Микрологистическая концепция KANBAN

Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» микрологистических систем в производстве, на вне­дрение которой от начала разработки у фирмы «Тоёта» ушло око­ло 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что сама сис­тема KANBAN не могла работать без соответствующего логисти­ческого окружения концепции JIT. Ключевыми элементами это­го окружения явились:

• рациональная организация и сбалансированность произ­водства;

• тотальный контроль качества на всех стадиях производ­ственного процесса и качества исходных материальных ре­сурсов у поставщиков;

• партнерство только с надежными поставщиками и пере­возчиками;

• повышенная профессиональная ответственность и высо­кая трудовая мораль всего персонала.

Первоначальные попытки американских и европейских кон­курентов автоматически перенести схему KANBAN в производ­ство без учета этих и других факторов логистического окруже­ния потерпели неудачу.

Микрологистическая система KANBAN, впервые применен­ная корпорацией «Тоёта Моторс» в 1972 году на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов.

Сущность системы KANBAN заключается в том, что все про­изводственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том ко­личестве и к такому сроку, которые необходимы для выполне­ния данного подразделением-потребителем заказа. Таким обра­зом, в отличие от традиционного подхода к производству, струк­турное подразделение-производитель не имеет общего жестко­го графика производства, а оптимизирует свою работу в преде­лах заказа, последующего по производственно-технологическо­му циклу подразделения фирмы.

Средством передачи информации в системе является специ­альная карточка (kanban) в пластиковом конверте. Распростра­нены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествую­щем участке обработки (сборки), в то время как в карточке про­изводственного заказа — количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производствен­ном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприя­тий «Тоёты», так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким об­разом, карточки kanban несут информацию о расходуемых и про­изводимых количествах продукции, что позволяет реализовать концепцию JIT.

Например, при изготовлении продукции А,В, С на сбо­рочной линии (см. рис. 4.3) применяющиеся детали а и b изготавливаются на предшествующей технологической ста­дии (поточной линии)1. Деталиа и b, произведенные на предшествующей стадии, складируют вдоль конвейера, при­крепляя к ним карточки заказа kanban. Рабочий со сбороч­ной линии, изготавливающей продукцию А, на автопогруз­чике или с технологической тележкой прибывает с карточ­кой заказа на место складирования деталиа, чтобы взять определенное количество ящиков деталей с прикреплен­ными к ним карточками отбора. На месте складирования рабочий загружает погрузчик (технологическую тележку) необходимым количеством деталей а согласно карточке отбора, снимая при этом с ящиков прикрепленные к ним ранее карточки производственного заказа. Затем рабочий доставляет полученные детали на сборочную линию с кар­точками отбора kanban. В то же время карточки производ­ственного заказа остаются на месте складирования деталей а у поточной линии, показывая количество взятых деталей. Они формируют заказ на изготовление новых деталейа,объем которых будет строго соответствовать количеству, ука­занному в карточке производственного заказа kanban.

 

Так в системе поддерживается минимальный уровень запасов, обеспечивающий непрерывную работу производственно-технологических участков и персонала и регулируемый с помощью рас­чета средней дневной потребности в каждой детали и определе­ния количества карточек kanban на нее. Когда материальные ре­сурсы израсходованы, карточка заказа kanban отправляется по­ставщикам, чтобы пополнить резервы. Так как прогнозируемые количество и время снабжения невелики, заказываемые партии имеют небольшие размеры. Кроме того, запас, сохраняющийся на период поставки, поддерживается минимальным.

Важными элементами микрологистической системы KAN­BAN являются информационная система, включающая не толь­ко карточки, но и производственные, транспортные и снабжен­ческие графики, технологические карты, информационные све­товые табло и т.д.; система регулирования потребности и профес­сиональной ротации кадров; система тотального (TQM) и выбо­рочного («Дзидока») контроля качества продукции; система вы­равнивания производства и ряд других.

Практическое использование системы KANBAN и ее моди­фицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить логистический цикл, суще­ственно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капи­тала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы. Анализ мирового опыта примене­ния микрологистической системы KANBAN многими известны­ми машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, тар­ные — на 8%, при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.