Нагрев компонентов и смолы
Нагрев компонентов или смеси одновременно облегчает перемешивание, уменьшает вероятность образования при этом воздушных пузырьков и ускоряет набор прочности.
Большие количества можно разогреть поместив закрытые емкости с компонентами в горячую воду или даже в микроволновке - если работать приходится много, а печку не жалко.
При работе с мелкими количествами проще греть одновременно со смешиванием.
Некоторые предпочитают греть не водяной бане - нет ограничений на посуду, но есть риск попадания воды в смесь.
Я предпочитаю замешивать в алюминиевых пробках от напитков (предварительно удалив пластиковую прокладку), на остывающей электроплите - можно приступать как только на ней перестанут вскипать брызги воды.
Дозирование.
При замешивании мелких порций (несколько мл) обостряется вопрос точной дозировки. Обычно 1:10, подробности на упаковке.
Рекомендуется соблюдать требуемое соотношение смолы и отвердителя.
При работе с привычными маркой смолы, объемами и посудой можно и "на глазок", исходя из расчета, что 1 мл отвердителя - это 20 капель.
На вес - можно, но весы жалко.
Для более точного дозирования можно натянуть смолы в одноразовый шприц со снятой иглой, надеть иглу, дотянуть нужное количество отвердителя.
Потом все выдавливается (без иглы) в емкость для смешивания, перемешивается той же иглой или спичкой.
Не нужно спешить при перемешивании смолы, особенно смешивая при комнатной температуре - могут захватываться пузырьки воздуха. Особенно неприятны самые мелкие (смола при этом выглядит мутной) - избавиться от них бывает трудно даже при нагреве смеси.
После перемешивания - опять втягиваем в шприц, из которого и дозируем по месту. По потребности - затыкаем шприц "чем мешали".
Неиспользованные остатки можно оставить на время в качестве "пробника" - для контроля полноты застывания.
Как вариант метода дозировки - обрезать тот же шприц, превратив его в одноразовую мензурку.
Несколько бОльшие порции удобно замешивать в колпачках от аэрозольных баллонов.
Тара многоразовая - засохшая смола легко отстает от полиэтилена.
Некоторым нравится замешивать шпателем на полиэтиленовой или фторопластовой пластине - можно размазать по ней тонким слоем для задержки отвердевания.
При заметном "перекосе" в любую сторону падает прочность смолы - вплоть до гелеобразного состояния. Небольшое отклонение в сторону избытка отвердителя увеличит полноту реакции в случае работы с мелкими порциями при комнатной температуре.
Кроме того, смола с избытком отвердителя становится коррозионно активной и от нее страдает все вплоть до алюминия и нержавеющей стали, особенно если смола используется для покрытия металла - известны случаи, когда за пару лет днище легковушки корродировало чуть не насквозь.
Мне встречалась эпоксидка, расфасованная в алюминиевые тюбики - оказалось, что отвердитель представляет собой взвесь темно-зеленого порошка и какой-то жидкости.
При работе работе с мелкими количествами точная дозировка оказалась невозможной.
Если отвердитель сомнительного качества или от другой смолы - можно провести экспресс-тест. Мокнуть спичку в смешанную смолу, нагреть [другой спичкой, избегая попадания смолы в пламя] до начала вскипания. Смола должна затвердеть.
Навык тестирования можно отработать на заведомо привильных смесях.
Модификации.
Кроме собственно склеивания, эпоксидку можно применять для заполнения внутренних объемов.
При желании немного снизить расход смолы - в нее можно добавит наполнитель.
Практически - почти что угодно, лишь бы сухое. От алюминиевой пудры и муки, опилок и металлических и деревянных, до всевозможных пигментов, акварельной, типографской красок, тонера (отработки), цемента...
Наполнитель лучше вводить после смешивания смолы с отвердителем - снижается риск нарушения пропорции. Отвердитель обычно намного менее вязкий и более склонен к впитыванию/концентрации на поверхности частиц наполнителя.
С другой стороны, ту же смолу можно применить и для наружной обработки деревянных рукоятей.
Разбавив ацетоном/спиртом - получаем пропитку.
Разбавленные смеси имеют большую усадку, несколько меньшую прочность, могут становиться пористыми при высыхании.
Без разбавления, но желательно с нагревом - прочное лаковое покрытие.
При желании - смолу можно прокрашивать и масляными красками. Покрытие получается менее твердым, более пластичным.
Кроме того, для пластификации можно использовать любое растительное масло - до нескольких процентов объема. С поправкой на то, высыхающее ли оно.
А если подсыхающее покрытие "запанировать" в соль марки "экстра", зашкурить высохшее и вымыть соль - наш ответ шкуре заморского ската.
В качестве ускорителя могут быть применены третичные амины, например: диметиланилин.
Для растворения еще не застывшей смеси и для замедления реакции могут быть использованы ацетон, этилметилкетон, толуол, ксилол, диоксан, диметилформамид.
При попытке сделать сразу большое количество эпоксидного клея (шпаклевки) он (она) мгновенно "вскипает" и отверждается. Если же перед введением отвердителя в эпоксидный клей (шпаклевку) добавить 10-20 % (по массе) ацетона (метилакрилата, скипидара), тo вероятность "вскипaния" будет значительно меньше. А если при этом посуду энергично охладить, то этого не произойдет вовсе.
Когда необходимо из клея сделать шпаклевку, в нем замешивают один из наполнителей : углекислый кальций, алюминиевую пудру (ПАК), сухой каолин, слюду, окись алюминия, окись железа, тальк, графит, кварцевую пыль (маршалит) или кварцевый песок.
Эпоксидка не приклеивается к оргстеклу (полиакрилату). Этим пользуются умельцы, создавая, например, наборные столешницы из срезов древесины. Ломтики древесины различных пород приклеивают к листу оргстекла крахмальным клейстером. По периметру укладывают обрамление. Все заливают подкрашенной в нужный цвет элоксидкой. После затвердевания столешницу отделяют от оргстекла.
Эпоксидку окрашивают, смешивая ее с сухой гуашью, художественными масляными красками, пастой от шариковых ручек, цветными нитрокрасками. Замешивание в эпоксидке небольших количеств воды позволяет получить молочные разводы. Сочетание эпоксидки с каменноугольными лаками (пековым, асфальтобитумным и др.), а также с резиновыми композициями, растворимыми в скипидаре (ацетоне), позволяет получить водоупорные обмазки для подвалов, фундаментов и т. п.
Свойства.
Эпоксидные смолы универсальны вследствие своей незначительной усадки, хорошей химической и термической стойкости, чрезвычайно высокой прочности клеевого соединения и хорошей адгезии к большинству материалов.
По прочностным показателям продукты отверждения эпоксидных смол, превосходят все применяемые в промышленности полимерные материалы на основе других синтетических смол.
Отвержденные эпоксидные смолы стойки к действию соляной и серной кислот средней и низкой концентрации, к щелочам и к бензину, обладают хорошей теплостойкостью и водостойкостью.
