Результаты измерения твердости и определения микроструктуры

Сталей в зависимости от скорости охлаждения

Вид термообра- ботки	Температу-ра нагрева, °С	V_охл., °С lg V_охл.	Твердость HRC→HB	Микро- структура
Отжиг					П + Ф
Нормализация		7,5 0,87			П + Ф
Закалка в масле		1,84			М + Т
Закалка в воде		3,0			М + А_ост

10. На металлографических микроскопах изучить микроструктуру после каждого вида термообработки, зарисовать ее в отчет и занести в табл. 10,11.

11. По результатам всей группы построить графики влияния скорости охлаждения и температуры отпуска на твердость термообработанной стали.

12. Написать отчет по работе в соответствии с вышеуказанными пунктами задания.

Таблица 11

Результаты измерения твердости и определения микроструктуры сталей в зависимости от температуры отпуска

Вид термообработки	Температура нагрева, °С	Твердость HRC→HB	Микроструктура
Низкий отпуск				М_отп.
Средний отпуск				Т_отп.
Высокий отпуск				С_отп.

Контрольные вопросы и задания

1. Какие параметры термообработки Вы знаете?

2. В чем заключается перлитное превращение сталей?

3. Почему мартенсит называют пересыщенным твердым раство- ром углерода в Fe_a?

4. Назначение и условия проведения: диффузионного отжига; рек- ристаллизационного отжига.

5. Назначение и условия проведения полного и неполного отжига.

6. Нормализация сталей.

7. Закалка сталей.

8. Отпуск сталей.

9. Какой дефект и почему появляется у стали марки 40 при закалке, если ее недогреть до оптимальной температуры?

10. Почему при закалке стали 40 с температуры 1100°С появляется брак?

Работа № 8

Алюминий и его сплавы

Цель работы: изучение маркировки, состава, структуры, свойств и области применения алюминиевых сплавов.

Приборы и оборудование: набор микрошлифов лабораторной коллекции алюминиевых сплавов, металлографические микроскопы с набором объективов и окуляров.

Алюминий— металл серебристого цвета с плотностью 2,7 Мг/м³ и температурой плавления 660°С; имеет кубическую гранецентрированную кристаллическую решетку; не имеет полиморфных превращений.

Алюминий характеризуется высокими тепло- иэлектропроводностью, хорошей коррозионной стойкостью во многих агрессивных средах. Последнее объясняется способностью алюминия на воздухе покрываться прочной оксидной пленкой Аl₂О₃, защищающей металл от дальнейшего окисления. Алюминий характеризуется высокой пластичностью, хорошо обрабатывается давлением. Механические свойства прокатанного и отожженного алюминия высокой чистоты: σ_в = 58 МПа; σ_0,2 = 20 МПа; δ = =40 %; φ = 85 %; твердость НВ 25.

Примеси по-разному влияют на алюминий: магний и марганец снижают его тепло- и электропроводность, железо — коррозионную стойкость. Вместе с тем такие элементы, как магний, марганец, медь, цинк, никель ихром, упрочняют алюминий.

Благодаря удачному сочетанию физических, химических, механических и технологических свойств алюминий и его сплавы широко применяют в различных областях народного хозяйства. Высокая тепло- и электропроводность алюминия позволяют использовать его в электротехнической промышленности, теплообменниках холодильников и др. Алюминий применяется для получения сплавов на его основе и как легирующий элемент в магниевых, медных, цинковых, титановых и других сплавах. Листовой алюминий идет как упаковочный материал, увеличилось применение алюминия в строительстве, сельском хозяйстве и др.

По способу производства изделий алюминиевые сплавы можно разделить на две группы: деформируемые (в том числе спеченные), идущие на изготовление полуфабрикатов — листов, прутков, профилей, поковок путем прокатки, прессования, ковки и т. д., и литейные, предназначенные для фасонного литья.

Деформируемые алюминиевые сплавы по объему производства составляют около 80 %. Деформируемые сплавы делятся на упрочняемые и неупрочняемые термической обработкой.

Рис.37 Типовая диаграмма состояния алюминия

с легирующим элементом (В)

1 – деформируемые термически не упрочняемые сплавы;

2 – деформируемые термически упрочняемые сплавы;

3 – литейные сплавы

На рис.37 приведена типовая диаграмма состояния алюминия с легирующим элементом (В). Из диаграммы видно, что к деформируемым относятся сплавы, концентрация легирующих элементов в которых не превышает точка Е. Эти сплавы путем нагрева могут быть переведены в однофазное состояние α – твердого раствора. Они обладают высокой пластичностью, что позволяет изготавливать из них путем прессования или прокатки трубы, листы, различные профили, а путем штамповки – разнообразные детали.

Сплавы, у которых концентрация легирующего элемента меньше предела насыщения при комнатной температуре (точка F), термической обработкой не упрочняются. Их структура при любой температуре состоит из зерен однородного α - твердого раствора, что не позволяет провести упрочняющую термическую обработку.

