10. Штучное время:
, мин.
.
IV) Операция 020 (деф. 1): Термическая (обжатие гильзы).
Оборудование: высокочастотная установка ЛЗ – 67В
Приспособления: индуктор ТВЧ, клиновое приспособление для обжатия гильз.
При нагреве в свободном состоянии размеры гильз изменяются и становятся равными:
4.1. Наружный диаметр гильзы после нагрева:
, мм
где: D – наружный диаметр гильзы до нагрева, мм;
α = 11*10-6 , коэффициент линейного расширения чугуна, мм/мм*град.;
t = 850…900 – температура нагрева гильзы,ºС;
.
4.2. Внутренний диаметр гильзы после нагрева:
, мм
где: d - внутренний диаметр гильзы до нагрева, мм.
.
4.3. Высота гильзы после нагрева:
, мм
где: h – высота гильзы до нагрева, мм.
.
4.4. Время на неперекрываемый нагрев (входит в оперативное время), мин.:
, мин.
где: КНАГ – коэффициент выбирается в зависимости от количества обрабатываемых деталей по [9,т.215];
tНОП – неполное оперативное время, мин. устанавливают по [9, т.216].
КНАГ = 0,2 – при количестве деталей в партии не более 6.
tНОП = 0,7 – при диаметре посадки не более 150 мм.
.
4.5. Вспомогательное время определяем по [9, т. 217]:
tВ = 0.6+0.1=0.7 мин. – при весе изделия не более 10 кг. Вспомогательное время определяется исходя из двух операций: 1. заложить изделие в горн, соединить с приспособлением на наковальне tB = 0,6; 2. отложить изделие в сторону tB = 0,1.
4.6. Полное оперативное время определяем по формуле:
, мин.
4.7. Основное время определяем по формуле:
, мин.
4.8. Дополнительное время определяем по формуле:
, мин.
К – отношение дополнительного времени к оперативному, %, выбирается по [9, с.180]. К = 20%.
4.9. Штучное время:
, мин.
.
V) Операция 025: Очистка от нагара и накипи.
Режим обработки: рабочее давление сжатого воздуха 5,5 – 6,5 кгс/см2, расход сжатого воздуха 2,0 – 2,5 м3/мин. поверхность после очистки должна иметь матовый цвет.
Оборудование: установка для очистки гильз ОМ – 21601 – ТГКТ ГОСНИТИ.
Код профессии: слесарь.
Разряд работ: 3
Количество работников: 1
Количество одновременно обрабатываемых деталей: 1
Единичная норма: 1
Код тарификационной сетки: Г
Код вида нормы: Р
Объем производственной партии: 4
Очистку поверхности будем проводить при помощи гидроабразива.
Оперативное время на механическую подготовку 1 м2 поверхности составляет 27 мин. [9, с.230], тогда для очистки внутренней и наружной поверхности гильзы (общая площадь 0,062 м2) затратим ТОП = 1,67 мин.
VI) Операция 030: Металлизация электродуговая.
Оборудование: станок электрометаллизационный ОКС – 11244 ГОСНИТИ.
Код профессии: сварщик.
Разряд работ: 4
Количество работников: 1
Количество одновременно обрабатываемых деталей:1
Единичная норма: 1
Код тарификационной сетки: Г
Код вида нормы: Р
Объем производственной партии: 4
Рекомендуемая толщина слоя по [9, т.211] для наружных цилиндрических поверхностей h – 3,0 мм. Толщина слоя покрытия за один проход в среднем составляет h1 = 0,3 мм.
Выполнить:
1. Металлизация пояска по размерам Д = 133,23 мм, l = 58 мм;
2. Металлизация пояска по размерам Д = 135 мм, l = 13 мм;
3. Металлизация бурта по размерам Д = 142 мм, l = 8,4 мм.
6.1. Продольная подача металлизатора по [9, т.213]:
S = 1,2 мм/об при Д = 100…200 мм.
6.2. Скорость вращения изделия по [9, с.174] VT = 12 м/мин при Д = 100…150 мм.
6.3. Число проходов:
,
.
6.4. Частота вращения шпинделя станка, об/мин.:
,
где: nT – расчетная частота вращения шпинделя станка, об/мин.;
VT – окружная скорость вращения изделия, м/мин.
1. Металлизация пояска по размерам Д = 133,23 мм, l = 58 мм:
2. Металлизация пояска по размерам Д = 135 мм, l = 13 мм:
3. Металлизация бурта по размерам Д = 142 мм, l = 8,4 мм:
.
