Розрахунок величини загального припуску

РОЗРАХУНКОВА ЧАСТИНА

3.1 Розрахунок операційних припусків і розмірів

Розрахунок величини загального припуску

Після вибору виду заготівки і встановлення способу її отримання намічають припуск на кожну поверхню деталі, розраховують розміри заготівки і указують допуски на неточність виготовлення заготівки.

Розрахунок загальних припусків ведемо в наступній послідовності:

1. Для практичної роботи з нормативами встановлюємо масу

заготівки умови, що

Підставляємо значення у формулу

2. Визначаємо величину загального припуску

Де – припуск на обробку

Підставляємо значення у формулу

3. Викреслюємо контури заготівки і проводимо нумерацію поверхонь

Малюнок 3.1

ХРТТ 5.05050202. 713729. 004

Дата

Лист

Изм.

Підпис

№ докум.

4. Розрахункові дані зводимо в таблицю 3.1

Таблиця 3.1

№ поверхні		Ra	Ti	Розрахункові розміри
	Ø18
	Ø10
	Ø7
				41±0.3
				25±0.3

*** ГОСТ ***

3.1.2 Розрахунок операційних припусків табличним методом

Розрахунковою поверхнею є поверхня Ø**, шорсткість **.

План обробки:

1. Точіння чорнове

2. Точіння чистове

3. Точіння тонке

Розрахунок припусків ведемо в зворотній послідовності:

1. Визначаємо припуск під тонке точіння

Діаметр валу під тонке точіння буде

2. Визначаємо припуск під чистове точіння

Діаметр валу після чорнового точіння

3. Визначаємо припуск під чорнове точіння

Діаметр отвору після попередній обробці - розточування.

Таблиця 3.2

Зміст операції	2Z мм	мм	T мкм	JT	Rа мм	Граничні розміри
min	max
Заготівка Ø15±0,5						14,5	15,0
Чорнове точіння	6,9	8,1			12,5	8,1	8,62
Чистове точіння	0,9	7,1			2,5	7,2	7,41
Тонке точіння	0,2				1,25	6,978	7,0
Деталь

3.2 Розрахунок режимів різання та норм часу аналітичним методом

Встановлюємо глибину різання:

Чорнову обробку ведемо за 2 проходи:

Встановлюємо подачу:

Розраховуємо швидкість різання по формулі:

де d – діаметр поверхні що оброблюється Ø18

n – частота обертання шпинделя 1000об

Встановлюємо силу різання Pz:

Pz = 50

Норма штучного часу в загальному вигляді визначається по формулі:

де - машинний технологічний час

Де L – шлях пройдений різцем

Підставляємо значення у формулу:

= 0,1

Визначаємо автоматичний час обробки деталі за програмою:

де - машинно-допоміжний час, необхідне для переміщення фрези, включаючи холості ходи, підводи і відведення = 0.1 мин

тоді =1,1

Розрахунок штучно-калькуляційного часу на виконання технологічної операції здійснимо по формулі:

де n – об’єм нормативної партії оброблюваних деталей

n = 300 шт.

Підставляємо значення у формулу:

3.3 Основні характеристики пристрою ЧПК

Для видачі УП на виконавські органи токарних верстатів призначений пристрій ОПУ 2Р22, який виконує наступні функції введення:

Рис. 1.4 - Пульт управління управляючої програми з клавіатури пульта управління або програмоносій; її відробіток і редагування безпосередньо на верстаті; складання управляючої програми за зразком, коли обробка першої деталі ведеться в ручному, а обробка подальших деталей в автоматичному режимі; введення постійних циклів в діалоговому режимі; використовування складних циклів багатопрохідної обробки ; висновок УП на програмоносій і виконання ряду інших функцій.

Більш розвинене в порівнянні з пристроєм ОПУ «Електроніка НЦ» функціональне програмне забезпечення, що бережеться в постійній пам'яті пристрою, включення в нього складних циклів багатопрохідної обробки дозволяють зменшити об'єм інформації, що вводиться, і спростити складання управляючої програми.

Клавіатура пульта керування пристроєм ЧПК моделі 2Р22:

1 - клавіша вибору программоносія (магнітної або перфострічки); 2 - призупинення програми та автоматичної роботи; 3 - пуск ТК у ручному режимі, пуск програми в автоматичному режимі; 4 - ФП, задання автоматичного виходу на нього; 5 - уведення в пам'ять або виведення на індикацію КП, параметрів, констант; 6 - початкове положення, його запис або вихід на нього; 7 - прив’язка інструмента; 8 - скидання пам’яті (стираються КП, параметри, константи, дані про вильоти інструментів); 9 - початок програми, коригування подачі; 10 - скидання набраної інформації при введенні та інформації що виводиться; 11 - зсув фрези при редагуванні КП; 12 - зсув кадру при редагуванні КП; 13 - пошук кадру в режимі «Виведення», покадрова робота в автоматичному режимі; 14 - режим «Уведення констант»; 15 - автоматичний режим; 16 - ручний режим; 17 - режим «Уведення»; 18 - режим «Виведення»; 19 - режим «Діагностика».

Технічна характеристика пристрою ОПУ 2Р22:

⇐ Назад