Сплавы с концентрацией легирующего элемента более точки F могут подвергаться закалке, так как α – твердый раствор в них обладает переменной растворимостью при изменении температуры согласно линии FЕ. Поэтому эти сплавы относятся к термически упрочняемым алюминиевым сплавам.

Если концентрация легирующего элемента превышает точку Е диаграммы состояния, то в структуре этих сплавов кроме α - твердого раствора будет присутствовать и эвтектика, относительно хрупкая и легкоплавкая составляющая. Эти сплавы плохо обрабатываются давлением, но благодаря наличию эвтектики, имеющей низкую температуру плавления и хорошую жидкотекучесть, обладают высокими литейными свойствами. Такие сплавы применяют в качестве литейных материалов.

К термически неупрочняемым сплавам относятся сплавы алюминия с марганцем (АМц) и с магнием — магналии (АМг2, АмгЗ, АМгб и др.). Сплавы эти обладают средней прочностью, хорошей пластичностью и свариваемостью, а также высокой коррозионной стойкостью. Они применяются в судо- и авиастроении, в производстве сварных емкостей, холодильников и т. д.

Механические свойства сплавов АМц следующие: = 130 МПа (в отожженном состоянии) и 220 МПа (в нагартованном); δ=23 и 5 % соответственно. Сплав АМгб в отожженном состоянии имеет σ_в=340 МПа, = 18%, а в нагартованном — σ_в = 400 МПа, δ = 10%.

К термически упрочняемым относят следующие алюминиевые сплавы: на основе системы Аl—Сu—Mg (дуралюмины Д1, Д16 и др.; σ_в = 410...540 МПа, δ =11... ...15%); на основе А1—Сu—Mg—Si (авиали типа АВ; σ_в = 220МПа, δ = 22%); на основе А1—Сu—Mg—Zn (высокопрочные сплавы В95, В96; σ_в = 550...700 МПа, δ =7...8%); на основе А1—Mg—Ni—Si (жаропрочные сплавы АК4-1, Д20; σ_в =430 МПа, δ = 12 %) и на основе А1—Сu—Mg—Мп (ковочные сплавы АК-6, АК-8; σ_в =480 МПа, δ = 10 %) и др.

Наибольшую известность получили дуралюмины. Термическая обработка дуралюминов заключается в закалке при температуре 500 °С с охлаждением в воде и последующим естественным или искусственным старением. Для рассмотрения превращений в алюминиевых сплавах и происходящих структурных изменений следует обратиться к диаграмме состояния системы алюминий — медь (рис. 38). Как видно из рисунка, максимальная растворимость меди в алюминии в твердом состоянии составляет 5,7 % при температуре 548 °С. С понижением температуры растворимость уменьшается и при комнатной температуре становится равной 0,2...0,5 %. Это указывает на то, что сплавы, ограниченные линией DF, могут термически обрабатываться и упрочняться.

Любой сплав, содержащий 0,5-5,5% Си, можно перевести в однофазное состояние α- твердого раствора соответствующим нагревом выше линии FЕ. Это состояние фиксируется быстрый охлаждением при закалке. Полученный таким образок твердый раствор при содержании в нем меди более 0,5% является пересыщенным.

Рис. 38. Диаграмма стояния системы алюминий - медь.

Состояние пересыщенного твердого раствора неустойчиво. Поэтому при комнатной температуре с течением времени в твердом растворе закаленного сплава самопроизвольно начинают протекать процессы, подготавливающие выделение избыточной меди в виде CuAl₂. Сущность этих процессов состоит в том, что внутри зерен α- твердого раствора происходит перераспределение атомов меди и их скопление в отдельных местах кристаллической решетки твердого раствора. В результате образуются зоны, богатые медью (зоны Гинье-Престона), которые нарушая правильность строения кристаллической решетки α- твердого раствора, создают в ней внутренние напряжения. Благодаря действию этих напряжений, твердость и прочность сплава возрастают, а пластичность снижается.

Рис. 39. Микроструктура алюминиевого сплава с 4% Cu:

а – отожженного; б – закаленного.

Такой процесс повышения прочности, происходящий самопроизвольно в закаленном сплаве при комнатной температуре называется естественным старением.

При естественном старения (20°С) прочность становится максимальной через 4-5 сут после закалки, причем скорость упрочнения в первые часы значительно меньше, чем в последующие.

Начальный период, характеризующийся отсутствием или весьма слабым повышением прочности, называется инкубационным периодом. Инкубационный период имеет важное технологическое значение, так как в этот момент сплав обладает большой способностью к пластической деформации и закаленные детали можно подвергать разнообразным технологическим операциям, связанным с деформацией (правка изделий, гибка, отбортовка и др.). Через 2-3 ч эта способность пластически деформироваться начинает уменьшаться и затем исчезает совсем.

Микроструктура закаленного и естественно состаренного алюминиевого сплава с 4%меди ничем не отличается от микроструктуры этого сплава после закалки. Объясняется это тем, что изменения, происходящие в строении сплава при естественном старении, связаны лишь с перемещениями атомов внутри твердого раствора, без выделения вторичной фазы CuAl₂, поэтому такие изменения металлографически не обнаруживаются.