Принимаем n = 60 об/мин. по паспорту станка для всех трех случаев.
6.5. Фактическая скорость вращения изделия, м/мин.:
,
1. Металлизация пояска по размерам Д = 133,23 мм, l = 58 мм:
.
2. Металлизация пояска по размерам Д = 135 мм, l = 13 мм:
.
3. Металлизация бурта по размерам Д = 142 мм, l = 8,4 мм:
.
6.7. Основное время, мин.:
,
где: Д – диаметр изделия, мм;
L – расчетная длина металлизации, см: L = l + (0,5…1,0), см;
h – толщина слоя покрытия на сторону, мм;
γ = 7500 кг/м3 – плотность металла покрытия;
Р = 15 – производительность металлизатора, кг/ч;
К = 0,7…0,8 – коэффициент полезного использования проволоки с учетом металла при распылении.
1. Металлизация пояска по размерам Д = 133,23 мм, l = 58 мм:
2. Металлизация пояска по размерам Д = 135 мм, l = 13 мм:
3. Металлизация бурта по размерам Д = 142 мм, l = 8,4 мм:
6.8. Вспомогательное время:
Определяем по [9, с.168] tB = 1,8 мин. – при расположении детали в центрах и ее массы до 10 кг.
6.9. Оперативное время:
, мин.
1. Металлизация пояска по размерам Д = 133,23 мм, l = 58 мм:
2. Металлизация пояска по размерам Д = 135 мм, l = 13 мм:
3. Металлизация бурта по размерам Д = 142 мм, l = 8,4 мм:
6.9. Дополнительное время:
, мин.,
К – отношение дополнительного времени к оперативному, %, выбирается по [9, с.180]. К = 15%.
1. Металлизация пояска по размерам Д = 133,23 мм, l = 58 мм:
2. Металлизация пояска по размерам Д = 135 мм, l = 13 мм:
3. Металлизация бурта по размерам Д = 142 мм, l = 8,4 мм:
6.10. Штучное время:
, мин.
4. Металлизация пояска по размерам Д = 133,23 мм, l = 58 мм:
5. Металлизация пояска по размерам Д = 135 мм, l = 13 мм:
6. Металлизация бурта по размерам Д = 142 мм, l = 8,4 мм:
.
VII) Операция 035: Шлифовальная.
Оборудование: станок круглошлифовальный 3М 151У.
Код профессии: шлифовщик.
Разряд работ: 4
Количество работников: 1
Количество одновременно обрабатываемых деталей:1
Единичная норма: 1
Код тарификационной сетки: Х
Код вида нормы: Р
Объем производственной партии: 4
Необходимо:
1. Шлифовать поверхность с Д = 135,3 мм и l = 15мм до Д = 135,2;
2. Шлифовать поверхность с Д = 133,3 мм и l = 58 мм до Д = 133,2.
7.1. Припуск на обработку на сторону, мм:
,
где: Д – диаметр заготовки до шлифования, мм;
d – диаметр заготовки после шлифования, мм.
Поверхность с Д = 135,3 мм и l = 15мм:
Поверхность с Д = 133,3 мм и l = 58 мм:
.
Глубина шлифования t = (0,10…0,25) мм/проход при черновом шлифовании. Принимаем t = 0,2 мм.
7.2. Количество проходов:
,
.
7.3. Продольная подача, мм/об для деталей из чугуна:
S = (0,75…0,85)*ВК
где: - ширина шлифовального круга, мм (
=20-60 мм).
S = 0,75*30 = 22,5 (мм/об).
7.4. Скорость шлифовального круга, м/мин.:
,
где: ДК – диаметр шлифовального круга, мм;
nK – частота вращения шлифовального круга, об/мин.
7.4. Скорректированная скорость резания, м/мин.:
,
где: КМ – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал, КМ = 1,45 при обработке чугуна.
7.5. Частота вращения изделия:
,
Поверхность с Д = 135,3 мм и l = 15мм:
Поверхность с Д = 133,3 мм и l = 58 мм:
.
Принимаем в обоих случаях частоту вращения n = 63 об/мин.
7.6. Фактическая скорость резания, м/мин.:
,
где: n – частота вращения, принятая по паспорту станка, об/мин.