Отвердевшая смола выдерживает длительный нагрев до 150-180°С. с минимальными потерями прочности.
Специальные составы выдерживают до 400°С кратковременно и длительную эксплуатацию на вздухе при 250°С.
Прочность при растяжении (для композиций на основе эпоксидных смол без наполнителя) может достигать 400-1400 кгс/см2, при сжатии 1000-4000 кгс/см2, при изгибе 800-2200 кгс/см2, модуль упругости 25000-50000 кгс/см2, ударная вязкость 5-25 кдж/м2, или кгс•см/см2, относительное удлинение 50-750% (температура испытания 20 °С).
Прочность клеевого шва может превышать 350 кг/см2 при сдвиге и приближаться к прочности самой смолы - на отрыв.
Естественно, не все рекордные показатели достигаются в одном рецепте
Из большого количества материалов, с которыми мы сталкиваемся, эпоксидка плохо справляется только с материалами, с которые вообще трудно клеить - капрон и, тем более полиэтилен, фторопласт... ну и сильно эластичные беспористые материалы.
При склеивании различных материалов, особенно беспористых нужно учитывать, что есть склонность к большей (по сравнению со смолой в объеме) хрупкости на границе с металлом и к вязкости на границе с пластмассами.
Эпоксидная смола не любит солнечный свет, но это может иметь значение только в случае применения ее в качестве лака и если изделие будет постоянно, годами, валяться на солнышке.
Если б еще ее дополнить в плане практического применения и различных хитростей, ну для примера:
1)Идея не моя , непомню кто то из форумчан , за что ему спасибо, дал совет - замесив на глаз( ну и такое бывает) эпоксидку, проверить ее пригодность можно так, мокаем спичку в клей , другой спичкой подогреваем смолу на растоянии так чтоб она ( капля клея на первой спичке) закипела, но не обуглилась, тоесть слегка вспенилась, и сразу перестаем греть. Если капля затвердела, пропорция угадана если нет нужно добавить отвердителя. Сам пользую и всем советую.
2) Ацетон , спирт и жидкость для снятия лака с ногтей разбавляют смолу до бесконечности, но нужно учитывать , что количество разбавляющей жидкости прямопропорционально увеличивает время окончательной полимеризации и дает усадку, что может привести к деформации поверхности.( в частности при изготовлении микарты). Добавлять разбавители желательно проверив качество полученного клея методом "спички" . При замесе большого количества смолы можно сразу разводить смолу, потом в раствор добавить отвердитель, но пропорцию смолы и отвердителя нужно заранее проверить, такой способ значительно снизит вероятность саморазогрева смолы.
P.S. Эпоксидку развожу в мерном медицинском полиэтиленовом 20 граммовом стаканчике. Промахов ни разу не было. Сначала лью отвердитель, затем смолу. Размешиваю бамбуковой шпажкой для шашлыков, коих на три рубля пучок, вещь в хозяйстве полезная и универсальная.
Параметры складного ножа
Я задал вопрос на "Первой Русской Конференции по Холодному Оружию" - кто что предпочитает в складном ноже. Результаты были совершенно разные, что и следовало ожидать, но тем не менее этот опрос проявил на какие параметры обращают внимание при выборе ножа. Приоритеты тут могут быть разные, сколько человек - столько и мнений, но сам список чрезвычайно интересен и полезен. Здесь я привожу его со своими комментариями.
Лезвие:
Сталь - материал лезвия
Лезвие может быть из обычной стали, ламинированное, дамаска, булата, стали с полтровальным порошком и пр. Разница в потребительских свойствах всех этих технологий зависит не от того как это сделано а от того кем - это важно поскольку на рынке эти материалы превозносяться и расхваливаются немилосердно, но пока никто не предоставляет объективных результатов тестирования. Сама по себе многослойность или булат не дают однозначного превосходства над сталями, и могут быть даже хуже, очень важно кто и как это делал. Средний булат или дамаск не лучше хорошей современной инструментальной стали.
Марка стали - лучшие не коррозйно стойкие: M2, D2; нержавеющие CM134, ATS34, BG42, VG10; нержавеющие порошковые CPM S30V, CPM S60V(бывшая CPM440V), CPM S90V (бывшая CPM 420V). Хорошие нержавеющие стали 440A, 440B, 440C, AUS6, AUS8, AUS10, Sandvic 12C27
нержавеемость. Реально актуальна скорее всего для тех кто на море или рядом, обычно элементарных предосторожностей достаточно что бы предотвратить коррозию, тем не менее высокоуглеродных и соответственно коррозийно не стойких почти уже в ножах не используют.
абразивная стойкость
хрупкость
эффективная твердость (максимальная твердость, при которой сталь остается не хрупкой)
Степень закалки в HRC
твердость выше 60 HRC - царапает стекло, однако не означает автоматически незатупляемости - режущая кромка может выкрашиваться, а не сминаться. При хорошей твердости должна быть и хорошая крепкость
Покрытие
Боркарбид - самое крепкое покрытие, второй после алмаза (среди покрытий), абсолютно черное, зеркальная поверхность - отпечатки пальцев хорошо видны и из-за вид портиться, все время приходиться протирать. Применяют Kershaw - Black Chive, Benchmade - несколько дорогих моделей.
НитридТитана - используется для упрочнения сверл, на ножи правда идет не золотистого а черного цвета, поверхность матовая. Мне больше всего этот вариант нравится.
Тефлон - Черное тефлоновое покрытие, заметно хуже двуш предыдущих, царапается, теряет вид. Элемент улучшения скольжения лезвия по матерьялу мне кажется незначительным. Но все же такое покрытие лучше чем ничего, для не коррозийно стойких сталей, но как укражшение поверх нержавейки, наверно не стоит того. Benchmade все ножи со сталями D2 и M2
Эпоксидное - наихудший вариант, царапается, истирается, отколупывается моментально. KaBar.
Обработка
Полированное в зеркало - более стойкое к коррозии, влаги и грязи не за что уцепиться, чем зеркальнее полировка, тем лучше.
Матовое - пескоструйная обработка (порошком в струе воздуха под давлением, в зависимости от порошка обработка получается грубая или тонкая, порошек может быть стеклянным или древесной пылью или, самый деликатный, - семя папортника), проще в производстве, позиционируется как антибликовое - для диверсантов подводников, солнечные блики на лезвии в толще вода демаскируют. На "гражданке", то есть в реальной жизни, к такому покрытию все прилипает - мягкий сыр, резать просто невозможно. Хотя если порошек которым
Спуски
Вогнутые как у бритвы или скальпеля - Основание РК тоньше и в резкльтате нож острее режет. Но при этом он деликатнее и силовые операции с ним производить сложнее - щипать лучину и пр.
