Переработка отходов производств пластических масс и изделий на их основе

 

Аналогично резиновым твердые отходы пластических масс обыч­но разделяют на отходы производства и отходы потребления.

Производство пластмассового сырья сопровождается образова­нием твердых технологических отходов в виде различных слитков, глыб, бракованных волокон и др. Производственные отходы различ­ных процессов формования изделий из пластмасс образуются в виде литников, бракованных изделий, обрезков и т.п. Использование тех­нологических отходов целесообразно прежде всего на перерабаты­вающих предприятиях, так как они обычно не требуют облагоражи­вания и специального оборудования для переработки в изделия. Та­кие отходы перерабатывают преимущественно по двум направлениям: 1) с целью производства того же продукта, в процессе изготовления которого образовался данный вид отходов, или продукта аналогич­ной рецептуры и 2) для изготовления изделий менее ответственного назначения.

При переработке по первому направлению отходы обычно ис­пользуют непосредственно после их образования на отдельных ус­тановках. В ряде случаев их собирают автоматически и подают в устройства для измельчения, после чего смешивают с основным сырьем и направляют в приемные устройства экструдеров и различ­ных формовочных установок. Содержание отходив в сырье обычно составляет 5-10%, но может достигать 20% и более. Второе на­правление переработки различного вида технологических отходов зак­лючается в их сортировке (отделение посторонних примесей и раз­браковка), измельчении и гранулировании с последующим изготов­лением на их основе изделий широкого потребления (тары, подстилок, сувениров, игрушек и т.п.). В целом переработка технологических отходов производства пластмассовых изделий облегчена концент­рированием их в рамках отдельных производств и возможностью предохранения от загрязнений.

Гораздо большую проблему представляет обезвреживание и ис­пользование отходов потребления пластмасс, увеличивающихся из года в год в связи с бурным ростом производства полимерных материалов: начиная с 60-х годов, производство полимеров, основную часть которых представляют пластмассы, удваивается каждые 5 лет. Особенную остроту этой проблеме придает исключительная стой­кость отходов пластмасс в естественных условиях, что приводит к существенному загрязнению окружающей среды. Так, по зарубеж­ным данным, в 1980 г. в Англии в отходы попадало около 1,35 млн.т пластмасс при производстве 2,145 млн.т, в США - около 2,5 млн.т при производстве 17,5 млн.т. Использование вторичного полимерно­го сырья в России в абсолютном выражении (тыс.т, числитель) и в процентах от имевшихся ресурсов (знаменатель) составляло в 1986 и 1990 гг. соответственно 128/66 и 158/82.

С отходами пластмасс теряется большое количество ценных орга­нических продуктов, повторное использование которых позволило бы, в частности, сократить потребление естественного сырья (нефти и газа) и загрязнение окружающей среды. Немаловажную роль играет и экономическая сторона вопроса: себестоимость вторичных поливинилхлорида, полиэтилена, полистирола в 2,5-6 раз ниже, чем тех же первичных материалов, себестоимость вторичного капрона в 12 раз меньше, чем первичного. Сбор, упаковка, хранение и ряд других операций, связанных с утилизацией наиболее распространенных ви­дов отходов пластмасс, обусловлены и регламентированы в нашей стране требованиями утвержденных Госкомитетом СМ СССР по материально-техническому снабжению стандартов, охватывающих вторичные полиэтиленовые, полистирольные, капроновые и поливинилхлоридные термопласты.

Переработке отходов пластических масс в изделия предшеству­ют их сбор и сортировка, очистка от посторонних примесей и уплот­нение, а также гранулирование. Сбор, заготовку и поставку такого сырья на перерабатывающие предприятия в СССР осуществляли под­разделения Главвторсырья. Методы переработки отходов пластмасс зависят в основном от степени чистоты, геометрических размеров, внешнего вида, характера и содержания в пластмассах посторонних примесей и ряда других факторов.

Наиболее важными методами переработки таких отходов явля­ются измельчение, экструзия, наполнение, деполимеризация, раство­рение, химическое модифицирование.

