Суммарный допуск среднего диаметра резьбы
Суммарный допуск среднего диаметра наружной резьбы - это допуск, верхний предел которого ограничивает величину приведенного среднего диаметра, а нижний предел - величину собственно среднего диаметра; для внутренней резьбы - это допуск, нижний предел которого ограничивает величину приведенного среднего диаметра, а верхний предел - величину собственно среднего диаметра.
Проекционный метод измерений среднего диаметра наружной резьбы осуществляется на универсальном или инструментальном микроскопах с помощью особых ножей или шарового наконечника; контролируемый объект устанавливают на предметном столике прибора в центрах или призмах.
Микрометры предназначаются для измерения среднего диаметра наружной резьбы. В зависимости от типа и шага резьбы в микрометр вставляются вставки.
Проволочки предназначаются для измерения среднего диаметра наружной резьбы с помощью микрометра или другого градуированного инструмента.
Резьбовые микрометры предназначены для измерения среднего диаметра наружной резьбы. В зависимости от типа и шага резьбы в микрометр вставляют вставки.
Длины свинчивания резьбовых деталей в посадках с натягом и переходных. В посадках с натягом для среднего диаметра наружной резьбы установлены 2-я и 3-я степени точности, которые с основными отклонениями п, р, г образуют поля допусков Зл, 3р, 2г; для среднего диаметра внутренней резьбы установлено поле допуска 2 Я.
Микрометры со вставками применяют для измерения среднего диаметра наружной резьбы.
Из этих формул следует, что допуск среднего диаметра наружной резьбы Td, в более высокой степени зависит от шага Р, чем от значения наружного диаметра d, причем допуск среднего диаметра внутренней резьбы на 32 % больше допуска среднего диаметра наружной резьбы той же степени точности.
Резьбовой микрометр со вставками применяют для измерения среднего диаметра треугольной наружной резьбы.
Таким образом, верхний предел суммарного допуска на средний диаметр наружной резьбы ограничивает величину приведенного среднего диаметра, а нижний предел - величину среднего диаметра. Для внутренней резьбы нижний предел суммарного допуска на средний диаметр резьбы ограничивает величину приведенного среднего диаметра, а верхний предел - величину среднего диаметра.
37)Система допусков и посадок с зазором метрических резьб
Наиболее распространенной, получившей наиболее широкое применение, является метрическая резьба с зазором для диапазона диаметров от 1 до 600 мм, система допусков и посадок которой представлена в ГОСТ 16093-81.
Основы этой системы допусков и посадок, включающие степени точности, классы точности резьб нормирование длин свинчивания, методики расчета допусков отдельных параметров резьбы, обозначение точности и посадок метрических резьб на чертежах, контроль метрических резьб и другие вопросы системы являются общими для всех разновидностей метрических резьб, хотя каждая из них имеет и свои особенности, иногда существенные, которые получили отражение в соответствующих ГОСТах.
Степени точности и классы точности резьбы. Метрическая резьба определяется пятью параметрами: средним, наружным и внутренним диаметрами, шагом и углом профиля резьбы.
Допуски назначаются только для двух параметров наружной резьбы (болта); среднего и наружного диаметров и для двух параметров внутренней резьбы (гайки); среднего и внутреннего диаметров. Для этих параметров для метрической резьбы установлены степени точности 3... 10.
В соответствии со сложившейся практикой степени точности сгруппированы в 3 класса точности: точный, средний и грубый. Понятие класса точности условное. При отнесении степеней точности к классу точности учитывают длину свинчивания, так как при изготовлении трудность обеспечения заданной точности резьбы зависит от имеющейся у нее длины свинчивания. Установлены три группы длин свинчивания: S - короткие, N - нормальные и L - длинные.
При одном и том же классе точности допуск среднего диаметра при длине свинчивания L должен быть увеличен, а при длине свинчивания S - уменьшен на одну степень по сравнению с допуском, установленным для длины свинчивания N.