Поверхность с Д = 135,3 мм и l = 15мм:
Поверхность с Д = 133,3 мм и l = 58 мм:
7.7. Основное время, мин.:
,
где: L – расчетная длина шлифования, мм: L = l + l1 + l2;
l1 + l2 – величина врезания и перебега круга, определяем по [9, с.121]:
l1 + l2 = 0,5*ВК - при выходе круга в одну сторону l1 + l2 = 0,5*30 = 15 мм; l1 + l2 = ВК+5 –при выходе в обе стороны, l1 + l2 = 30+5 = 35 мм;
К – коэффициент зачистных ходов, определяем по [9, с.122]:
К = 1,2…1,4;
n – частота вращения изделия, об/мин.;
S – продольная подача, мм/об;
i – число проходов.
Поверхность с Д = 135,3 мм и l = 15мм:
Поверхность с Д = 133,3 мм и l = 58 мм:
7.8. Вспомогательное время, мин.:
Вспомогательное время определяем по [9, с.122], оно зависит от способа установки детали и ее массы. tB = 1,4 мин. – при установке детали в центрах и ее массе не более 10 кг.
7.9. Оперативное время, мин.:
, мин.
Поверхность с Д = 135,3 мм и l = 15мм:
Поверхность с Д = 133,3 мм и l = 58 мм:
6.9. Дополнительное время:
, мин.,
К – отношение дополнительного времени к оперативному, %, выбирается по [9, с.180]. К = 9.
Поверхность с Д = 135,3 мм и l = 15мм:
Поверхность с Д = 133,3 мм и l = 58 мм:
6.10. Штучное время:
,
Поверхность с Д = 135,3 мм и l = 15мм:
Поверхность с Д = 133,3 мм и l = 58 мм:
VIII) Операция 040: Расточная. Расточить отверстие диаметром 119,9 до диаметра 119,7 мм.
Оборудование: Станок отделочно-расточной 2Е 78ПН.
Код профессии: расточник.
Разряд работ: 3
Количество работников: 1
Количество одновременно обрабатываемых деталей: 1
Единичная норма: 1
Код тарификационной сетки: Х
Код вида нормы: Р
Объем производственной партии: 4
8.1. Величина припуска на обработку на одну сторону, мм:
,
где: h – величина припуска на обработку на сторону, мм;
z – величина операционного припуска на сторону, мм.
.
8.2. Глубина резания, мм:
где: d – диаметр детали до обработки, мм;
dO – диаметр детали после обработки за один проход инструмента, мм;
t – глубина резания, мм
.
В) Число проходов:
,
где: i – число проходов;
h – величина припуска на сторону, мм;
t – глубина резания, мм.
.
8.3.Определяем теоретическую скорость резания:
VT = 250 м/мин. по [9, с.50] – для чугуна.
Также по [9, с.50] выбираем: S = 0,05 мм/об и t = 0,11 мм.
8.4. Корректируем теоретическую скорость с помощью поправочных коэффициентов по [9, т.14,15,16,17].
,
где: VK – скорректированная скорость резания, м/мин.;
VT – теоретическая скорость резания, м/мин.;
КМ, КХ, КМР, КОХ – поправочные коэффициенты на скорость резания.
КМ – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от обрабатываемого материала. При резце из стали Р9 или Р18 твердости чугуна не менее 40 НВ КМ = 1,0.
КХ – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от характера заготовки и состояния ее поверхности. При твердости чугуна не менее 40 НВ и чистой поверхности КХ = 0,7.
КМР – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от материала, режущей части резца. При резце из стали Р9 или Р18 КМР = 1,0.
КОХ – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от применения охлаждения. При обработке с охлаждением КОХ = 1,25.
.
8.5. Определяем теоретическую частоту вращения шпинделя станка и подбираем ближайшую частоту вращения по паспорту станка:
, об/мин.
где: nT – теоретическая частота вращения шпинделя станка, об/мин.;
VK – скорректированная скорость резания, м/мин.;
Д – диаметр обработки, мм.
.
Получаем что частота вращения шпинделя будет по паспорту станка n = 580 об/мин.
8.6. Фактическая скорость резания, соответствующая выбранной частоте вращения шпинделя из паспорта:
, м/мин
где: V – фактическая скорость резания, м/мин.;
Д – диаметр обработки, мм;
n - принятая частота вращения по паспорту станка, об/мин.
.
8.7. Основное время, мин.:
,
где: L – расчетная длина обработки, мм:
L = l + l1 + l2, l1 + l2 – величина перебега, определяется по [9,с.15],
l1 + l2 = 2 мм - при глубине резания не более 1 мм и с углом в плане у расточного резца 45º.