Отходы бытового потребления пластмасс перед их повторным использованием обычно выделяют из смеси с другими бытовыми отходами. Для этого, как правило, используют совокупность способов, включающую обработку отходов с использованием процессов измельчения, грохочения, рассева и смешения в сочетании с различ­ными видами сепарации (воздушной, вакуумной, магнитной, элект­ростатической, гидравлической), экстракции, флотации и другие спо­собы. Аналогичные способы используют и для разделения сепари­рованных из массы отбросов смесей полимерных материалов на отдельные компоненты (классы), что увеличивает эффективность дальнейшей переработки пластмасс.

Достаточно полное представление о номенклатуре указанных способов и последовательности их использования дает схема реге­нерации пластмасс из отходов потребления, функционирующая в Япо­нии (рис. III-33).

 

Рис. III-33. Схема регенерации пластмассовых отходов: 1 - конвейер для подачи мешков; 2 - дробилки; 3 - воздушный классификатор; 4 - магнитный сепаратор; 5 - промыватель; 6 - конвейер; 7 - центробежная сушилка

 

На переработку поступают пластмассовые отходы с примесями каучука (до 10%), металла, стекла и других материалов, затаренные в мешки. Конвейером их направляют в дробилку. Измельченную смесь промывают и пневмотранспортом направляют в воздушный класси­фикатор, в котором сепарируют ≈ 3% тяжелых отходов. Затем отхо­ды подвергают дополнительному измельчению в дробилке второй ступени и потоком воздуха транспортируют через магнитный сепа­ратор с целью удаления оставшихся металлов. Прошедшие такую обработку отходы вновь промывают водой с поверхностно-актив­ными веществами и сушат в центробежной сушилке. Высушенные отходы перемешивают в турбинной мельнице для предотвращения комкования и направляют в экструдер, в котором посредством таблетирующего устройства превращают пластмассовые отходы в таб­летки.

Схемы переработки производственных отходов пластмасс обыч­но являются более простыми из-за отсутствия необходимости их сепарации, классификации по видам, отмывки и сушки.

Среди перечисленной выше совокупности способов воздушную сепарацию, в частности, можно использовать и для отделения тер­мопластичных пластмасс от тканевой основы. В таком процессе из­мельченные отходы листовых термопластов на тканевой основе (по­лимерная щепа, линт, рубленая ткань, тканевая пыль) разделяют стру­ей воздуха в циклонном сепараторе и вихревой воронке. Смесь щепы и рубленой ткани подают в гравитационный воздушный сепаратор, где более легкая ткань потоком воздуха отделяется от щепы и выводится в трубопровод, где смешивается с тканевой пылью и лигном.

При использовании флотации изменяют поверхностное натяжение на границе воздух - полимер - вода, подбирая определенные концентрации различных смачивающих веществ; при этом одни виды измельченных пластмасс всплывают под действием прилипающих к ним пузырьков воздуха, а другие вместе с примесями осаждаются на дно. В качестве смачивающих веществ используют лигносульфат натрия, танниновую кислоту, желатин, катионо- и анионоактив-ные, а также неионогенные вещества. В практике обработки отхо­дов полимерных материалов используют технологии, имеющие це­лью либо превращение их во вторичные продукты (изделия) без изменения химического состава исходных полимеров или путем хи­мической или термической деструкции, либо их ликвидацию.

Недеструктивная утилизация.Отходы полимерных материа­лов, разделенные на отдельные классы, перерабатывают различны­ми способами (экструзией, литьем под давлением, каландрованием и др.) с получением готовых пластмассовых изделий. Так, отходы жесткого поливинилхлорида, измельченные примерно до 4 мм, пере­мешивают в смесителе с добавками пластификатора, красителя и стабилизатора при 150° С в течение 10-15 мин. Полученную массу подают затем на переработку в изделия.