При работе зубчатого колеса в качестве элемента передачи эти неточности приводят к неравномерности его вращения, неполному прилеганию поверхностей зубьев, неравномерному распределению боковых зазоров, что вызывает дополнительные динамические нагрузки, нагрев, вибрации и шум в передаче.
Для обеспечения требуемого качества передачи необходимо ограничить, т.е. пронормировать погрешности изготовления и сборки зубчатых колес. С этой целью были созданы системы допусков, регламентирующие не только точность отдельного колеса, но и точность зубчатых передач исходя из их служебного назначения.
Системы допусков для различных видов зубчатых передач (цилиндрические, конические, червячные, реечные) имеют много общего, но есть и особенности, которые отражены в соответствующих стандартах. Наиболее распространенными являются цилиндрические зубчатые передачи, система допусков которых представлена в ГОСТ 1643-81.
38) Шпоночные соединения. Допуски.
Стандартами регламентированы размеры и допуски на призматические, сегментные и клиновые шпонки. В работе рассмотрим наиболее используемый на практике вид шпоночного соединения – с призматической шпонкой. Призматические шпонки применяются в подвижных и неподвижных соединениях.
В зависимости от поля допуска шпоночного паза вала и втулки при соединении со шпонкой существует три вида соединений:
•1 – свободное соединение, применяемое при затруднённых условиях сборки и действии непрерывных равномерных нагрузок, а также для получения подвижных соединений при лёгких режимах работы (поле допуска для ширины паза на валу H9; поле допуска для ширины паза во втулке D10);
•2 – нормальное соединение, неподвижное соединение, не требующее разборок, не воспринимающее ударных реверсивных нагрузок, отличающееся благоприятными условиями сборки (поле допуска для ширины паза на валу N9; поле допуска для ширины паза во втулке IS9);
•3 – плотное соединение, характеризуемое вероятностью получения примерно одинаковых небольших натягов в соединении шпонок с обоими пазами; сборка осуществляется напрессовкой; применяется при редких разборках и реверсивных нагрузках (поле допуска для ширины паза на валу P9; поле допуска для ширины паза во втулке P9).
Для размеров шпонок стандартом установлены следующие поля допусков: по ширине h9; по высоте – h9 для h от2 до 6 мм и h11 для h свыше 6 мм; по длине – h14.
Для длины шпоночного паза установлено поле допуска H15.
На рабочем чертеже должен проставляться один размер определяющий глубину паза для вала d–t1, для втулки d+t2. Предельные отклонения глубины паза на валу и во втулке приведены в таблице 14.
Таблица 14 – Предельные отклонения глубины пазов и размеров, связанных с глубиной паза
В миллиметрах
| Высота шпонки, h | Предельные отклонения размеров | ||
| t1 | d–t1 | t2 или d+t2 | |
| от2 до 6 | +0,1 | -0,1 | +0,1 |
| св. 6 до 18 | +0,2 | -0,2 | +0,2 |
| св. 18 до 50 | +0,3 | -0,3 | +0,3 |
В условных обозначениях призматических шпонок указывается последовательно: вид исполнения, ширина шпонки b, высота шпонки h, длина шпонки l и ГОСТ 23360-78: примеры условных обозначений Шпонка 
ГОСТ 23360-78; Шпонка 
ГОСТ 23360-78.
В шпоночных соединениях для вала и втулки рекомендованы следующие посадки: H7/p6, H7/r6, H7/s6, H7/n6, H7/t6, H7/k6, H7/m6.
Стандартами регламентированы размеры и допуски на призматические, сегментные и клиновые шпонки. В работе рассмотрим наиболее используемый на практике вид шпоночного соединения – с призматической шпонкой. Призматические шпонки применяются в подвижных и неподвижных соединениях.
39)Прямобочные шлицевые соединения. Допуски.
Стандарт устанавливает поля допусков, а также посадки валов и втулок для различных способов центрирования. В прямобочных шлицевых соединениях применяют три способа относительного центрирования вала и втулки: по наружному диаметру D; по внутреннему диаметру d и по боковым поверхностям зубьев b.