Основным недостатком естественного старения является очень большая длительность процесса (4-5 сут ).С целью ускорения применяют искусственное старение, состоящее в нагреве закаленного сплава до температур 150-250°С, выдержке несколько часов и последующего охлаждения на воздухе.

При искусственном старении, по сравнению с естественным, изменения в строении сплава не останавливаются на образовании зон Гинье-Престона. В зависимости от температуры нагрева и времени выдержки вслед за появлением зон Гинье-Престона происходит преобразование части их во вторичные фазы (CuAl₂ и др.) и выделение этих фаз из α-твердого раствора. Иначе говоря, при искусственном старении происходит распад пересыщенного α - твердого раствора с выделением вторичных фаз. Выделившиеся в тонкодисперсной форме вторичные фазы блокируют плоскости скольжения в зернах сплава, что препятствует деформированию и сплав упрочняется.

Наблюдаемое после максимума разупрочнение (снижение прочности), связано с завершением процесса распада α- твердого раствора, т.е. окончательным выделением из него вторичных фаз и их дальнейшим ростом. Поэтому при искусственном старении необходимо строго соблюдать режим термообработки, чтобы не допустить разупрочнения сплава.

Литейные сплавы должны иметь высокую жидкотекучесть, минимальную склонность к образованию усадочных и газовых пустот, трещин, раковин, должны хорошо свариваться и обрабатываться резанием. Лучшими литейными свойствами обладают эвтектические или близкие к ним по составу сплавы. Поэтому широкое распространение получили сплавы алюминия с элементами, которые образуют с ним легкоплавкие эвтектики. К. их числу относятся сплавы А1 — Si, А1 — Сu, Al — Mg, А1 — Сu — Mn, A1 — Сu — Мn — Mg и другие.

Сплавы на основе системы Al — Si называются силуминами. Они характеризуются большой жидкотекучестью и малой объемной усадкой при кристаллизации. Двойные силумины АЛ2 содержат 10... 13 % кремния. Как видно из, диаграммы состояния системы Al — Si, эти сплавы близки к эвтектическим.

Силумины с эвтектикой грубоигольчатого строения из-за высокой хрупкости кремния имеют низкие механические свойства (σ_в=120...160 МПа, δ=1...2 %). Для повышения прочности и пластичности такие силумины модифицируют. В расплав перед заливкой в формы вводятся небольшие добавки натрия (0,05... 0,08 %) или кальция, бора и некоторых других элементов. Обычно используют модификатор, состоящий из смеси 2/3NaF+1/3NaCl. Модифицирование способствует улучшению механических (σ_в = 170...200 МПа, δ = 3...5 %) и литейных свойств силуминов. Модифицирование силуминов с пониженным количеством кремния малоэффективно.

Двойные модифицированные силумины характеризуются малой плотностью, хорошо свариваются, коррозионно-стойкие. Их недостатком является большая склонность к газонасыщению и, как следствие, к образованию окисных пленок, газовых раковин и пористости в массивных стенках отливки. Кроме того, они плохо обрабатываются резанием. Из них отливают мало-нагруженные детали повышенной коррозионной стойкости, работающие при температурах не выше 200 °С (детали приборов, корпуса водяных насосов и т. п.).

Для повышения механических и технологических свойств двойные доэвтектические силумины (4..10 % Si) легируют магнием, медью, марганцем и подвергают термической обработке. Широко применяются сложные силумины следующих систем: А1 — Si — Mg, Al — Si — Сu, Al — Si — Mg — Сu.

Силумины с добавками магния АЛ9 (6...8 % Si; 0,2... 0,4 % Mg) и АЛ4 (8...10 % Si; 0,17...0,3 % Mg) относятся к системе А1 — Si — Mg. Сплавы этой группы могут быть упрочнены термической обработкой. Например, в результате закалки в горячей воде (50...100°С) с температуры (535±5) °С и отпуска (искусственное старение) при 175 °С предел прочности сплава АЛ4 повышается с 150...170 МПа до 240...260 МПа за счет выделения при отпуске из α-твердого раствора высокодисперсных упрочняющих частиц Mg₂Si (силицид магния) . Силумины АЛ4 и АЛ9 применяются для изготовления средненагруженных деталей повышенной коррозионной стойкости (АЛ4 — блоки цилиндров, картеры и корпуса различных агрегатов) или обладающих высокой стабильностью размеров (АЛ9 — тормозные барабаны, головки блоков и др.).

Порядок выполнения работы

1. Изучить виды алюминиевых сплавов, их строение и свойства.

2. Привести примеры маркировки алюминиевых сплавов, указать область их применения.

Контрольные вопросы и задания

1. Каковы основные свойства и области применения алюминия?

2. Как классифицируются алюминиевые сплавы?

3. В чем сущность естественного старения?

4. Какие свойства должны иметь литейные сплавы?

5. Укажите назначение силуминов в зависимости от легирующих элементов.

Работа № 9

⇐ Назад