ВЛИЯНИЕ КАРБИДНОЙ НЕОДНОРОДНОСТИ НА СВОЙСТВА БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ
ЦЕЛЬ РАБОТЫ
Изучить влияние карбидной неоднородности на механические и эксплуатационные свойства быстрорежущих сталей
Теоретический раздел
Наряду с другими факторами (конструкция, условия эксплуатации, качество изготовления) стойкость режущих инструментов определяется степенью развития карбидной неоднородности в быстрорежущих сталях. Марки применяемых быстрорежущих сталей представлены таблице А14 приложения А.
Наличие в структуре инструментов, особенно больших сечений (диаметром более 100…150 мм), грубых и неравномерно распределенных первичных карбидов вызывает выкрашивание рабочей кромки и ускоренный ее износ, а также снижает прочность на изгиб, ударную вязкость и вызывает рост их анизотропии. Это приводит к внезапным поломкам инструментов, особенно при ударных нагрузках.
Ухудшаются и технологические свойства стали: понижается пластичность, повышается склонность инструмента к короблению и образованию трещин при закалке, снижается шлифуемость. Все это приводит к большим потерям дорогостоящих сталей в процессе производства заготовок и изготовления из них различных видов инструментов.
При кристаллизации (затвердевании) расплава быстрорежущей стали последовательно выделяются карбиды при разных температурах охлаждения. Карбиды, выделяющиеся из жидкой фазы, входят в состав эвтектики (ее называют ледебуритом) являются первичными.
В обычном слитке (массой от 300 до 850 кг и диаметром от 357 до 270 мм) карбидная неоднородность выявляется в виде грубой (ледебуритной) сетки по границам зерен перлита, что показано на рисунке 1. Она примечательна большой толщиной и протяженностью, увеличением степени развития от поверхности к середине слитка. Это связано с низкой и неравномерной скоростью кристаллизации жидкого металла, выплавленного в дуговой печи. В структуре преобладают высокоизносостойкие карбиды Cr, Mo, W и V типа МС, М6С и М23С6.
Сталь с такой карбидной структурой имеет низкую прочность и вязкость (высокую хрупкость). Поэтому слитки подвергают горячей прокатке или свободной ковке на прессах с различной степенью обжатия.
Рисунок 1 - Распределение первичных карбидов в литой стали марки Р6М5 при увеличении в 100 раз, диаметр слитка 300 мм (белое поле – первичные карбиды в ледебуритной сетке, темное – зернистый перлит)
В результате горячей обработки металлов давлением (ГОМД) карбидная сетка постепенно разрушается, карбидные части дробятся и вытягиваются полосами (строками) в направлении деформации, а их толщина уменьшается с ростом степени обжатия. Вследствие увеличения степени обжатия и уменьшения размера профиля проката карбидная структура улучшается, повышаются механические свойства стали и стойкость инструментов.
Рисунок 2 - Распределение первичных карбидов в кованой стали марки Р6М5 при увеличении в 100 раз, диаметр проката 250 мм (белое поле – первичные карбиды в раздробленной сетке, темное – зернистый перлит)
Согласно ГОСТ 19265-73 карбидную неоднородность на шлифах оценивают баллами под оптическим микроскопом при увеличении в 100 раз путем сравнения с эталонами 8-ми бальной шкалы.
Шкала корбидной неоднородности
Таблица 1 – Описание карбидной неоднородности по шкале ГОСТ 19265-73
Наиболее качественная сталь (слабо выраженная карбидная полосчатость) оценивается баллом 1, а наихудшая (слабодеформированная) – баллом 8.
Карбидная неоднородность выражена сильнее в сталях с повышенным содержанием вольфрама. В сталях с содержанием молибдена размер карбидных частиц и их скопление меньше, что оказывает положительное влияние на механические свойства последних.
Аналитически влияние среднего балла карбидной неоднородности на механические свойства быстрорежущей стали можно определить с использованием следующих формул:
(1)
, (2)
где σи – предел прочности при изгибе, МПа; N – число циклов до разрушения; Х - средний балл карбидной неоднородности, изменяющийся от 1 до 8.
Аналитически можно определить влияние среднего балла карбидной неоднородности и вторичной твердости быстрорежущей стали на стойкость инструмента с использованием формул:
(3)
, (4)
где Тф и Тт – стойкость инструмента при фрезеровании и точении соответственно, мин.;HRC- вторичная твердость инструмента, колеблющаяся от 63 до 68;
Х- средний балл карбидной неоднородности;
В последние годы для полного устранения карбидной неоднородности в заготовках разных сечений все большее применение находит порошковая металлургия.