Центрирование по D рекомендуется в случаях повышенных требований к точности соосности элементов соединения, когда твёрдость втулки не слишком высока и допускает обработку чистовой протяжкой, а вал обрабатывается фрезерованием по наружному диаметру D. Данный вид центрирования применяется в неподвижных, передающих малый крутящий соединениях, т. е. в соединениях с малым износом поверхностей.
Центрирование по d применяют в тех случаях повышенных требований к совпадению геометрических осей если твёрдость втулки не позволяет обрабатывать деталь протяжкой или когда может возникнуть коробление валов после термообработки. Способ значительно дороже, но обеспечивает наибольшую точность.
Центрирование по b применяется, когда не требуется особой точности соосности, при передаче значительных моментов, в случаях, когда недопустимы большие зазоры между боковыми поверхностями вала и втулки. Этот способ является наиболее простым и экономичным.
Предельные отклонения на размеры d, D, b для прямобочных шлицевых валов и втулок соответствуют предельным отклонениям на гладкие цилиндрические соединения по ГОСТ 25347-82.
В условном обозначении шлицевого прямобочного соединения указывается последовательно: вид центрирования, число шлицов, внутренний диаметр d, наружный диаметр D, ширина шлица b и посадки в соединении по этим элементам. Примеры условных обозначений:
• центрирование по внутреннему диаметру d: 
;
• центрирование по наружному диаметру D: 
;
• центрирование по внутреннему диаметру b: 
Для нецентрирующего диаметра d посадка в условном обозначении не проставляется. Стандартом, для нецентрирующих диаметров, предусмотрены постоянные поля допусков, приведённые в таблице 12.
Таблице 16 – Поля допусков нецентрирующих диаметров
| Нецентрирующий диаметр | Вид центрирования | Поле допуска | |
| вала | втулки | ||
| d | По D илиb | – | H11 |
| D | По d или b | a11 | H12 |
Нецентрирующий диаметр d вала должен быть не менее d1 по ГОСТ 1139-80
40)Эвольвентные шлицевые соединения. Допуски.
ГОСТ распространяется на шлицевые соединения с эвольвентным профилем зуба, с углом профиля 30о. Стандарт устанавливает допуски и посадки для эвольвентных шлицевых соединений при центрировании по внутреннему диаметру d, наружному диаметру D и по боковым сторонам звеньев b.
Наиболее распространёнными способами центрирования деталей эвольвентного соединения являются центрирование по боковым сторонам b (по S часто встречающееся и экономичное) и по наружному диаметру зубьев D (при необходимости точной соосности деталей на валу). Допускается также центрирование по внутреннему диаметру d.
При центрировании по боковым поверхностям зубьев имеется особенность построения системы допусков: установлено два вида допусков ширины – впадины втулки e толщины зуба s вала; Te (Ts) – допуск ширины впадины втулки (допуск толщины зуба вала); T – суммарный допуск, включающий отклонения формы и расположения элементов профиля впадин (зуба). Так как допуски размеров e и s делятся на две части, то для всех полей допусков установлено по три отклонения:
• основное или суммарное отклонение EI для допусков ширины впадины и es для допусков ширины зубьев;
• отклонение, определяющее границу между допуском, установленным на отклонение формы и расположения элементов профиля впадины или зуба и собственно размеров e и s: EIe – для ширины впадины, ese – для толщины зуба;
• отклонение, определяющее верхнюю границу поля допуска ширины впадины и нижнюю границу поля допуска зуба: ES – для ширины впадины, ei – для толщины зуба.
Поля допусков на размеры e и s обозначают числом, указывающим степень точности и буквенным обозначением основного отклонения: 9H или 9g. Посадки обозначают по обыкновенным правилам: 9H/9g.