Прямые - промежуточный вариант между вогнутым и выпуклым - проще в массовом производстве с одной стороны и сочетая качества выпуклых и вогнутых спусков хорошо подходят для универсального ножа
Выпуклые или сабельные - Основание РК получается шире и лезвие действуют как колун раздвигая рассеченный режущей кромкой материал, помогая таким образом резу. Более подходит для силового реза твердого материала. При строгании дерева особенно против волокон такой вариант лучше, поскольке как бы микро выламывает надрезанное режущей кромкой, то есть иногда небольшое дополнительное сопротивление спусков лучше.
Финские спуски - прямые спуски переходящие в РК, фактически это режущая кромка без спусков под острым углом
Односторонний спуск - когда одна сторона ножа совершенно плоская, эта мода пошла от японских кухонных ножей. Плоской стороной удобно отрезать тончайшие слои рыбы. Многие японские бытовые ножи то же делают с одним спуском, резать таким ножем можно, но нужна привычка - нож уводит в сторону из-за однобокости. Маркетологи придумывают разные небылицы - типа нож острее потому что угол в два раза меньше чем у обычного лезвия, на кокой угол заточишь, такой и будет, независимо от того двусторонние спуски или нет. На самом деле отрезание плоских отнких слоев единственное достоинство.
Ширина спусков
Спуски могут начинаться прямо от обуха - лезвие получается в среднем заметно уже полосы стали из которой она изготовленна, соответственно не так крепка
Спуски могут быть в половину ширины лезвия - половина лезвия имеет ширинц такую же как и полоса из которой она выточена, более крепкий вариант, чем при спусках от обух.
Спуски могут быть узкими - оответственно наиболее крепкий вариант из возможных при заданной ширине полосы
Угол заточки Режущей Кромки
большой угол заточки - более надежный РК не выкрашивается, подходит для силового реза, открывания консервных банок и рубки, менее острый - в смысле, сопротивление при резе больше, но брить волос то же будет.
малый угол - для аккуратного реза, при больших нагрузках кромка больше выкрашивается (или загибается при плохой - мягкой стали)
Серрейтор
Пилообразная заточка улучшающая силовой или быстрый рез, но аккуратный разрез сделать невозможно. Подходит для быстрого отрезания натянутых веревок - сироп, так иногда и называется стропорез.
Форма лезвия
Форма у лезвия может быть самая разная. Однако реально в большинстве случаев это большой функциональной роли не играет. Скандинавские ножи имеют самую простую форму - "заточенной полосы железа", а скандинавы используют ножи интенсивно и в первцю очередь оценивают их с практической точки зрения. Для специальных операций, конечно существуют специальные ножи для обрезания веток, лозы используют кривой когтеобразный нож, такой же формы нож - керамбит используют в новомодных филлипинских шклах ножевого боя, впрочем для подобных школ важна не столько боевая эффективность, сколько рекламная эффективность, прибыльность и пр. Для снятия шкур используют ножи изогнутые как сабли, ножи в этом стиле еще называют персидскими. Непальские ножи кукри - гималайский аналог топора имеют массивное листообразное в начале лезвие, они в основном используются для рубки бамбука. Режущая кромка у Кукри имеет форму буквы "S". Иногда у карманных ножей делают подобные S-образные лезвия, по идее это улучшает рез, помере разрезания меняется угол приложения усилия.
Большим разнообразием отличаются формы острия. Опущенное острие, задранное вверх, вырезанное, и т.п.
В США придумали т.н. американизированное танто, некотурую помесь стамески и ножа, когда передняя часть прямая почти перпендикулярная лезвию и с основной РК образует угол, а не переходит в нее плавно (как собственно в настоящих японских танто, лезвие которых выглядят практически как у финки). Соответственно у ножа появляются стамесочные свойства - говорят такими тантами можно вскрывать двери автомобилей и пр. Однако резать им неудобно из-за угла на конце рез получается какой-то рваный.
Длина
Длинное лезвие нужно для глубокого проникновения и дальности поражения у боевого ножа, в быту большие размеры необходимы для разрезания больших обьектов: трехсантиметровым ножем отрезать кусок хлеба неудобно. Охотники делящие добытого лося например разрезают крупные куски мяса - поэтому им нужны длинныек ножи, хотя для свежевания туши лучше даже маленький. Скандинавы предпочитают совсем коротенькие но широкие ножи с массивными рукоятями, финны немного выделяются - у них ножи чуть уже и длиннее чем в целом по Скандинавии.
По длине ножи бывают короткие или джентельменские около 5 см. Дальше уже повседневныи и тактические и наконец полноразмерные 10 см. и более.
Ширина
Широкие лезвия мне лично импонируют- не знаю почему. Польза от ширины во первых для разваливания - подрезал, отвалил ломоть... Кроме того при той же толщине лезвия, соответственно режущих свойствах, более широкое получается тяжелее. На широкое лезвие помещается больше масла, когда бутерброд намазываешь...
Толщина
Чем толще лезвие тем оно крепче на излом, с другой стороны сопротивление при резе больше, в том случае если разрезание идет на достаточную глубину, то есть разрезать ветку сложнее, но обстругиват проблем нет.
Рукоять:
Плашки (металлические пластины - каркас ножа, иногда отсутствуют)
Лезвие складного ножа обычно зажимается между двух металлических пластин образующих рукоять, поверх этих пластин крепяться накладки. Иногда металлические пластины отсутствуют и лезвие зажимается между неметаллическими пластинами - это обычно дешевые ножи с пластиковыми рукоятями или например на Spyderco Military когда плашки из стеклотекстолита G10 сделаны для облегчения ножа при хорошей прочности. Обычно плашки делают из нержавеющей стали или титана, который легче и может быть даже прочнее.
Накладки (Материал поверх плашек)
Поверх плашек обычно крепяться пластины для красоты, удобства и надежности хвата, термоизоляции (важно на морозе) и пр. Иногда накладок не делают вообще - только металлические плашки, тогда нож получается узким, удобным для ношения в кармаен или на клипсе. Накладки делают:
из дерева твердых пород, экзотического кокоболо и пр. или березы, клена и т.п.
пластика с добавкой стеклянного порошка - дешево
резины Кратон - то же что и пластик, но мягче на ощупь
микарты (текстолита) - крепкий материал
G10 (стеклотекстолита) - еще крепче обычного текстолита
CarbonFiber (углетекстолит) - чрезвычайно легкий и достаточно прочный
Вставка между плашками
заполнение промежутка между плашками с обратной стороны рукояти, если есть - комфортнее держать или скорее резать с сильным усилием плашки не впиваются в руку, если нет - проще очищать пространство между плашками.
Форма рукояти (удобная для большинства хватов, удобная для перехватов, удобная для передачи усилия на лезвие и пр.)
Форма рукояти наверно один из основных параметров определяющих хороший нож. Имене рукоять передает усилие от руки на лезвие и чем больше усилие можно передать без неприятных ощущений тем лучше. Кроме того важно иметь возможность передавать усилие на разные части лезвия в разных направлениях - возможно не усилие а легкое но аккуратное, точное воздействие - например при очистке картошки.