Порошковые заготовки характеризуются отсутствием карбидной неоднородности. Карбидная структура примечательна дисперсными карбидами (диаметром до 2…3 мкм), которые равномерно распределены в матрице. Это объясняется тем, что в качестве исходного материала используются порошки или микрослитки (диаметр от 0,05…500 мкм) из отходов быстрорежущей стали (см. плакат №3). В результате сверхвысоких скоростей кристаллизации капель металла, выделившиеся карбиды не успевают вырасти до больших размеров и фиксируются в структуре в виде дисперсных карбидов, что показано на рисунке 4.
Рисунок 4 – Распределение первичных карбидов в порошковой стали марки Р6М5К5-МП при увеличении в 500 раз.
По сравнению с прокатом из обычного металла порошковая сталь имеет в 1,5…3,0 раза выше прочность и вязкость, лучше шлифуется, что позволяет использовать широко распространенные абразивные материалы. Стойкость всех видов крупногабаритного инструмента (протяжки и др.) повышается в 5…10 раз.
Для обеспечения режущих свойств инструмента из быстрорежущей стали его подвергают закалке с трехкратным отпуском. Оптимальной температурой закалки является 1210-1290 0С (в зависимости от состава). Такие высокие температуры закалки необходимы для возможно более полного растворения вторичных карбидов и получения высоколегированного хромом, вольфрамом и ванадием аустенита.
Это обеспечивает получение после закалки высоколегированного мартенсита, обладающего высокой устойчивостью против отпуска, т.е. теплостойкостью.
Охлаждающей средой при закалке, чаще всего, является масло. Структура быстрорежущей стали после закалки представляет собой высоколегированный мартенсит, нерастворенные карбиды и остаточный аустенит (около 30 %). Остаточный аустенит понижает режущие свойства стали.
Отпуск вызывает превращение остаточного аустенита в мартенсит и мелкодисперсные карбиды. Это сопровождается увеличением твердости (вторичная твердость). Однократный отпуск не обеспечивает полного превращения остаточного аустенита в мартенсит и карбиды (остается около 15 % остаточного аустенита). Для полного превращения – требуется трехкратный отпуск при температуре 550-570 0С. Продолжительность каждого отпуска 45 – 60 минут. В некоторых случаях, для инструмента простой формы, после закалки применяют обработку холодом и одно, -двухкратный отпуск.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ
3.1. Изучить теоретический раздел настоящей практической работы.
3.2. Выбрать вариант индивидуального задания по таблице 1.
Таблица 1. – Варианты индивидуального задания
| № вар. | |||||||||||||||
| Балл карб. неоднор. | |||||||||||||||
| Вторичная твердось HRC |
3.3. Зарисовать в квадрате 40х40 мм карбидную неоднородность стали Р6М5 с баллами, выбранными по индивидуальному заданию по шкале ГОСТ 19265-73 (шкала 2).
3.4. Произвести расчет механических свойств (предел прочности при изгибе σи и число циклов до разрушения N) по формулам (1, 2).
3.5. Построить графики влияния балла карбидной неоднородности на механические свойства.
3.6. Произвести расчет стойкости режущего инструмента при точении и фрезеровании с использованием уравнений (3, 4).
3.7. Построить графики влияния балла карбидной неоднородности и вторичной твердости на стойкость режущего инструмента из быстрорежущей стали.
3.8. Сделать выводы по работе.
СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА
4.1. Наименование работы.
4.2. Цель работы.
4.3. Схема карбидной неоднородности стали Р6М5 с баллами, выбранными по индивидуальному заданию.
4.4. Расчет механических свойств (предел прочности при изгибе σи и число циклов до разрушения N) по формулам (1,2).
4.5. Графики влияния балла карбидной неоднородности на предел прочности при изгибе σи и число циклов до разрушения N.
4.6. Расчет стойкости режущего инструмента при точении и фрезеровании с использованием уравнений (3,4).
4.7. Графики влияния балла карбидной неоднородности и вторичной твердости на стойкость режущего инструмента из быстрорежущей стали.
4.8. Выводы по работе.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
5.1. Расшифруйте марки быстрорежущих сталей: Р6М5К5, Р12Ф3, Р12МФ5-Ш.