L = l + l1 + l2 = 264 + 2 = 266 мм.
8.8. Вспомогательное время, мин.:
tB = 5,01 мин. – определяем по [9, т.55].
8.9. Оперативное время, мин.:
, мин.
8.10 Дополнительное время
, мин.,
К – отношение дополнительного времени к оперативному, %, выбирается по [9, с.180]. К = 9%.
8.11.. Штучное время, ми.:
,
IX) Операция 045: Шлифовальная.
Оборудование: станок специальный бесцентро-шлифовальный ВШ – 416Б
Код профессии: шлифовщик
Разряд работ: 3
Количество работников: 1
Количество одновременно обрабатываемых деталей: 1
Единичная норма: 1
Код тарификационной сетки: Х
Код вида нормы: Р
Объем производственной партии: 4.
Необходимо одновременно:
1. Шлифовать поверхность с Д = 135,2 мм и l = 15мм до Д = 135,1 мм;
2. Шлифовать поверхность с Д = 133,2 мм и l = 58 мм до Д = 133,1.
9.1.Припуск на обработку на сторону, мм:
,
где: Д – диаметр заготовки до шлифования, мм;
d – диаметр заготовки после шлифования, мм.
Поверхность с Д = 135,2 мм и l = 15мм:
Поверхность с Д = 133,2 мм и l = 58 мм:
.
Глубина шлифования t = (0,005 – 0,015) мм/проход при чистовом шлифовании. Принимаем t = 0,05 мм.
9.2..Количество проходов:
,
.
9.3.Продольная подача, мм/об для деталей из чугуна:
S = (0,75…0,85)*ВК
где: - ширина шлифовального круга, мм (
=20-60 мм).
S = 0,75*30 = 22,5 (мм/об).
9.4. Скорость шлифовального круга, м/мин.:
,
где: ДК – диаметр шлифовального круга, мм;
nK – частота вращения шлифовального круга, об/мин.
9.5.Скорректированная скорость резания, м/мин.:
,
где: КМ – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал, КМ = 1,45 при обработке чугуна.
9.6. Частота вращения изделия:
,
Поверхность с Д = 135,2 мм и l = 15мм:
Поверхность с Д = 133,2 мм и l = 58 мм:
.
Принимаем в обоих случаях частоту вращения n = 120 об/мин.
9.7. Фактическая скорость резания, м/мин.:
,
где: n – частота вращения, принятая по паспорту станка, об/мин.
Поверхность с Д = 135,2 мм и l = 15мм:
Поверхность с Д = 133,2 мм и l = 58 мм:
9.8.Основное время, мин.:
,
где: L – расчетная длина шлифования, мм: L = l + l1 + l2;
l1 + l2 – величина врезания и перебега круга, определяем по [9, с121]:
l1 + l2 = 0,5*ВК - при выходе круга в одну сторону l1 + l2 = 0,5*30 = 15 мм; l1 + l2 = ВК+5 –при выходе в обе стороны, l1 + l2 = 30+5 = 35 мм;
К – коэффициент зачистных ходов, определяем по [9, с.116]:
К = 1,2…1,4;
n – частота вращения изделия, об/мин.;
S – продольная подача, мм/об;
i – число проходов.
Поверхность с Д = 135,2 мм и l = 15мм:
Поверхность с Д = 133,2 мм и l = 58 мм:
9.9.Вспомогательное время, мин.:
Вспомогательное время определяем по [9, с.122], оно зависит от способа установки детали и ее массы. tB = 1,6 мин. – при установке детали не в центрах и ее массе не более 10 кг.
9.10.Оперативное время, мин.:
, мин.
9.11.Дополнительное время:
, мин.,
К – отношение дополнительного времени к оперативному, %, выбирается по [9, с.180]. К = 9.
9.12.Штучное время:
,
X) Операция 050: Шлифовальная.
Оборудование: станок специальный бесцентро-шлифовальный ВШ – 416М
Код профессии: шлифовщик
Разряд работ: 3
Количество работников: 1
Количество одновременно обрабатываемых деталей: 1
Единичная норма: 1
Код тарификационной сетки: Х
Код вида нормы: Р
Объем производственной партии: 4.
Необходимо одновременно:
1. Шлифовать поверхность с Д = 135,1 мм и l = 15мм до Д = 135,0 мм;
2. Шлифовать поверхность с Д = 133,1 мм и l = 58 мм до Д = 133,0.