Из особенностей формы рукояти можно выделить:
Подпальцевые выемки, обычно под указательный палец
Грибок или утолщение или своего рода крюк в концк рукояти
Псевдо-гарда у складных ножей- расширение у начала рукояти предотвращающее ладонь от соскальзования на лезвие
Длина - Толщина (толще - комфортнее держать, тоньше - лучше помещается в кармане)
Клипса и варианты ее крепления (можноли прицепить к карману и в каком положении)
Комфортность рукояти (наличие острых углов ...)
На рукояти не должно быть острых углов, которые травмировали бы руку.
Поверхность рукояти (шершавость, скользкость ...)
Отверствие для темляка
Конструкция
Замок (Задний, Пластинчатый-Волкера, Интегрировнный, AXIS...)
Способ открывания (плавник, шпуньки, отверствие...)
Плавность открывания
Разбираемость (винты или заклепки)
Регулируемость осевого винта
Материал шарнира - тефлон, бронза ...
Вес
Предназначение
Брючный нож
Статусный
Рабочий
Самооборона
Джентельменский
Общие
Фирма производитель
Легендарность
Эксклюзивность
Цена
Красота
Страна производитель (фирмы имеют отделения в разных странах, основные ножеделы США, Япония, Тайвань, Германия...)
Дизайнер (Многие фирмы заказывают дизайн известным мастерам)
Название
Геометрия ножа
Вопреки распространенному мнению, нож - это очень сложный в производстве инструмент, а его конструкция может быть самой разной. Главным параметром, определяющим способ использования ножа, есть геометрия его клинка.
Hollow Grind - это форма, которая возникает при снятии (плоско или вогнуто) материала с обеих сторон ножевого лезвия.
Он охотнее всего используется в промышленном производстве благодаря скорости и простоте машинной обработки.
Карьера такого типа острия началась в Шеффилде (практически единственного конкурента Золинген), с выпуска замечательных опасных бритв. В то же самое время выпускался еще нож "боуи" в версии "Flat grind", но конкуренция со стороны американских производителей заставила вернуться к Hollow grind, как более дешевому и быстрому способу производства.
Основные достоинства этой формы - легкость заточки, потому что нож или бритва автоматически сохраняют нужный угол, относительно малая толщина острия и удобство выполнения неглубоких надрезов благодаря тому, что толщина острия быстро увеличивается под относительно большим углом.
Главный недостаток вытекает из достоинств - тонкий режущий край очень чувствителен на разного рода выщербления или сминания кромки клинка. Этот тип острия чаще всего используется в производстве складных ножей, а так же на тактических и боевых ножах.
Sabre Grind - самый выносливый и надежный тип острия.
Кривизна начинается ниже середины клинка, и под большим углом опускается к самому краю. Конструкция эта используется на ножах армейских и "выживания". Такими ножами неудобно резать, зато они прекрасно справляются с такими тяжелыми работами, как рубка хвороста и т.п.
Chisel Grind - исторически эта конструкция применялась в долотах по дереву, и на ножах появилась совершенно недавно.
Она возникает при удалении материала только с одной стороны клинка - другая остается идеально плоской. При заточке нож обрабатывается только с одной стороны, а заусенцы, возникшие на второй, удаляются с помощью обычного картона либо кожи, по которым протягивается плоская сторона ножа.
Особенно популярна эта конструкция сейчас на тактических ножах и "американским танто".
Несмотря на свой грозный вид, такой тип острия имеет больше недостатков, чем преимуществ, и главным из них есть то, что толщина клинка резко увеличивается от практически нуля до полной толщины на очень коротком расстоянии.
Одним из вариантов такого клинка является "американское танто", на кончике которого использован Flat Grind, что уменьшило толщину лезвия и улучшило проникание ножа в тело при уколах.
Однако самым большим недостатком такого типа ножей являются проблемы с резкой, что как раз вызвано тем "коротким острием". Интересной конструктивной "ошибкой" можно назвать и проблемы с точным разрезанием чего-либо. Для правши плоская сторона лезвия должна быть с левой стороны, для левши наоборот. Большой угол на клинке приводит к тому, что мы не видим режущей кромки, и как ни режем, а нож все равно сворачивает направо.
Первым, кто открыл и начал выпуск ножей с обратно расположенным срезом, был Грег Лайтфут, производитель очень хороших тактических ножей.
Вариантом Chisel grind есть "single bevel". Обычно это нормальный Hollow grind, но затачивается нож как Chisel, только с одной стороны.
Convex Grind - поверхность от спинки клинка до острия плоская и чуть выпуклая наружу, в сечении напоминает линзу. Очень мощное оружие, прекрасный нож для разрезания чего-либо, но протыкает он хуже, чем Flat grind. Главной проблемой является заточка такого выпуклого клинка, особенно если нет соотв. инструментов или практического навыка.
Concave Grind - противоположность Convex grind - плоский, но вогнутый внутрь по бокам клинок. Идеален для резки, большинство профессиональных кухонных ножей имеют именно такой тип лезвия.
Flat Grind - идеально плоский шлиф от спинки до режущей кромки. С исторической точки зрения, самый популярный тип формы для холодного оружия. Flat имели японские катаны, саксы викингов, гладиусы римлян, фальчионы, испанские навахи, шотландский дирк, меч мамелюков, индийский тавляр и арабский шамшир.
Ножи с flat grind не могут быть дешевыми хотя бы из-за того, что при производстве клинка снимается около 60% материала, в то время когда при Chisel или Hollow grind удаляется только 10 - 30% стали. Поэтому даже только по затратам времени и материала такой нож получается дороже как минимум в два раза.
Однако такой шлиф дает ножу устойчивую режущую кромку, которая одинаково хорошо и рубит, и режет.
Основное предназначение ножа - резать. Поэтому главный его признак, отличающий его от просто полосы металла, пилы или стамески - режущая кромка. Режущая кромка - заточенная часть лезвия от кончика до рукояти. Форма режущей кромки определяет рабочие свойства ножа. Обычно режущая кромка прямая и закругляется к острию. Закругленная часть режущей кромки важна при разрезании поскольку за счет кривизны всегда подходит к разрезаемой поверхности по касательной то есть под оптимальным для рассечения нулевым углом.
Helle Brakar
У охотничьих ножей, которыми разделывается добыча или кроятся шкуры, лезвие кривое и загибается вверх так, что изгиб режущей кромки получается довольно большим и выходит к острию высоко за верхнюю линию рукояти, что бы можно было делать длинные разрезы одним движением. С другой стороны такими ножами сложнее проводить колющие удары.
Охотничьи ножи Рэндалла
У канадских охотничьих ножей Grohmann, лезвие листообразное, а не загнутое вверх и режущая кромка не прямая, а идет по дуге от рукояти к острию - получается кривая удобная для разрезания но лезвие сбалансированно и острие находится на средней линии рукояти - линии удара.