5.2. Какова теплостойкость быстрорежущих сталей?
5.3. Что такое карбиды и какими свойствами они обладают?
5.4. Как влияет карбидная неоднородность на механические и технологические свойства инструмента из быстрорежущей стали?
5.5. Какую форму имеет карбидная неоднородность в обычном слитке после дуговой выплавки?
5.6. Какими методами можно разрушить карбидную сетку?
5.7. Какие компоненты повышают, а какие понижают размер карбидных частиц в быстрорежущих сталях?
5.8. В каком металле (литом, деформированном, порошковом) определяется карбидная неоднородность по шкале ГОСТ 19265-73?
5.9. Какая термическая обработка применяется для улучшения режущих свойств инструмента из быстрорежущих сталей?
5.10. Назовите режимы упрочняющей термообработки быстрорежущей стали.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Геллер Ю.А. Инструментальные стали./ Ю.А. Геллер. – М.: Металлургия, 1983. –С. 191-201, 322-393.
2. Лахтин Ю.М. Материаловедение. / Ю.М. Лахтин, В.П. Леонтьева. - М.: Машиностроение, 1991. - 487 с.
3. Пахолюк А.П. Основи матеріалознавства i конструкцiйнi матерiали /А.П. Пахолюк, О.А. Пахолюк. – Львiв: видавництво “Свiт”, 2005. – 172с.
4. Гуляев А.П. Металловедение / А.П.Гуляев. – М.: Металлургия, 1986. – 851с.
5. Материаловедение / Под ред. Б.Н.Арзамасова. – М.: Машиностроение, 1986. – 611с.
6. Технология конструкционных материалов/ Под ред. А.М.Дальского. – М.: Машиностроение 1999. – 764с.
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(справочное)
Таблица А1 – Механические свойства углеродистых сталей (ГОСТ 1435-99)
| Марка стали | Свойства после отжига | Свойства после закалки и отпуска | |||
| НВ, МПа | σв, Мпа | δ,% | НRC | σизг, Мпа | |
| У7, У7А | 57-59 | ||||
| У8, У8А | 57-59 | ||||
| У9, У9А | 58-59 | ||||
| У10, У10А | 58-59 | ||||
| У11, У11А | - | 58-59 | |||
| У12, У12А | 600-700 | 58-59 | |||
| У13, У13А | - | 58-59 |
Таблица А2 – Применение углеродистых сталей
| Марка материала | Применение |
| У7, У7А | Деревообрабатывающий инструмент: топоров, стамесок, долот. Пневматические инструменты небольших размеров: зубила, бойки. Кузнечные штампы. Слесарно-монтажный инструмент: молотки, кувалды, отвертки, комбинированные плоскогубцы, боковые кусачки. |
| У8, У8А, У8Г, У8ГА, У9, У9А | Инструмент, работающий в условиях, не вызывающих перегрева режущей кромки. Деревообрабатывающий инструмент: фрезы, зенковки, топоры, стамески, долота, пилы продольные и дисковые. Слесарно-монтажный инструмент: кернеры, отвертки, комбинированные плоскогубцы, острогубцы, боковые кусачки. Накатные ролики и калибры простой формы. |
| У10А, У10А | Столярные пилы, ручные ножовки, слесарные шаберы, напильники, накатные ролики, штампы для холодной штамповки. |
| У11, У11А | Деревообрабатывающий инструмент: пилы ручные и машинные, поперечные и столярные, сверла спиральные. Штампы холодной штамповки (вытяжные, высадочные, обрезные и вырубные) небольших размеров и без резких переходов по сечению. Калибры простой формы и пониженным классом точности, накатные ролики, напильники. |