Неразделенные на классы отходы пластмасс также можно пере­рабатывать в готовые изделия, в основном строительные (армирую­щие профили, кровельные конструкции и т.п.). В этом случае отходы подвергают промывке, измельчению и гранулированию или прессо­ванию (для увеличения прочности изделий). При производстве раз­личных строительных блоков и брусков из неклассифицированных отходов методами плавления, смешения и экструзии перечисленные подготовительные операции не являются обязательными. Такие от­ходы пластмасс можно использовать при производстве строитель­ных плит, блоков, черепицы и т.п., а также в качестве добавки к дру­гим сырьевым материалам или промышленным отходам. Для этого обычно используют процессы прессования или плавления.

Отходы производственного потребления пластмасс, несмотря на достаточный уровень технологии переработки основных видов поли­мерных материалов, в связи с недостаточной организацией их цент­рализованного сбора не используют в значительных масштабах. Наиболее распространенная переработка этих отходов заключается в их превращении во вторичный гранулированный продукт с после­дующим или непосредственным использованием его для производ­ства тех или иных изделий. Так, одной из острых проблем в нашей стране является проблема вторичного использования бывшей в упот­реблении полиэтиленовой пленки, которая во все возрастающих мас­штабах находит применение в сельскохозяйственном производстве. Ресурсы вышедшей из употребления полиэтиленовой пленки ежегод­но оцениваются десятками тысяч тонн.

В нашей стране разработаны технологические приемы перера­ботки таких отходов в трубы для сельского хозяйства и изделия ме­нее ответственного назначения, а также во вторичную полиэтилено­вую пленку (рис. III-34).

Рис. III-34. Схема производства вторичной полиэтиленовой пленки: 1 - узел сортировки отходов; 2 - дробилка; 3 - моечная машина; 4 - центрифуга; 5 - сушилка; 6 - питатель; 7 - экструзионные прессы; 8 - гранулятор; 9 - смеситель; 10 - пленочный агрегат

 

Вышедшая из употребления полиэтиленовая пленка с содержа­нием посторонних примесей не более 5% со склада сырья поступает на сортировку, в процессе которой из нее удаляют случайные ино­родные включения и выбраковывают сильно загрязненные куски. Полотнища и куски пленки, прошедшие сортировку, измельчают в ножевых дробилках мокрого или сухого измельчения до получения рыхлой массы с размерами частиц 2-9 мм, подаваемой затем на отмывку в шнековый промыватель или стиральную машину (в слу­чае сухого измельчения). Промывку ведут в несколько приемов спе­циальными моющими смесями. Отжатую массу влажностью 10-15% подают на окончательное обезвоживание в сушильную установку, где обрабатывают на движущихся перфорированных ковшах горячим (65-75° С) воздухом в течение 30-60 мин. Высушенную до остаточ­ного содержания влаги ≤ 0,2% измельченную массу передают в пи­татели экструзионных прессов, снабженных фильерными головками, ваннами охлаждения, грануляторами и устройствами для сушки гранул.

В экструдерах полиэтилен уплотняется, пластифицируется и пла­вится. Расплавленный материал, продавливаясь через фильтроваль­ные сетки и отверстия фильер, превращается в жгуты, которые тя­нущими вальцами подают в водяные ванны охлаждения (где их тем­пература снижается до 35-40°С) и далее в грануляторы. Здесь жгуты разрезают на гранулы длиной 3-6 мм, поступающие затем на вибро­сита, где их влажность снижается до ≤ 0,2% под действием подава­емого сюда горячего (80° С) воздуха. Далее гранулы передают в смеситель, где происходит их смешение в соотношении 6:4 с первич­ным гранулированным полиэтиленом. Такое соотношение является оптимальным для обеспечения стабильности процесса производства вторичной пленки. В процессе смешения могут быть введены кра­сители и агенты облагораживания пленки.

Полученную смесь перерабатывают методом экструзии в пле­ночных агрегатах с получением готовой продукции - вторичной по­лиэтиленовой пленки толщиной 80-200 мкм. Готовую пленку в виде рулонов отправляют на склад. Стоимость получаемой таким спосо­бом вторичной пленки ниже стоимости пленки, производимой из пер­вичного сырья.