В условном обозначении шлицевого эвольвентного соединения последовательно указывают: номинальный диаметр соединения D, модуль m, обозначение посадки или полей допусков вала и втулки (помещаемое после размеров центрирующих элементов), номер стандарта. Примеры условных обозначений:
• центрирование по боковым сторонам зубьев 
9H/9g ГОСТ 6033-80;
• центрирование по наружному диаметру 
H7/g6 
9H/9h ГОСТ 6033-80;
• центрирование по внутреннему диаметру i 
H7/g6 
9H/9h ГОСТ 6033-80.
41) Контроль шлицевых деталей.
Контроль шлицевой детали осуществляют в следующем порядке.
Сначала поэлементными калибрами ( Пр и Не) проверяют каждый элемент детали в отдельности, а затем - расположение элементов профиля комплексным калибром. Нарушение одного из этих условий означает, что деталь бракованная.
Автоматический контроль шлицевых деталей производится при помощи устройства с обычным электроконтактным датчиком и электронной схемой сеточного контакта
Калибры для шлицевых деталей изготовляют как элементные, так и комплексные. Элементные калибры служат для проверки шага, прямолинейности, параллельности шлицев и других элементов в процессе производства шлицевых соединений.
Для контроля размеров шлицевой втулки и шлицевого вала применяют поэле-ментные и шлицевые комплексные калибры. Калибры для контроля внутреннего диа-метра отверстия втулки и наружного диаметра вала не отличаются от гладких калиб-ров-пробок и калибров-скоб. Для контроля наружного диаметра D и ширины b впадины отверстия втулки, внутреннего диаметра d и толщины b зуба вала применяют специ-альные предельные калибры: листовые двусторонние пробки диаметром 14 – 125 мм;
неполные пробки диаметром 102 – 125 мм; пазовые калибры; калибры-скобы и калиб-ры-скобы для контроля толщины зубьев.
Широкое применение имеют комплексные шлицевые калибры. Комплексными калибрами контролируют не только размеры шлицевых валов и втулок, но и отклоне-ния формы и расположения поверхностей.
42) Классификация зуб. Передач по эксплутационному назначению
По эксплуатационному назначению можно выделить четыре основные группы зубчатых передач: отсчётные, скоростные, силовые и общего назначения.
К отсчётным относятся зубчатые передачи измерительных приборов, делительных механизмов металлорежущих станков и делительных машин, счётно-решающих механизмов и т.п. В большинстве случаев колёса этих передач имеют малый модуль и работают при малых нагрузках и скоростях. Основным эксплуатационным показателем делительных и других отчётных передач является высокая кинематическая точность, т.е. точная согласованность углов поворота ведущего и ведомого колёс передачи. Для реверсивных отсчётных передач весьма существенное значение имеет боковой зазор в передаче и колебание этого зазора.
Скоростными являются зубчатые передачи турбинных редукторов, двигателей турбовинтовых самолётов и др. Окружные скорости зубчатых колёс таких передач достигают 60 м/с при сравнительно большой передаваемой мощности (до 40 МВт). Их основной эксплуатационный показатель - плавность работы, т.е. отсутствие циклических погрешностей, многократно повторяющихся за оборот колеса. С увеличением частоты вращения требования к плавности работы повышаются. Передача должна работать бесшумно и без вибраций, что может быть достигнуто при минимальных погрешностях формы и взаимного расположения зубьев. Для тяжело нагруженных скоростных зубчатых передач имеет значение также полнота контакта зубьев. Колёса таких передач обычно имеют средние модули. Для них часто ограничивают также шумовые характеристики работающей передачи, вибрацию, статическую и динамическую неуравновешенность вращающихся масс и т.п.
К силовым относят зубчатые передачи, передающие значительные крутящие моменты при малой частоте вращения (зубчатые передачи шестерённых клетей прокатных станов, подъемно-транспортных механизмов и др.). Колёса для таких передач изготовляют с большим модулем. Основное точное требование к ним - обеспечение более полного использования активных боковых поверхностей зубьев, т.е. получение наибольшего пятна контакта зубьев.
К передачам общего назначения не предъявляют повышенных требований по точности.