Окончание таблицы А2
| У12, У12А | Метчики ручные, напильники, шаберы слесарные. Штампы для холодной штамповки обрезные и вырубные небольших размеров и без переходов по сечению, холодновысадочные пуансоны и штемпели мелких размеров, калибры простой формы и пониженных классов точности. |
| У13, У13А | Инструменты с повышенной износостойкостью при умеренных и значительных удельных давлениях (без разогрева режущей кромки); напильники, бритвенные лезвия и ножи, острые хирургические инструменты, шаберы, гравировальные инструменты. |
Таблица А3 – Механические свойства некоторых
инструментальных легированных сталей (ГОСТ 5950-2000)
| Марка стали | Твердость после отжига НВ | Твердость НRC после | Температура отпуска, 0С | |
| закалки | отпуска | |||
| 9Х | 179-217 | 62-64 | 59-60 | 160-200 |
| 9ХС | 197-241 | 62-65 | 63-64 | 160-200 |
| ХВГ | 207-255 | 63-65 | 62-63 | 160-200 |
| ХГ | 197-241 | 62-65 | 61-64 | 150-200 |
| ХВСГ | 196-241 | 62-65 | 63-64 | 200-300 |
| 11Х | 179-217 | 62-65 | 60-64 | 160-200 |
| 13Х | 187-241 | 62-65 | 60-64 | 160-200 |
| Х12 | 207-255 | 62-65 | 60-63 | 160-200 |
| Х12М | 207-255 | 62-64 | 62-63 | 160-200 |
| Х12Ф1 | 207-255 | 62-63 | 59-62 | 160-200 |
| 5ХГМ | 197-241 | 53-58 | 40-46 | 500-600 |
| 5ХНСВ | 207-255 | 55-59 | 35-41 | 500-600 |
| 4Х5В2ФС | 180-229 | 52-54 | 52-51 | 500-600 |
| 4Х3В2М2Ф2 | 207-269 | 42-46 | 500-600 | |
| 3Х2В8Ф | 207-255 | 49-52 | 40-45 | 500-600 |
| 7Х3 | 229-187 | 54-56 | 44-46 | 500-600 |
| 5ХНМ | 200-240 | 52-58 | 33-37 | 580-610 |
| 4ХВ2С | 220-230 | 53-55 | 39-40 | 580-600 |
| 3Х3М3Ф | 210-229 | 50-53 | 45-49 | 500-550 |
| 3Х2Н2МФ | 44-46 | 36-39 | 530-620 2-х кратн. |
Окончание таблицы А3
| 4ХМФС | 239-241 | 54-56 | 40-42 | 580-600 |
| 5ХВ2С | 225-229 | 56-60 | 54-59 | 200-250 |
| 6ХВГ | 215-217 | 56-58 | 49-51 | 380-400 |
| 7Х3 | 62-64 | 40-44 | 480-500 | |
| 7ХГ2ВМФ | 250-255 | 63-65 | 58-59 | 180-200 |
| 8Х3 | 62-64 | 44-48 | 480-550 | |
| Х6ВФ | 239-241 | 61-64 | 57-59 | 180-200 |
| ХВ4Ф | 255-260 | 65-66 | 63-65 | 180-200 |
Таблица А4 – Применение инструментальной легированной стали
| Марка материала | Применение |
| 9ХС, ХВГ | Инструменты относительно больших размеров, работающие в тяжелых условиях, резьбонарезные инструменты (круглые плашки с мелким шагом) |
| ХВСГ | Инструменты типа протяжек, длинные метчики |
| ХГ | Мерительный инструмент, штампы для холодной деформации |
| 11Х, 13Х | Ленточные пилы, ножовочные полотна |
| Х12, Х12М, Х12Ф1, Х6ВФ | Инструменты, деформирующие металл в холодном состоянии: накатные плашки, ролики, фильеры (волоки) для волочения |
| ХНМ, 5ХГМ, 5ХНСВ | Инструмент, деформирующий металл в горячем состоянии: молотовые штампы |
| 4Х5В2ФС, 4Х3В2М2Ф2 | Инструмент, деформирующий металл в горячем состоянии: штампы горизонтально-ковочных машин и ударный инструмент |
| 3Х2В8Ф | Штампы, работающие при больших удельных давлениях и высоких температурах, а также прессовый инструмент и детали пресс-форм для литья под давлением |