Проводятся работы по модификации полиэтиленовых отходов по­средством введения в их состав минеральных наполнителей (ZnO, TiO2), сшивающих агентов (пероксид кумила), эластомеров (бутадиенстирольного карбоксилатного каучука СКС-30-1).

Наряду с экструзией полиэтиленовые отходы можно перераба­тывать в изделия и литьем под давлением. В последнем случае мо­жет быть обеспечено частичное вспенивание полиэтилена. Для это­го к нему добавляют 0,8-1,3% порообразователя - сульфогидразида и литье под давлением ведут при 150-200° С. Масса получаемых при этом изделий составляет 75-80% от обычной.

Отходы производственного потребления пластмасс можно эффек­тивно перерабатывать и по ряду других направлений. Так, отходы производства экструзионных поливинилхлоридных пленок можно использовать для изготовления строительных изделий - однослойных поливинилхлоридных плиток. Отходы органического стекла могут служить прекрасным сырьем для изготовления сувениров и игрушек. Аналогичным целям могут служить капроновые, лавсановые и дру­гие отходы пластических масс.

Частичная деструкция вязкоупругих пластмассовых отходов (фто­ропластовых, капроновых) делает невозможным их использование в качестве материала, равноценного первичному. Утилизация таких отходов наиболее целесообразна в виде порошков, используемых для изготовления не испытывающих высоких нагрузок антифрикционных покрытий и деталей неответственного назначения. Порошки из отхо­дов можно получать, используя низкотемпературное измельчение последних путем совмещения их обработки жидким азотом (иногда СО2) с дроблением в молотковой дробилке. Возможны различные варианты проведения такого криогенного процесса, однако наиболее эффективным является предварительное охлаждение пластмассовых отходов и последующее их измельчение.

Разработан и ряд других методов вторичной переработки поли­мерных материалов. В частности, с целью перевода отходов в удоб­ное для последующей переработки состояние используют метод их растворения. Отдельные виды отходов можно подвергать эмульсификации (с целью их использования в производстве упаковочных материалов) и переплаву.

Метод растворения используют, например, для отделения поливинилхлоридной изоляции электрических проводов и кабелей от ме­талла. Для этого предварительно измельченные отходы погружают в диоктилфталат, трикрезилфосфат, дибутилфталат, глицерин. Размягченную и набухшую изоляционную оболочку отделяют затем от ме­талла в центрифуге.

Способом переплава из отходов получают в основном вторич­ную капроновую смолу.

Плавят отходы в обогреваемых вертикальных трубах, расплав продавливают через фильерную головку, установленную в нижней части труб. Образующиеся жгуты тянущими вальцами передают на охлаждение в ванну с водой, а затем на измельчение в рубильный станок. Получаемую капроновую крошку многократно промывают в экстракторах горячей водой для удаления низкомолекулярных соеди­нений и сушат под вакуумом, после чего ее можно перерабатывать в изделия.

Следует отметить, что смешанные отходы полиэтилена, поли­стирола, поливинилхлорида при давлении приобретают способность связывать жидкие шламы процессов очистки производственных сточных вод от ионов токсичных металлов - Cd, Pb, Cr и др. Это позволяет проводить совместную одновременную утилизацию назван­ных отходов пyтем их переработки в низкосортные изделия. Напри­мер, высушенный хромсодержащий шлам смешивают с измельчен­ными отходами полиэтилена, полистирола и поливинилхлорида в от­ношении 3:1:1:1. Полученную смесь подвергают плавлению и пластификации в двух последовательно расположенных экструдерах; расплав направляют в формовочную машину.

Для переработки поливинилхлоридных отходов, обычно служа­щих сырьем для производства пленочных изделий, широко использу­ют процесс вальцевания, заключающийся в последовательной обра­ботке предварительно подготовленных отходов в смеси с первич­ным сырьем, пластификаторами и красителями в смесительных, подготовительных и отделочных вальцах.