43)Cистема допусков цилиндрических зубчатых передач
ГОСТ 1643-81 распространяется на эвольвентные цилиндрические зубчатые колеса и зубчатые передачи внешнего и внутреннего зацепления с прямозубыми, косозубыми и шевронными зубчатыми колесами с диаметром делительной окружности до 6 300 мм, модулем зубьев от 1 до 55 мм, шириной зубчатого венца или полушеврона до 1 250 мм. Эвольвентный профиль зуба получают при механической обработке заготовок методом обкатывания (без скольжения) зуборезным инструментом. При этом профиль и геометрические параметры зубьев зубчатых колес должны соответствовать ГОСТ 13755-81.
Для зубчатых колес и передач установлено двенадцать степеней точности, обозначаемых в порядке убывания точности арабскими Цифрами от 1 до 12. Для степени точности 1 и 2 допуски и предельные отклонения в ГОСТ 1643-81 не приводятся, так как эти степени предусмотрены для будущего развития, когда технология зубонарезания сможет обеспечить такую точность.
Со степенью точности 3 - 5 изготавливают измерительные зубчатые колеса, используемые для контроля зубчатых колес; колеса, применяемые в особо точных делительных механизмах; зуборезный инструмент. Зубчатые колеса степеней точности 5 - 8 широко применяют в авиационной, автомобильной и других отраслях промышленности. Наибольшее распространение в машиностроении имеют зубчатые колеса 7-й степени точности, получаемые методом обката на точных станках с последующей отделкой для колес, подвергающихся закалке (шлифование, хонингование). Такие колеса широко используются в металлорежущих станках, скоростных редукторах, автомобилях и тракторах. Зубчатые колеса степени точности 8-11 применяют в грузоподъемных механизмах и сельскохозяйственных машинах. По 12-й степени точности изготавливают неответственные колеса с зубьями, не подвергающимися механической обработке, например литые.
Расчетной степенью точности является шестая степень. Для этой степени точности рассчитывались допуски, а для других степеней числовые значения допусков определялись умножением или делением допусков 6-й степени на коэффициенты перехода. В пределах одной степени точности величины допусков и предельных отклонений для различных показателей точности связаны между собой аналитическими зависимостями, приведенными в стандарте.
Выбор степени точности передачи производится конструктором на основе конкретных условий работы передачи и тех требований, которые к ней предъявляются (окружной скорости, передаваемой мощности, режима работы и т. д.).
Для каждой степени точности установлены показатели точности, которые сведены в три группы, называемые нормами точности: нормы кинематической точности, плавности и контакта зубьев. Такое разделение вызвано тем, что в зависимости от назначения и условий работы зубчатых колес и передач, предъявляются различные требования к точности выполнения их элементов.
Это позволяет в одной передаче комбинировать степени точности, т. е. назначать разные степени точности по нормам точности, и целесообразно в тех случаях, когда по условиям работы зубчатого зацепления одни показатели точности оказываются важнее других. Например, для тихоходных силовых передач нормы контакта зубьев назначаются по более высоким степеням точности, чем нормы кинематической точности и плавности работы колеса, а для передач отсчетных механизмов нормы контакта принимаются грубее норм кинематической точности.
Комбинирование по степеням точности норм точности позволяет на важные функциональные параметры задавать более высокие, а на второстепенные - пониженные требования к точности изготовления, что также определяет выбор отделочных операций профилей зубьев. Отделочные операции существенно повышают точность колеса лишь в отношении показателей одного вида норм. Например, шлифование зубьев увеличивает главным образом кинематическую точность, шевингование - плавность работы, а притирка и приработка - контакт зубьев.
Между показателями точности зубчатых колес существуют определенная взаимосвязь, поэтому практически невозможно изготовить колеса со значительным разрывом в степенях точности по отдельным показателям. Если же эксплуатационные требования к передаче по всем показателям одинаковы, то для всех показателей точности колес (норм точности) назначается одна степень точности.