| 7Х3 | Матрицы пуансоны для горячей обработки металлов давлением |
| 5ХНМ | Матрицы для холодного деформирования |
| 4ХВ2С | Для инструментов ударного деформирования в холодном состоянии (зубила, обжимки, вырубные и отрезные штампы) |
Окончание таблицы А4
| 3Х3М3Ф | Для инструмента горячего деформирования, пресс-форм для литья под давлением медных сплавов |
| 3Х2Н2МФ | Детали прессового инструмента, пресс –штампы |
| 4ХМФС | Молотовые штампы для деформации легированных конструкционных сталей, прессового инструмента для обработки алюминиевых сплавов |
| 5ХВ2С | Ножи для холодной резки металла, резьбонакатные плашки, пуансоны и обжимные матрицы при холодной обработке давлением |
| 6ХВГ | Пуансоны для холодной прошивки, мелкие штампы для горячей штамповки |
| 7Х3 | Инструмент для горячей высадки заготовок из углеродистых и низколегированных сталей, матрицы, пуансоны |
| 7ХГ2ВМФ | Штампы для холодного деформирования цветных сплавов и малопрочных конструкционных сталей |
| 8Х3 | Инструменты для горячей высадки, деталей штампов для горячего прессования и выдавливания |
| Х6ВФ | Ролики, плашки, ручные ножовочные полотна, матрицы, пуансоны для холодного деформирования |
| ХВ4Ф | Резцы и фрезы при обработке с небольшими скоростями резания металлов, прошивные пуансоны |
Таблица А5 – Механические свойства некоторых быстрорежущих сталей (ГОСТ 19265-73)
| Марка стали | В отожженном состоянии | После закалки и отпуска (3-х кратного) твердость НRC | ||
| σ0,2, Мпа | δ, % | НВ | ||
| Р6М5 | 600-659 | 6-8 | 65-66 | |
| Р6М3 | 590-650 | 7-8 | 63-65 | |
| Р12Ф3 | 560-580 | 9-10 | 65-66 |
Окончание таблицы А5
| Р8М3К6С | 600-640 | 4-5 | 68-70 | |
| Р12Ф4К5 | 580-600 | 8-9 | 66-67 | |
| Р12М3Ф2К8 | ||||
| Р9М4К8 | 66-67 |
Таблица А6 – Применение быстрорежущих сталей
| Марка материала | Применение |
| Р6М5, Р8М3К6С, Р12Ф3 | Для изготовления всех типов режущих инструментов, работающих при больших скоростях резания: сверла, резцы, фрезы. |
| Р12Ф4К5 | Для резания жаропрочных нержавеющих сталей |
| Р6М3 | Для изготовления сверл для обработки металла с НВ до 260 |
| Р12М3Ф2К8 | Для изготовления резьбовых и червячных фрез для резания труднообрабатываемых сплавов |
| Р9М4К8 | Зубо-фрезерный инструмент, фрезы, фасонные резцы, зенкеры, метчики для обработки высокопрочных и жаропрочных сталей. |
Таблица А7 – Применение твердых сплавов
| Марка материала | Применение |
| ВК1, ВК3-М, ВК3 | Для обработки чугуна, цветных металлов и неметаллических материалов. |
| ВК4, ВК6, ВК6-М | Для чернового точения, фрезерования, рассверливания, зенкерования при обработке чугуна, жаропрочных сплавов, цветных металлов и неметаллических материалов. |
| ВК8 | Для чернового точения и других видов черновой обработки чугуна, жаропрочных сплавов и цветных металлов. Для изготовления волок. |
| Т5К10, Т15К6 | Для чернового точения, фрезерования и строгания сталей. |
| Т30К4 | Для чистового точения, фрезерования и строгания сталей. |