С целью использования отходов политетрафторэтилена в каче­стве покрытий или смазочного материала их подвергают радиацион­ному облучению в сочетании с термообработкой и измельчением. Такая обработка ведет к снижению механической прочности поли­мера, однако химическая и термическая стойкость, негорючесть и другие его характеристики не изменяются, что и обусловливает ис­пользование переработанных отходов для названных целей. Эффек­тивно пневматическое измельчение отходов фторопластов, при кото­ром кусковые отходы порциями при помощи пневмопушки направляют выстрелами на металлическую плиту, покрытую листом резины, обеспечивая разрушение отходов до частиц микронных размеров.

При переработке термопластичных отходов часто используют их модифицирование. Одним из возможных путей, способствующих утилизации полимерных отходов, является их химическое модифицирование. Например, на основе отходов капрона, фенола и формальдегида можно получить привитый сополимер, обладающий лучшей, чем немодифицированный полиамид, совместимостью с фенолформальдегидными смолами. Такой сополимер в виде компонента смо­листых композиций используют как связующее для склеивания фа­неры и приготовления пресс-порошков.

Еще одной разновидностью модифицирования полимерных отхо­дов является введение в состав композиций на их основе наполните­лей, роль которых могут исполнять порошкообразные материалы: каолин, мел, сажа, графит, тальк, стеклянное волокно и др. Введение наполнителей (обычно на стадиях дробления и гранулирования вто­ричных термопластов) улучшает многие физико-механические свой­ства готовых изделий и обеспечивает значительное снижение их себестомости. Переработку наполненных композиций в изделия про­водят обычными для термопластов методами.

Деструктивная утилизация. Для отдельных видов отходов полимеров являются рациональными различные типы химической и термической переработки, заключающиеся в конверсии исходных полимеров с образованием сырья для их производства или других ценных продуктов.

В промышленных масштабах реализована, например, деполиме­ризация капроновых отходов под действием фосфорной кислоты и перегретого пара.

По одной из схем твердые капроновые отходы расщепляют со­вместно с концентратом экстракционных вод производства в аппа­ратах предварительной и окончательной деполимеризации. Парооб­разную смесь деполимеризата (до 25% капролактама) концентриру­ют до 80% в насадочной колонне и затем подвергают очистке. Выход мономера составляет 75-80%. Он пригоден для повторного исполь­зования в производстве. При деполимеризации поликапроамида воз­можно смешение различных незагрязненных технологических отхо­дов независимо от их формы и физико-химических свойств; литье под давлением этих же отходов требует разделения их по содержа­нию замасливателя и физико-химическим свойствам.

Пенополиуретановые отходы можно перерабатывать различны­ми вариантами их гидролиза. По одному из них предварительно из­мельченные отходы эластичного пенополиуретана обрабатывают перегретым до 290-320° С водяным паром. Гидролиз дает возмож­ность получить многоатомный спирт, диамин и диоксид углерода, которые используют для получения пенополиуретана.

Применительно к вторичным полиэтиленам разработан промыш­ленный процесс получения полиэтиленовых восков методом терми­ческой деструкции. Эти продукты применяют в качестве компонен­тов формовочных масс в литейном производстве и в виде добавок к асфальтобитумным смесям, обеспечивающих повышение износо­стойкости покрытий в дорожном строительстве.

Перспективным направлением переработки отходов пластмасс является их пиролиз, продукты которого могут служить сырьем для промышленности органического синтеза или топливом.

Процесс пиролиза полимерных отходов обычно проводят при 300-900° С в стационарных или вращающихся вертикальных цилиндри­ческих печах (ретортах), различающихся способом подвода тепла к перерабатываемым материалам: с использованием в качестве теп­лоносителя жидких продуктов разложения, расплавов солей (КС1, MgCl2, LiCl) и других материалов, а также путем использования энер­гии электрической дуги и токов высокой частоты.