Grohmann 4
У некоторых ножей лезвие отходит от рукояти не по прямой на том же уровне, что и нижняя линия рукояти а немного вниз. Режущая кромка получается не прямой а "S"-образной. Таким образом улучшаются режущие свойства, за счет того что режущее усилия при строгающих, тянущих движениях руки передаются под отрицательным углом. Мне такой дизайн кажется оптимальным
Mission MPK реально используемый нож Navy Seal (американские аквалангисты-диверсанты)
Boker Orca II - гражданский вариант военного ножа Orca.
S-образная форма режущей кромки у непальских кукри, которые предназначены больше для рубки или расчистки пути в джунглях, усиливается изгибом лезвия в направление удара. Но Курки по моему - это больше топор чем нож.
Ontario SpecPlus 2502 - Кукри
Camillus Patrol Machete - нож сделанный по мотивам филлипинского Паранга, незаменимого в непроходимых джунглей.
Camillus Brute - наиболее удачный потомок кукри и рубит хорошо и на нож похож.
Специально для полицейских был сделан нож - стамеска с почти прямоугольным лезвием. Предназначен для срезанная замков в запертых дверях т.п. полицейской работы.
.
Под Танто обычно понимается именно такая форма с характерным углом на режущей кромке. Настоящие японские танто не имеют ограничителя и естественно без угла. Угол сильно мешает резать.
У ножей типа Танто режущая кромка не закругляется, а поворачивает к острию под углом
Ontario SpecPlus - 13 (8" Tanto)
Утверждается, что таким образом передняя ударная часть ножа получается крепче и у ножа таким образом способность пробивать твердые цели лучше - можно без ущерба для ножа пробивать корпус автомобиля что бы вырезать пострадавших при аварии. Однако резать таким ножом не очень удобно.
В русской версии Танто поэтому режущая кромка все же слегка закругляется.
Позднее добавление:
Оказывается угол на режущей кромке чисто американское изобретение и к настоящим японским Танто отношения не имеет
Баско Лайка
Традиционные финские охотничьи ножи вряд ли можно назвать версией Танто, думаю к такой форме финны пришли независимо от японцев, однако форма практически идентична за исключением закругленного перехода к острию, что бы можно было еще
и резать.
Нож 2002 - Модель 6 (самодельный нож) лезвие Lauri Hiking
Виртуозом режущих кромок сложной геометрии я бы назвал болгарского матера Николая Спасова - он свободно владеет формой лезвий, и совершенно не стесняется проявлять свой талант
Ножи №11 и №12 Николая Спасова
Основной недостаток режущих кромок сложной конфигурации - то что их сложно точить.
На многих ножах режущая кромка не доходит непосредственно до рукояти. Незаточеная часть лезвия между режущей кромкой и ограничителем называется чоил. В принципе чем ближе режущая кромка к рукояти, тем большее усилие можно передать на нее от руки. У некоторых ножей поэтому чоил делают размера достаточного, что бы поместить на нее указательный палец - при таком хвате режущая кромка приближается к руке если надо, что то резать точно и аккуратно.
Иногда у ножей присутствует верхняя режущая кромка - фиктивная или заточенная. В основном это для того что бы улучшить проникающие свойства при колющих ударах. Иногда она делается неполной и с большим углом заточки - более грубая но более крепкая специально для рубки.
Boker Orca - Нож немецкой антитеррористической группы GSG-9
Первичная и вторичная заточки режущей кромки.
(По русски "первичная заточка" называется спуски, а "втричная заточка" - режущая кромка, но когда я это писал я еще не знал и переводил primary edge и secondary edge с английского как смог)
Лезвие, в простом варианте, имеет пятиугольное сечение - прямоугольная стальная пластина стачивается на фабрике к режущей кромке. Потом уже обточенная пластина заостряется заточкой. Это называют первичной и вторичной заточкой. Владелец ножа регулярно заостряет нож именно вторичной заточкой. Первичная заточка идет от середины - одной трети ширины клинка. Вторичная заточка обычно достаточно узкая 2/3 мм. Скандинавские ножи не имеют подобного разделения и затачиваются от середины лезвия.
Первичная заточка бывает:
Прямая - обычная заточка, с моей точки зрения оптимальная. Соблюдается баланс остроты и прочности
Вогнутая - результат работы круглого точила. Упрощает на первых порах заточку ножа, повышает остроту, однако снижает прочность режущей кромки
Выгнутая (сабельная) - Режущая кромка получается прочнее, но острота меньше. Таким методом затачивают так же топоры.
Односторонняя - с моей точки зрения единственное преимущество простота массового производства и соответственно дешевизна. Все остальное - реклама, призванная сей прозаичный факт скрыть
Кроме того, первичная заточка обычно занимает треть/половину ширины клинка. У финских ножей, у которых только одна заточка - первичная и вторичная, заточка занимает почти две трети ширины лезвия. Правда само лезвие у финок (пукко) обычно узкое
Некоторые производители делают первичную заточку во всю ширину. Профиль лезвия в таком случае получается треугольный. Мне такой вариант кажется наиболее удачным. Однако похоже что в массовом производстве так обтачивать клинки сложно, и это не очень популярно.
Фирма Bosse делает вторичную заточку своим ножам немного несимметрично, что, по их утверждению, улучшает режущие свойства лезвий, однако поддерживать эту асимметрию владельцу при повторных заточках мне кажется невозможно. Вообще вторичная заточка хотя и делается первоначально производителем, но реально производится и поддерживается владельцем ножа и владелец может затачивать лезвие по своему усмотрению. Известный специалист по ножам Урбан Фридрексон затачивают у основания, ближе к рукояти под маленьким углом - так как эта часть используется для резания когда острота важнее прочности, а ближе к острию под большим углом - эта часть используется для рубки, когда прочность важнее остроты.
Сейчас модно делать на лезвие пилообразные насечки - это заметно улучшает способности ножа резать грубо - например канаты. Но при этом аккуратность разреза теряется - обстругать деревяшку уже не получится. Тот же Урбан Фридрексон советует делать насечки у острия, оставляя возможность использования ножа для аккуратной работы. Возможность пилить ценна, однако зачем портить хорошую вещь (нож) делая из него плохое подобие пилы - лучше захватить пилу. Для боевых ножей очень важна способность не только легко входить в цель но и легко выходить. За счет пилообразных насечек нож может застрять в цели.
Кровосток
Часто на лезвии делают выемку - кровосток. Его предназначение исключительно охотничье - слив крови из туши дичи, что бы легче было нести и мясо не портилось. Тем не менее, часто его делают на боевых ножах скорее всего для балансировки лезвия, чем для прочности. Говорят что это повышает прочность - не уверен, что это будет прочнее чем без выреза. С другой стороны такая конструкция возможно как то амортизирует при сильном ударе. Не уверен, что это просто просчитать и создатели ножей руководствовались этими соображениями.
Острие
Острие определяет пробивные и проникающие свойства клинка. Эти два на первый взгляд одинаковые свойства на самом деле разные. При пробивании ножом бьют сильно по твердым целям и важна в большей степени крепкость острия на облом. При проникающем прорезе важна именно острота. Таким образом в первом случае лучше острие толстое во втором тонкое. В простейшем случае острие располагается ровно на верхней кромке клинка.