Окончание таблицы А7
| ТТ20К9 | Для прерывистого резания (фрезерования) |
| ТТ7К12, ТТ10К8-Б | Для черновой и чистовой обработки труднообрабатываемых материалов, жаропрочных сплавов и сталей. |
| ТН-20,ТН-25, ТН-30, КНТ-16,КТС-1, КТС-2 | Для получистового и чистового точения и фрезерования сталей и цветных металлов |
Таблица А8 - Физические и механические свойства некоторых композиционных материалов
| Материал | Плотность r, г / см3 | Твердость HV, ГПа |
| Композит 01 (Эльбор-Р) | 3,4 | |
| Композит 03 (Петбор) | 3,48 | |
| Композит 10 (Гексанит-Р) | 3,4 | 30,5 |
Таблица А9 – Применение и состав синтетических поликристаллических материалов (композитов)
| Марка материала | Состав | Применение |
| Композит 01 (Эльбор-Р) | 98% кубического нитрида бора (BN) | Чистовая обработка закаленных сталей и чугунов |
| Композит 03 (Петбор) | Кубический нитрид бора (BN)+ керамическая связка | Обработка (непрерывная и прерывистая) закаленных сталей, отбеленных и серых перлитных чугунов, высокотвердых наплавленных материалов |
| Композит 10 (Гексанит-Р) | 40-60% кубического нитрида бора + вюрцтитный нитрид бора | Непрерывное и прерывистое резание термообработанных сталей, чугунов, твердых сплавов с содержанием Со >15%, наплавленных и напыленных покрытий. |
Таблица А10 - Механические свойства керамики
| Марка | Группа | Твердость | sи, МПа |
| ЦМ-332 | Оксидная | HRA 90 | 300-400 |
| В3 | Оксидно-карбидная | HRA 92-94 | 450-750 |
| ВОК-60 | Оксидно-карбидная | HRA 92-94 | 600-750 |
| ВОК-63 | Оксидно-карбидная | HRA 92-93 | 650-750 |
| Силинит-Р | Оксидно-нитридная | HV 32 ГПа | 500-700 |
Таблица А11 – Применение минералокерамических материалов
| Марка материала | Применение |
| ЦМ-332 | Чистовое обтачивание чугуна, стали, неметаллических материалов и цветных металлов с большими скоростями и ограниченным числом перерывов в работе |
| ВШ | Чистовое точение углеродистых и малолегированных сталей, а также чугунов с твердостью НВ≤260. Прерывистое точение керамики марки ВШ дает неудовлетворительные результаты. |
| ВЗ | Прерывистое точение |
| ВОК-60, ВОК-63 | Фрезерование закаленной стали и высокопрочных чугунов. |
| Силинит-Р | Чистовое точение сталей, чугуна, алюминиевых сплавов и титана. |
| ТаблицаА12-Характеристики инструментальных материалов | Теплостойкосто (красностойкость), о С. | До 700 | 800…1000 | |||
| Предел прочности при сжатии sсж, МПа | До 4000 | »5900 | »3000 »5600 | »6500 | »2000 | |
| Предел прочности при изгибе sи, МПа | До 4000 | »1800 | »950 »980 | »1000 | »300 | |
| Твердость HRA, не менее | До 80 | 87...92 | До 94 »95,3 | - | - | |
| Плотность r, г / см3 | 7,9…8,75 | 11,1…14,8 | 3,6…4,0 4,4…4,7 | 3,45 | 3,48…3,56 | |
| Материал | Быстрорежущая сталь | Твердые сплавы | Минерало керамика: оксидная смешанная (керметы) | Кубический нитрид бора | Алмазы искусственные |
Таблица А13 – Химический состав некоторых инструментальных сталей (по массе)
| № | Сталь | Массовая доля элементов, % | ||||||