9.1.Припуск на обработку на сторону, мм:
,
где: Д – диаметр заготовки до шлифования, мм;
d – диаметр заготовки после шлифования, мм.
Поверхность с Д = 135,1 мм и l = 15мм:
Поверхность с Д = 133,1 мм и l = 58 мм:
.
Глубина шлифования t = (0,005 – 0,015) мм/проход при чистовом шлифовании. Принимаем t = 0,05 мм.
9.2..Количество проходов:
,
.
9.3.Продольная подача, мм/об для деталей из чугуна:
S = (0,75…0,85)*ВК
где: - ширина шлифовального круга, мм (
=20-60 мм).
S = 0,75*30 = 22,5 (мм/об).
9.4. Скорость шлифовального круга, м/мин.:
,
где: ДК – диаметр шлифовального круга, мм;
nK – частота вращения шлифовального круга, об/мин.
9.5.Скорректированная скорость резания, м/мин.:
,
где: КМ – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал, КМ = 1,45 при обработке чугуна.
9.6. Частота вращения изделия:
,
Поверхность с Д = 135,1 мм и l = 15мм:
Поверхность с Д = 133,1 мм и l = 58 мм:
.
Принимаем в обоих случаях частоту вращения n = 80 об/мин.
9.7. Фактическая скорость резания, м/мин.:
,
где: n – частота вращения, принятая по паспорту станка, об/мин.
Поверхность с Д = 135,1 мм и l = 15мм:
Поверхность с Д = 133,1 мм и l = 58 мм:
9.8.Основное время, мин.:
,
где: L – расчетная длина шлифования, мм: L = l + l1 + l2;
l1 + l2 – величина врезания и перебега круга, определяем по [9, с.121]:
l1 + l2 = 0,5*ВК - при выходе круга в одну сторону l1 + l2 = 0,5*30 = 15 мм; l1 + l2 = ВК+5 –при выходе в обе стороны, l1 + l2 = 30+5 = 35 мм;
К – коэффициент зачистных ходов, определяем по [9, с.116]:
К = 1,2…1,4;
n – частота вращения изделия, об/мин.;
S – продольная подача, мм/об;
i – число проходов.
Поверхность с Д = 135,1 мм и l = 15мм:
Поверхность с Д = 133,1 мм и l = 58 мм:
9.9.Вспомогательное время, мин.:
Вспомогательное время определяем по [9, с.122], оно зависит от способа установки детали и ее массы. tB = 1, мин. – при установке детали не в центрах и ее массе не более 10 кг.
9.10.Оперативное время, мин.:
, мин.
9.11.Дополнительное время:
, мин.,
К – отношение дополнительного времени к оперативному, %, выбирается по [9, с.180]. К = 9.
9.12. Штучное время:
,
XI) Операция 055: Хонинговальная. Хонинговать внутреннюю поверхность с Д = 119,92 мм на l = 210мм до Д = 119,96мм.
Оборудование: Станок одношпиндельный хонинговальный 3КВ3У с 202А, устройство для алмазного хонингования гильз цилиндров ОР-11333 ГОСНИТИ.
Код профессии: шлифовщик.
Разряд работ: 4
Количество работников: 3
Количество одновременно обрабатываемых деталей: 1
Единичная норма: 1
Код тарификационной сетки: Х
Код вида нормы: Р
Объем производственной партии: 4
Среднее значение скоростей и радиальной подачи брусков при хонинговании принимаем по [9, с.144]: Окружная скорость V = 30…75 м/мин. Принимаем V = 75 м/мин. S = 0,06…0,20 мм/об. Принимаем 0,20.
11.1.Частота вращения изделия:
,
.
Принимаем по паспорту станка частоту вращения n = 200 об/мин.
11.2. Основное время, мин.:
,
где: τ = 1,5 мин. – продолжительность хонингования на снятие 0,01 мм припуска на сторону, в среднем для чугунного изделия;
h = 0,06 – припуск на сторону на хонингование, определяем по [9,с.14], мм;
.
11.3. Вспомогательное время, мин.:
Вспомогательное время (на установку и снятие) определяем по [9, с.14]. tB=1,05 мин.
11.4. Оперативное время, мин.
, мин.
9.11.Дополнительное время:
, мин.,
К – отношение дополнительного времени к оперативному, %, выбирается по [9, с.180]. К = 9%.