Нож 2002 - Модель 10 (самодельный нож) лезвие Lauri Hiking
Такая геометрия не самая лучшая с точки зрения пробивных и проникающих способностей. Поэтому часто острие опускают ниже верхней кромки, что бы оно лежало ближе к линии удара (усилия). Делается это либо опусканием верхней кромки вниз,
Busse Combat Natural Outlaw
Либо вырезанием части верхней кромки по дуге
Sog Bowie
или по прямой
Cold Steel ODA - реплика боевого ножа Randall
Верхняя часть острия может затачиваться, для улучшения проникающих свойств.
Типы ножей
Существует множество вариаций ножей разных форм и способов заточки. Можно тем не менее выделить несколько характерных типов.
Скандинавский нож
В Скандинавии развилась своеобразная культура, когда деревенский стиль жизни доминировал, климат слишком суровый для развития таких достижений цивилизации как тираническая империя, коммунизм и т.п. Люди жили тихо и спокойно. При таком образе жизни, тем более в северных лесах нож играет огромную роль и является неотъемлемым атрибутом каждого скандинава и скандинавки. Из за отсутствия непомерного богатства ножи делались недорогие, но исключительно качественные и удобные.
Скандинавские ножи боевыми ни как не назовешь, обычно они короткие, широкие и толстые, с одной заточкой - очень острые. Рукояти большие без ограничителей (сейчас стали делать ограничители, но в основном для американского рынка), в основном деревянные, удобные для повседневных работ.
Helle Fjellkniven
Выделяются из общего ряда скандинавских ножей финские. Из за запрета на любое оружие на заре советской власти, финки пользовались большой популярностью в преступной среде и так вошли в русскую культуру. На самом деле то что в России называют финками не всегда соответствует традиционному финскому стилю. Финны делают повседневные ножи "Пукко", немного длиннее и уже общескандинавского стандарта
Iisaki Jarvenpaa - Moose
И огромные тесаки "Лейку", почти мачете, для разделывания туш оленей и рубки.
Helle Lappland
Бови
Это нож ковбоев дикого Запада. Большое широкое лезвие с вырезом острия, обычно заточенным.
Fox Hunter Bowie
Коэффициент золотого сечения составляет 1,618034. Он распадается на две пропорциональных между собой величины - мужскую и женскую. Нож, спроектированный в мужской пропорции (для войны, охоты и пр. мужских дел), будет таким: для рукоятки в 120мм лезвие составляет 194мм. В женской пропорции (для быта и хозяйства) на ту же рукоятку в 120мм приходится лезвие в 74мм. Но это так называемые взрослые пропорции.
А есть ещe гермафродитные (1\1) - рукоятка и лезвие равны, как в большинстве складных ножей. И есть детские (или юношеские) пропорции - коэффициент 44\56. В этом случае нож-"юноша" будет иметь 120мм рукоять и 153мм лезвие. А нож-"девушка" при той же рукоятке в 120мм получит лезвие в 94мм.
Вытачивание Клинка
Наконец я все таки решился выточить самостоятельно лезвие. Довольно давно я уже приобрел ленточный Сандер, машинка с движущейся наждачной лентой - самой дешевой котоую нашел, использовал ее немного для отшкуривания рукоятей, но обнаружил что и по не закаленной стали ее вполне можно использовать. Полосу стали A2 купил в Сети - McMaster. Мне этот магазин рекомендовали как источник качественных полос стали. Я там уже приобрел полосу M4, но решил потренироваться сначала на дешевой A2. Здесь я привожу свои первые впечатления - это мой первый опыт, я долго не решался изготавливать лезвия, сейсас понятно что видимо зря и ничего сложного в этом нет, не сложнее чем вытачивать рукоять. Мой первый опыт мне кажется удался и никаких особых сложностей я не обнаружил - единственно обязательно одевать респиратор (нормальный с резиновой маской и фильтрами) и защитные очки!
Сначала я порисовал разные лезвия что бы иметь хоть какое то представление что я буду делать. Потом выбранный рисунок перенес на полосу и вырезал грубо. Вырезал все тем же Дримелем с помощью насадки - абразивного диска, есть у них такие армированные, как я понимаю миниболгарка. Не сверлил по контору а именно отрезал дисками без каких либо проблем. Единственная хитрость - диски хрупки (есть еще не армированные так они вообще крошаться прямо в руках - армированные прочнее), поэтому что бы не заклинило и не закосило надо сразу делать бороздку в две ширины диска, тогда клинить не будет. По сложности такого выпиливания сталь аналогична латуни. Но мне поэтому и посоветовали брать в приличном магазине, а не на свалке какой нибудь потому что сталь не закаленная и легка в обработке.
Долго думал как бы прекрепить полочку к ленте так что бы спуски под нужным углом получались сами - то есть если полочка под нужным углом спуски проблемы не представляют - передвигаешь постепенно полосу по полке на лету, угол спусков получается такой же как угол между полкой и лентой. В конце концев пришел к простому и элегантному решению - использовать в качестве полочки тонкую деревянную дощечку - положил ее прямо на ленту и то что попало не ленту шкурка сама съела, а то что по бокам где ленты нет осталось как подпорки для полки, их я тоже подшкурил так что бы поверхность полки прямо переходила на ленту. Саму деревяшк прикрепил к стандартной полке.
Таким образом получился почти идеальный инструмент для выведения спусков. Полку я придвинул практически к самому колесу там где уже заканчивается металлическая подставка - она шире ленты, с одной стороны это держит деревянную полочку но с другой стороны не дает сформировать пятку лезвия, ее можно и не делать а сточить спуски так что бы они переходили прямо в рукоять, но мне больше нравится с пятой.
Изначально стояла лента 50 номера - идеальный вариант для грубого выведения спусков. Я попробовал было 320 ленту но она практически ничего не снимает, потому я вернулся к 50. Сначала обточил снизу - точил попеременно с одно и с другой стороны - старался что бы ширина снятой части была одинаковая, поскольку угол одинаковый то и сошлись они посередине толщины. Потом под тем же углом снял подьем к острию. Следующим этапом скруглил образовавшийся угол, что бы был нормальный подъем, а не американизированное танто. Скруглил естественно тем же манером что и выводил спуски снизу и на подъеме. Здесь деревянная полочка показала свои преимущества, - можно двигать полосу под любым углом, по любой траектории
Следующий этап - скругление углов спусков. Это я уже делал не на полке а на верхнем колесе, легоннько по касательной проглаживал лезвием по колесу, так что бы съема металла большого не было и что бы РК не затрагивалась, а то есть опасность ее закруглить, что бы шкурилась только боковая поверхность. Именно легонько и равномерно - с одинаковой скоростью. Сначала на 50 ленте а потом на 320. Тут торопиться не надо - терпеливо раз за разом сглаживать неровности грубой обточки до идеального (по возможности) состояния. Выявить неровности можно потерев вручную шкуркой того же 320 номера в направлении перпендикулярном обточке - все неровности сразу проявяться. Еще раз, тут надо набраться терпения, возможно придеться вернуться к 50 ленте и заново перешкуривать на 320.