Значительные массы твердых отходов производств пластмасс представляют осадки процессов очистки соответствующих произ­водственных сточных вод, характеризующиеся сложностью соста­ва и обычно направляемые в отвалы или на полигоны. Однако и эти отходы в ряде случаев могут быть эффективно утилизированы, в частности путем пиролиза.

Например, при производстве акрилбутадиенстирольных пласти­ков производственные стоки в виде мутных латексных растворов подвергают физико-химической обработке с использованием в каче­стве коагулянта сульфата алюминия. Образующийся при этом оса­док представляет собой пасту белого цвета и содержит 5-10% поли­мер-латекса, 4-5% гидроксида алюминия, 5-7% древесной муки и 78-86% воды. Элементный состав его органической части в сред­нем включает (в расчете на воздушно сухое вещество): 46,7% С, 19,9 N2, 17,0% О2, 9,7% Н2, 5,4% Cl2 и 1,3% S, а минеральная часть, температура плавления которой превышает 1500° С, содержит 91,9% А12О3 (другие оксиды в ней представлены в виде Fe2O3, SiO2, SO32-, Na2O, K2O и др.).

В нашей стране разработана и прошла испытания в производ­ственных условиях технология получения на основе таких отходов углерод-минерального адсорбента для целей очистки газовых выб­росов и производственных сточных вод. Особенностью этой техно­логии является отсутствие стадии активации как самостоятельной стадии: присутствующая в осадке влага и газообразные продукты его пиролиза обеспечивают формирование достаточно эффективной пористой структуры синтезируемого поглотителя при одностадийной термической обработке сырья (700-750° С) без доступа воздуха. Себестоимость производства углерод-минерального адсорбента по заводским данным не превышает (в ценах 1985 года) 350 руб/т. Опыт­ные испытания синтезированного в промышленных условиях угле­род-минерального адсорбента, проведенные на блоке доочистки про­шедших биологическую обработку смешанных заводских стоков группы предприятий одного из промышленных узлов, показали эф­фективность его использования для удаления тяжелых металлов, неф­тепродуктов и ряда других загрязнений этих стоков.

Опыт эксплуатации ряда зарубежных установок пиролиза, как правило небольшой мощности, показывает, что состав газообразных продуктов процесса можно изменять в широких пределах в зависи­мости от состава перерабатываемого полимерного сырья, темпера­туры и содержания кислорода в реакционной зоне. Для предупреж­дения образования углерода и токсичных продуктов в реторты вво­дят водяной пар.

Среди новых идей в области деструктивной переработки отхо­дов пластмасс следует отметить идею, заключающуюся в обработ­ке отходов сильно разогретой (50 млн. градусов) плазмой, предназ­наченной для синтеза тяжелого водорода. При этом отходы пласт­масс подвергаются ионизации с образованием нового вида плазмы (10-150 тыс. град), ионы которой можно разделить на группы ионов отдельных элементов. Однако конструктивно этот процесс еще не разработан.

Ликвидация отходов.Одним из наиболее простых способов ликвидации пластмассовых отходов является их сжигание. Разрабо­таны и продолжают совершенствоваться различные конструкции печей сжигания: подовых, ротационных, форсуночных, с кипящим слоем и др. Предварительное тонкое измельчение и распыление отходов обеспечивают при достаточно высокой температуре практи­чески полное их превращение в СО2 и Н2О. Однако сжигание некото­рых видов полимеров сопровождается образованием токсичных га­зов: хлорида водорода, оксидов азота, аммиака, цианистых соедине­ний и др., что вызывает необходимость мероприятий по защите атмосферного воздуха. Кроме того, несмотря на значительную теп­ловую энергию сжигания пластмасс, экономическая эффективность этого процесса является наименьшей по сравнению с другими про­цессами утилизации пластмассовых отходов. Тем не менее, сравни­тельная простота организации сжигания определяет довольно широ­кое распространение этого процесса на практике. Типичная техноло­гическая схема сжигания отходов с использованием трубчатой печи представлена на рис. III-35.