9.12. Штучное время:
,
XII) Операция 060: Хонинговальная. Хонинговать внутреннюю поверхность с Д = 119,96 мм на l = 210мм до Д = 120,0мм.
Оборудование: Станок одношпиндельный хонинговальный 3КВ3У с 202А, устройство для алмазного хонингования гильз цилиндров ОР-11333 ГОСНИТИ.
Код профессии: шлифовщик.
Разряд работ: 4
Количество работников: 3
Количество одновременно обрабатываемых деталей: 1
Единичная норма: 1
Код тарификационной сетки: Х
Код вида нормы: Р
Объем производственной партии: 4
Среднее значение скоростей и радиальной подачи брусков при хонинговании принимаем по [9, с.144]: Окружная скорость V = 30…75 м/мин. Принимаем V = 50 м/мин. S = 0,06…0,20 мм/об. Принимаем 0,20.
11.1.Частота вращения изделия:
,
.
Принимаем по паспорту станка частоту вращения n = 100 об/мин.
11.2. Основное время, мин.:
,
где: τ = 1,5 мин. – продолжительность хонингования на снятие 0,01 мм припуска на сторону, в среднем для чугунного изделия;
h = 0,06 – припуск на сторону на хонингование, определяем по [9,с.14], мм;
.
11.3. Вспомогательное время, мин.:
Вспомогательное время (на установку и снятие) определяем по [9, с.144]. tB=1,05 мин.
11.4. Оперативное время, мин.
, мин.
9.11.Дополнительное время:
, мин.,
К – отношение дополнительного времени к оперативному, %, выбирается по [9, с.180]. К = 9%.
9.12. Штучное время:
,
XIII) Операция 065: Очистка.
Очистить деталь в вводно-щелочном растворе от технологических загрязнений. Температура раствора 60…80ºС.
Оборудование: установка для мойки и сушки конструкции з-да им. Лепсе.
Код профессии: мойщик
Разряд работ: 2
Количество работников: 1
Количество одновременно обрабатываемых деталей: 4
Единичная норма: 1
Код тарификационной сетки: Г
Код вида нормы: Р
Объем производственной партии: 4
XIV) Операция 070: Контрольная.
Проверить шероховатости, проверить размеры, радиальное биение, овальность и конусность.
Оборудование: Верстак слесарный 24 209.00.000 ТУ 70Л отв. СССР 0158–78.
Код профессии: контролер
Разряд работ: 2
Количество работников: 1
Количество одновременно обрабатываемых деталей:
Единичная норма: 1
Код тарификационной сетки: Х
Код вида нормы: Р
Объем производственной партии: 4.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Выполнив курсовую работу я разработала технологию ремонта гильз цилиндров двигателя СМД-14. Для этого изучила их устройство, работу и основные причины потери работоспособности. Выявила дефекты характерные для гильзы цилиндра, изучила возможные способы их устранения, выбрала рациональный способ по технологическому, техническому и технико-экономическому критериям. Кавитационные раковины на наружной поверхности восстанавливаю механической обработкой, посадочные пояски электродуговой металлизацией, изношенный торец опорного бурта – его подрезанием, внутреннюю поверхность гильзы – обработкой под ремонтный размер. Для восстановления дефектов выбрала средства технологического оснащения, а также рассчитала режимы выполнения технологических операций и их техническое нормирование.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Надежность и ремонт машин: Учебник/ под редакцией В.В.Курчаткина.- М.: Колос, 2000-776 с.
2. Варнаков В.В. и др. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения. - Колос, 2000 –256 с.
3. Серый Н.С., Смелов А.П., Черкун В.Е. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин: Учебное пособие для вузов- М.: Агропромиздат, 1991 – 185 с.
4. Оборудование ремонтных предприятий: Учебник / под ред. В.В. Курчаткина.- М.: Колос, 1999 – 232 с.
5. Рекомендации по организации рабочих мест и их техническому оснащению в мастерских колхозов и совхозов. – М.: ГОСНИТИ, 1989 – 68 с.
6. Гончаров Н.И. Методическое пособие для выполнения курсовой работы и изучения дисциплины «Надежность и ремонт машин». –Кострома, 2003 – 74 с.
7. Нормы времени на разборку и сборку тракторов и автомобилей разных марок.
8. Рекомендации по восстановлению гильз цилиндров автотракторных двигателей. – М.: ГОСНИТИ, 1977 – 50 с.
9. Технологический процесс восстановления деталей двигателей на поточно-технологических линиях. – М., 1981