Посмотрев на получившиеся спуски, я решил отказаться от идеи сделать скос обуха как у КаБар и стандартных бови, а просто опустить острие - то есть сделать Drop Point. Мне это показалось симптичне на реальном клинке. Я обвел что получилось карандашем на бумаге и попробовал нарисовать так или иначе и выбрал конечным вариантом Drop Point. Обрезал верх тем же дримелем и зашкурил на ленте.
Получилось по мне впоне приличное лезвие. На пятке клинка вырезал тем же Дримелем с насадкой - узким валиком из шкурки полукруг. Получился миничоил, палец туда не положишь, как мне кажется так лучше с эстетической точки зрения. Переход от спусков к Рикассо сгладил немного то же. Хвостовик избороздил Дримелем, что бы лучше цеплялась эпоксидка
Лезвие среднего размера и широкое
длина 110 мм
ширина 42 мм
толщина 4мм
То есть вполне такое мощьное лезвие из самой крепкой стали. Теперь отправлю его на закалку Павлу Босу и буду делать рукоять, Наверно из кокоболы. Так что продолжение следует.
Выточил пластину-гарду. Самое мое нелюбимое занятие - плохо получается. Вот и сейчас пилил пилил титановую пластину и не получилось! Обиделся на титан и выточил из латуни, решил что рукоять надо тяжелую и если гарда не так важна, то пятка рукояти должна быть тяжелая - у меня как раз есть достаточно толстая полоса латуни, что бы утяжклить рукоять. На этот раз решил проанализировать почему у меня всегда проблемы с гардой - решил что из-за того что плохо видно черту, которой обозначается место прореза. Как кардинальное решение решил воспользоваться изолентой (точнее masking nape). Приставил обух к гарде и с двх сторон наклеил ленту ровно впритык к обуху. Своим любимым абразивным диском сделал аккуратно прорез у одной границы и у аккуратно у другой, потом стал водить диском между ними делая борозду в ширину обуха. Получился аккуратный прорез ровно под лезвие.
Надел гарду на клинок и обточил лентой, что бы они плавно переходили одно в другое. Решил это сделать до закалки что бы было проще обтачиивать клинок под гарду.
Гарду потом сделаю поуже когда буду делать рукоять.
Чоил какой то получился как открывалка, надо как-то это поправить.
CPM Rex M4 - порошковая, превосходит M2
M2 - быстрорез
D2 - высокоуглеродная инструментальная
A2 - самая крепкая
CPM 420V (CPM S90V) - порошковая нержавеющая самая стойкая РК но возможно хрупкая
ATS-34 - нержавеющая не порошковая до недавнего времени самая популярная из непорошковых сейчас ей на смену пришла VG-10
Пока Павел Бос закаляет мое первое лезвие, я решился сделать второе. Закупленная CPM S90V и ATS-34, то же пока идут своим ходом ко мне (UPS) - из того что осталось от 18" полосы после первого лезвия я решил сделать еще одно.
Сначала решил сделать накладную рукоять и даже нарисовал контур, но потом передумал. Рисовать на стали лучше всего тушью - я использовал акриловуюю
Хвостовик решил сделать уже при готовом клинке. Опыт уже какой никакой имеется и я довольно быстро вывел начальные спуски. При этом догадался что если сразу сделать чоил то проще будет с оформлением пятки - перехода от спусков в рикассо - подложка сндера выступающая за границу ленты мешать не будет, поскольку попадает в вырез чоила. Очень удобно.
Начальные спуски проблем не составили. Еще догадка - надо вовремя менять ленту, а то со временем старая почти ничего не снимает, а на новой работать одно удовольствие.
Сгладил угол - американского танто нам не надо.
После некоторого размышления на перепутье, решил попробовать сделать верх как у Рэндалл - модель 1. Посмотрел как скос обуха выглядит на Cold Steel ODA, сделал скос чуть меньше чем на пол длины, а спуски на полную длину. Получается обух от основания клинка постепенно сужается переходя в заостренный скос. Честно говоря так видимо проще сделать - тот же прямой скос, никакой фигурности. Скос получается острым, но тем не менее обоюдоострость не поная, а чуть меньше чем на половину.
Следующим этапом я решил сгладить ребра и сделать клинок плавным, как и у первого. Может быть и не стоило, тем не менее я решил сделать его все же "аэродинамическим" - с одной стороны ребра это неотемлимая часть дизайна, и все такое... Но в плавных переходах есть нечто экологичное - некотарая природность, натуральность, смягчающая ярко выраженную технологичность ножа.
Можно предположить, что с такой аэодинамической формой при рубке нож не будет застрвать в дереве, а будет выдавливаться обратно. Хорошо это или нет пока не понятно, возможно - надо будет поэкспериментировать уже с готовым ножем.
Перепридумал как сделать полку:
Таким можно регулировать угол наклона к плоскости ленты практически от 0 - что и надо для выведения хороших спусков, например спусков от обуха и пр. И всего то элементарная петля для мебельной дврки четыре винта, четыре гайки и дощечка (дубовая). Край доски, который у ленты я утоньшил на том же сандере, что бы не было ступеньки при переходе полки в ленту. После "саморегуляции" на свежей ленте деревянная полка с обратной строны выглядит так:
Вячеслав из Иркутска прислал свой способ выведения спусков:
"Я ,за неимением ленточной шлифмашины использовал липучие шлифкруги - под дрель.Только я спуски делал как у хелле- прямые,собственно и делал-то скандинавский нож.Чтоб спуски были ровные и начинались на равном расстоянии от обуха,пришлось делать специальный шаблон. Работать на таком круге не слишком удобно.В качестве шаблона я приклеил на заготовку ножа куски от полотна ножовки по металлу. Естественно,их форма повторяла контур клинка - оставляя открытыми полосу металла,где собственно и формировались спуски. При снятии металла с тела клинка, твердые накладки шаблона не давали испортить клинок выше линии спусков - получился идеальный переход щека клинка-спуск. Может быть при работе на ленточном станке это и не надо, но никто вроде такого не делал.Это реальная помощь, если ты не проф.слесарь. Не профи невозможно руками на весу,без опорного столика, точно выточить границу у спуска.С шаблонами можно,хоть и несколько непривычно."
Пришли готовые лезвия от Боса - я ожидал что они будут какие нибудь обугленные и придется их интенсино отшкуривать, но оказалось что совсем не страшно:
Думаю войлочного круга с зеленой пастой будет достаточно.
Обнаружил две точки у начала хвостовика - думаю что меняли твердость по Роквелу.
В четверг отправил по почте - в следующий четверг получил готовый клинок обратно.
Действительно - войлочного круга оказалось достаточно.