 

Рис. III-35. Схема установки термического обезвреживания твердых отходов: 1 - бункер-накопитель; 2 - грейферный захват; 3 - загрузочная воронка; 4 - загру­зочный бункер; 5 - горелка-запальник; 6 - ротационная печь; 7 - сборник шлака; 8 - транспортер; 9 - камера дожигания; 10 - горелка; 11 - устройство для охлажде­ния; 12 - дымосос; 13 - выхлопная труба; 14 - склад шлака

 

Отходы из бункера-накопителя грейферным захватом через заг­рузочную воронку и бункер подают во вращающуюся печь. Пуск печи в работу производят при помощи запального устройства. Золошлаковые продукты сжигания из установленной с уклоном 2-5° печи поступают в сборник, где гасятся и далее эвакуируются транс­портером. Печные газы поступают в камеру дожигания, где обез­вреживаются при температуре выше 800° С в пламени горелки. Ды­мососом их затем транспортируют через охладительные устройства (котел-утилизатор, водоподогреватель и т.п.) и выхлопную трубу в атмосферу. Образующуюся золу (4-6% от массы отходов) можно использовать в качестве наполнителя при производстве строитель­ных материалов.

Стойкость пластмассовых отходов в природных условиях и труд­ности организации сбора отходов потребления привели к необходи­мости изыскания возможностей их самоликвидации непосредствен­но в местах депонирования. Исследования, проведенные в ряде стран, показали, что самоуничтожение отходов пластмасс в естественных условиях возможно под действием как отдельных природных факто­ров (солнечного света, микроорганизмов, воды и др.), так и их сово­купности.

В частности, отдельные виды пластмасс (полиэтилен, полипро­пилен, поливинилхлорид) способны к биодеградации, т.е. могут раз­лагаться под действием бактерий, плесени и грибков, а пластмассы, находящиеся в земле, способны разрушаться почвенными микроор­ганизмами, подвергшимися мутациям под действием облучения. Таким образом, для ликвидации отходов из этих материалов достаточно их заражения соответствующей культурой бактерий. С целью интенсификации процесса биодеградации можно использовать вве­дение в композиции на основе пластических масс небольших доба­вок растительных крахмалов и соединений двухвалентного железа, служащих центрами начала биораспада отходов (в основном различ­ных упаковочных материалов).

Для ликвидации отходов потребления пластмасс можно также использовать способность некоторых видов изделий (упаковки на основе специальных композиций) к разрушению под действием ультрафиолетового излучения солнца (фотодеградации). Фотоактивные группы в количествах, не влияющих на физико-химические свойства изделий, присоединяют к главным цепям полимеров во время синте­за. Поглощая ультрафиолетовые лучи, эти группы используют их энер­гию для разрушения полимерных цепей, в результате чего изделия приобретают хрупкость и рассыпаются под атмосферными воздей­ствиями. Наряду с этим необходимо обеспечить определенный срок службы изделия. Поэтому вместе с активаторами распада в состав пластмасс вводят добавки стабилизаторов. При этом необходимый срок службы (период индукции) пластмассового изделия определя­ется химической природой активаторов и стабилизаторов фотодег­радации и их соотношением.

В качестве стабилизаторов и активаторов процесса фотодегра­дации используют различные органические соединения, отвечающие жестким требованиям технологии производства пластмассовых из­делий и их эксплуатации. В пластмассах, содержащих отдельные виды фотоактиваторов, реакции деструкции полимеров продолжаются и после прекращения их облучения ультрафиолетовым светом.

Следует заметить, что возможное использование фотодеграда­ции ограничивается в настоящее время относительно узкой номенк­латурой пластмассовых изделий одноразового применения (упако­вок) и не ликвидирует необходимости свалок, так как время разло­жения таких отходов в среднем сопоставимо со временем разложения бумаги и картона. Кроме того, продукты распада таких отходов не ликвидируют, а увеличивают загрязнение окружающей среды.