| С | Si | Cr | W | Mo | V | Др. | ||
| 5ХНМ | 0,5-0,6 | - | 0,5-0,8 | - | 0,1-0,3 | - | 1,4-1,8 Ni | |
| 5ХНВ | 0,5-0,6 | - | 0,5-0,8 | 0,4-0,7 | - | - | 1,4-1,8 Ni | |
| 9ХФ | 0,8-0,9 | 0,15-0,35 | 0,4-0,7 | - | - | - | 0,3-0,6 Mn | |
| 7Х3 | 0,6-0,75 | 0,15-0,35 | 3,2-3,8 | - | - | - | 0,15-0,4 Mn | |
| 4Х5В2ФС | 0,3-0,4 | 0,8-1,2 | 4,5-5,5 | 1,6-2,2 | - | 0,6-0,9 | - | |
| 6. | ХВСГ | 0,95-1,05 | 0,65-1,0 | 0,6-1,0 | 0,7-1,0 | 0,05-0,15 | 0,6-0,9Mn | |
| 7. | Х | 0,95-1,0 | 0,15-0,35- | 1,3-1,65 | - | - | - | 0,15-0,4 Mn, 0,35 Ni |
| 8. | 6ХС | 0,6-0,7 | 0,6-1,0 | 1,0-1,3 | - | - | - | 0,2-0,4Mn 0,35 Ni |
| 9. | ХВГ | 0,9-1,05 | 0,15-1,3 | 0,5-0,8 | 0,5-0,8 | - | - | 0,8-1,1 Mn, 0,35 Ni |
| 10. | 7НГ2ВМ | 0,7-0,8 | 0,3-0,7 | 1,5-1,8 | 0,9-1,3 | 0,5-0,8 | 0,1-0,25 | 1,8-2,3Mn, 1,4-1.8 Ni |
| 11. | 4ХС | 0,35-0,45 | 1,2-1,6 | 1.3-1,6 | - | - | - | 0,2-0,4 Mn, 0,25 Ni |
| 12. | 11ХФ | 1,05-1,14 | 0,15-0,35 | 0,4-0,7 | - | - | 0,15-0,30 | 0,4-0,7 Mn, 0,25 Ni |
| 13. | 5НГМ | 0,5-0,6 | 0,25-0,65 | 0,6-0,9 | - | - | 0,15-0.3 | 1,2-1,6Mn, 1,4-1,8 Ni |
| 14. | 5ХНСВ | 0,5-0,6 | 0,6-0,9 | 1,3-1,6 | - | - | 0,4-0,7 | 0,3-0,6Mn, 0,8-1,2 Ni |
| 15. | 7ХФ | 0,63-0,73 | 0,15-0,35 | 0,4-0,7 | - | - | 0,15-0,3 | 0,3-0,6 Mn 0,35 Ni |
| Таблица А14 - Применение наиболее потребляемых марок быстрорежущих сталей в Украине | Виды инструментов | Зубо- нарезной | Р6М5; Р6М5-Ш; Р6М5-МП; Р6М5К5; Р6М5К5-Ш; Р6М5К5-МП; Р6М5Ф3; Р6М5Ф3-Ш; | Р6М5К5; Р6М5К5-Ш; Р9М4К8; Р9М4К8-Ш; Р9М4К8-МП | Р9М4К8; Р9М4К8-Ш; Р9М4К8-МП |
| Фрезы дисковые, концевые и др., долбяки, шаверы | Р6М5; Р6М5-Ш; Р6М5К5; Р6М5Ф3; Р6М5Ф3-Ш; Р7М2Ф5; Р7М2Ф5-Ш; Р7М2Ф5-МП | Р6М5К5; Р6М5К5-Ш; Р6М5Ф3; Р6М5Ф3-Ш; Р12М3Ф2К8; Р12М3Ф2К8 | Р6М5К5; Р9М4К8; Р9М4К8-Ш; Р9М4К8-МП; Р12М3Ф2К8 | ||
| Метчики, протяжки, плашки | Р6М5; Р6М5-Ш; Р6М5Ф3; Р6М5Ф3-Ш; Р12МФ5; Р12МФ5-Ш | Р6М5; Р6М5-Ш; Р6М5К5; Р6М5К5-Ш; Р7М2Ф6; Р7М2Ф6-Ш; Р7М2Ф6-МП; Р18-МП | Р6М5К5; Р6М5К5-Ш; Р6М5К5-МП; Р6М5Ф3; Р6М5Ф3-Ш; Р6М5Ф3-МП; Р12М3Ф2К8; Р12М3Ф2К8-Ш | ||
| Сверла, развертки, зенкеры | Р6М5; Р6М5-Ш; Р6М5К5; Р6М5К5-Ш; Р6М5К5-МП; Р6М5Ф3; Р6М5Ф3-Ш; Р6М5Ф3-МП | Р6М5К5; Р6М5К5-Ш; Р6М5К5-МП; Р7М2Ф3К8; Р7М2Ф3К8-Ш; Р7М2Ф3К8-МП; Р9М4К8; | Р6М5К5; Р6М5К5-Ш; Р6М5К5-МП; Р12М3Ф2К8; Р12М3Ф2К8-Ш; Р12М3Ф2К8-МП | ||
| Резцы | Р6М5К5; Р6М5К5-Ш; Р12 М3Ф2К8; Р12М3Ф2К8-Ш; Р12Ф4К5 | Р6М5К5; Р6М5К5-Ш; Р6М5К5-МП; Р12Ф2М3К8; Р12Ф2М3К8-Ш; Р12Ф2М3К8-МП; Р12Ф4К5 | Р6М5К5; Р6М5К5-Ш; Р6М5К5-МП; Р12Ф2М3К8; Р12Ф2М3К8-Ш; Р12Ф2М3К8-МП; Р12Ф4К5; Р12Ф4К5-Ш; Р12Ф4К5-МП | ||
| Обрабатываемый материал | Углеродистые, низко- и среднелегированные конструкционные стали с прочностью до 1000 МПа, машиностроительные чугуны | Легированные улучшенные конструкционные стали с прочностью до 1200 МПа и нержавеющие стали | Жаропрочные стали и сплавы, высокопроч- ные конструкционные стали с прочностью до 1500 МПа, нержавеющие стали с аустенитной структурой, титановые сплавы |
Заказ №________________ от «______» 2008г.
Тираж _____________________экз.