Монтаж рукояти решил сделать всадной, не сквоной. Дерево - бокоте, купил еще давно брусок подходящей толщины и только сейчас решил попробовать. У меня было сомнения по поводу скосов лезвия у гарды - но прикинув на листе бумаги возможную форму рукояти обнаружил, что вроде вполне прилично получается.
Знакомый кузнец (на самом деле лидер группы ядра нашей операционки, хобби у него такое - делает себе катер/яхту на паровом ходу), посоветовал поколотить по гарде молотком, что бы притереть шель к лезвию. Типа латунь расплющиться и щель немного уменьшиться - ровно на столько что бы притететься к клинку. В самом деле помогло - поколотил по латуни молотком, пришлось потом пройтись шкуркой по поверхности, что бы избавиться от вмятин, но зато притирка полная.
Рукояти я уже делать умею и за воскресенье (за послеобеда, точнее) сделал рукоять - некоторую помесь шубункина и барабуса:
Дерево - бокоте. Не уверен что это тот самый бокаут из которого делают подшипники скольжения для российских атомных подводных лодок, но тем не менее опилки по консистенции и по запаху очень похожи на опилки Лигнум Витае.
Это первый нож сделаный практически полностью самостоятельно - кроме закалки все сделал я, закалку зато, сделал Павел Бос - лучший термист США. Последний шаг - заточка. Заточил естественно Шарпмэйкером. Острота фантастическая, волосы отпрыгивают от РК "сами".
Вообщем первый опыт мне очень понравился! Теперь буду делать следующий нож - а-ля Рэндалл #1. Вообще, теперь можно понравившуюся модель не покупать, а делать самостоятельно. Составить коллекцию известных моделей из лучших сталей и с рукоятьями из лучшего дерева!
Общее обозрение, модели, оборудование
Как самому сделать нож
Посмотрим на рисунок. Вот так Вам придется "снять" лишний металл, чтобы получилась простейшая конструкция клинка. Черный контур - контур заготовки на срезе. Красный контур - готовый контур. Розовая заливка - "тело клинка". Серая заливка - это то, что не нужно. Таким образом, вы сможете изготовить любое ножевое изделие с ограниченными свойствами, будь то кухонный или хозяйственный нож. Чтобы создать функциональное изделие, Вам придется прочитать по крайней мере все то, о чем будет сказано далее и просидеть не один день за наждаком... И это МИНИМУМ!!! Но не пугайтесь!!! Даже если вы и не хотите создавать ножи я постараюсь , чтобы вам было интересно , а может быть Вы узнаете для себя что-нибудь новенькое...
ОБОРУДОВАНИЕ. Прежде всего хотелось бы предупредить, что собирать все множество аппаратуры вовсе не обязательно. Можно выбрать какую-нибудь модель и спокойно выполнить всю работу на минимуме оборудования. Поверьте мне, я начинал с одного мотора мощностью 2,2 квт. Но про минимум мы еще поговорим, а пока... На снимке вы видите абразивный круг диаметром 300мм, толщиной 40мм; посадочное место диаметром 76мм. Обороты должны быть небольшие: 1200-1400 об/мин. Перед работой, в целях безопасности, круг необходимо минут 15 прокрутить вхолостую, затем алмазным карандашом или корундом выровнять до минимального биения. Все ограничители необходимо убрать. Доступ к кругу должен быть как можно свободнее. Вам необходимо иметь возможность прижать заготовку под любым углом, чтобы снимать металл там, где вам надо, а не там, где этого "хочет" наждак. Для отдельного вида работ должен быть подобран свой круг. Для древесины - мягче, для стали - тверже. Я в основном использую такие параметры круга: габариты 300х40х76, твердость- СМ1/СМ2, зерно - 25А40П. Средняя стоимость - 10$, в зависимости, где приобретаете и у кого... Приобретаю в основном круги Лужского завода. Московский Абразивный завод тоже выпускает неплохие круги, но как-то не лежит душа, хотя за неимением "Луги" и его изредка пользую... Потребуются вам и войлочные круги. При ножевом изготовлении их необходимо иметь много и разного диаметра. Приобретались они мною уже давно, в магазине "Сделай сам", по 55-ти рублей (застойных) за штуку. Вам надо иметь приблизительно 5 больших кругов, диаметром от 250мм до 400мм, оптимальный вариант - 300мм. И, 
желательно, множество маленьких разнообразных диаметров, толщин и конфигураций. Изготовлялись войлочные круги на валяльных комбинатах (была на круге какая-то этикеточка), и купить вам их придется только один раз. Они практически не расходуются. Сейчас приобретается все это дело на московском "птичьем рынке". Даю эту информацию,чтобы при желании что-то сделать вам много не пришлось бегать в поисках необходимого... Отдельный вопрос - подготовка войлочных кругов к работе. Самое неприятное -это "центровка". На рисунке вы видите вал полировальной бабки с войлочным кругом.
1.Сам вал.
2.Оправка с конусной резьбой (далее будем назывть ее - морковка).
3.Насадочная резьба.
4.Полировальный войлочный круг .
Так вот, главная задача - это сделать посадочное место в центре круга. Но, как бы вы его точно не определили, все равно на валу при вращении круг будет "бить". Чтобы максимально убрать биение, я поступаю так:
1.Нагретым до красна стальным прутком (в кузнице или у сварщика), я выжигаю конусное отверстие с наружным диаметром 10мм и внутренним где-то 30-35 мм. Затем обмазываю столярным клеем, и, когда клей подсохнет, туго накручиваю на смазанную вазелином или растительным маслом "морковку". Появляется резьба посадочного места. Далее, клей засыхает и круг готов к "обдержке".
2.Из напильника изготавливаю резец, хотя можно использовать любую закаленную пластину.
3.Накручиваю круг на "морковку", но уже не туго, а слегка, чтобы он только сел посадочным местом. Потом, при нажатии на круг резцом, он сам закрутится до необходимого предельного момента.
4.Подобно токарю начинаю обтачивать круг до минимального биения. Это относится к полировальным кругам. Потому, что кроме нанесения на них полировальной пасты предварительной работы больше нет. Другое дело - шлифовальные и доводочные круги. Для их подготовки потребуются еще несколько операций. Продолжим...
5.После обдержки на "морковке" промазываем рабочую поверхность круга столярным клеем, даем просохнуть и опять обдерживаем на морковке. После промазки клеем необходимо обдерживать круг по одной простой причине - круг "ведет". Как бы вы ни старались, а клей свое "дело" сделает, и после промазки и просушки круг, как ни в чем не бывало, опять будет "подбивать".
6.Последняя операция. Намазываем столярный клей и накатываем необходимое абразивное зерно. Круг готов. Теперь при отделочных операциях, у вас не "отвалятся" руки при частой смене кругов. Достаточно одного движения для скручивания, и круг сам "слетит" с "морковки". Набросили другой, и он сам при работе закрутится до предельного значения.
ВНИМАНИЕ!!! Круги диаметром более 200мм на "морковку"не сажать - РАЗОРВЕТ!!! Только на посадочное место наждачного круга!!! Берегите себя!