Приготовление пастильной массы
Масса для пастилы изготавливается сбиванием смеси фруктово-ягодного пюре с сахаром и яичным белком. К сбитой массе добавляются для стабилизации пенообразной структуры горячий сахаро-агаро-паточный сироп или мармеладная масса. После этого к массе добавляют эссенции, красители, кислоту, а также в зависимости от сорта изделий и другие вкусовые вещества.
Для изготовления пастильной массы лучше использовать уплотненное до содержания сухих веществ 15-17% яблочное пюре, что позволяет сократить производственный цикл. Его готовят из обычной пульпы или пюре путем уваривания под вакуумом. К яблочному пюре можно добавлять абрикосовое, рябиновое, клюквенное, мандариновое и другие виды пюре для изготовления соответствующих сортов пастилы.
Пенообразную массу готовят из купажной фруктовой смеси и сахара в присутствии яичного белка или другого пенообразователя. При сбивании фруктово-ягодной смеси процесс пенообразования протекает достаточно интенсивно при содержании сухих веществ 57-59 %.Такую смесь можно получить при смешивании уплотненного яблочного пюре с сахаром в соотношении 1:1.
В зависимости от объема производства приготовление пастильной массы осуществляется в сбивальных машинах периодического или непрерывного действия.
В цехах большой производительности по пастиле и зефиру для приготовления пастильных масс применяются сбивальные агрегаты непрерывного действия. Они состоят из четырех или трех горизонтальных цилиндрических корпусов, расположенных один под другим. На рисунке 4 представлен трехкамерный сбивальный агрегат К-18, предназначенный для непрерывного приготовления пастильной и зефирной масс.
Рисунок 4. Трехкамерный сбивальный агрегат К-18 непрерывного действия
Агрегат состоит из двух сбивальных машин 14 и 16 и одного смесителя 20, смонтированных на сварной станине. Цилиндрические корпуса агрегата изготовлены из нержавеющей стали. В каждом корпусе проходит вал с лопастями. Частота вращения валов сбивальных машин 300 об/мин, смесителя - 94 об/мин. Привод сбивальных машин состоит из электродвигателя 1 и двух ременных передач. Смеситель имеет отдельный привод, который состоит из электродвигателя 17 и червячного редуктора 18.
В верхней части корпуса имеются крышки 5 и 9 для зачистки машин, а нижние части оборудованы водяными рубашками, с помощью которых в верхней сбивальной машине поддерживается температура 18-20°С, в нижней — З0-32°С, а в смесителе 50°С.
Через патрубок 8 в верхний корпус агрегата непрерывно подаются фруктовая смесь, сахар и яичный белок. Интенсивное перемешивание смеси способствует быстрому растворению сахара, насыщению ее воздухом.
Полученная однородная масса по мере сбивания постепенно густеет и увеличивается в объеме. Одновременно она перемещается лопастями вдоль корпуса машины к выходному патрубку 11. Патрубок 10 присоединяется к вытяжному вентилятору, который удаляет сернистый газ и водяные пары.
Из верхней сбивальной машины масса самотеком переходит в нижнюю, где происходит окончательное ее сбивание.
Из второй машины пенообразная масса переходит в смеситель 20, который по конструкции сходен со сбивальными машинами. Корпус смесителя имеет входной 2 и выходной 22 патрубки, два смотровых люка 4 и 21.
В смеситель через патрубок З плунжерным насосом непрерывно подается агаро-сахаро-паточный сироп, а через специальные мерники — кислота, краситель и эссенция. Вращающийся вал лопастями тщательно перемешивает массу, перемещая ее к выходному патрубку 22, откуда пастильная масса передается на разливку.
Формование пастилы.
Процесс формования пастилы включает следующие стадии: разливку пастильной массы, выстойку пласта и его резку на отдельные изделия.
На крупных фабриках формование пастилы производится на агрегате безлотковой размазки и выстойки (БРП) системы С,А, Козлова (рисунок 5). На нем пастилу размазывают в виде пласта, который после закрепления структуры режется на изделия.
Пастильная масса из агрегата для сбивания поступает в бункер З с водяным обогревом и через щелевой затвор стекает в металлическую кассу 4 с наклонным ножом, положение которого над транспортерной лентой 5 регулируется, чем и определяется толщина формуемого пласта, равная 21-22 мм.
Рисунок 5. Схема агрегата безлотковой разливки пастильной массы
Сбитая пастильная масса с температурой 43-460С, содержанием сухих веществ 66-70% и плотностью 630-650 кг/м3 поступает в бункер 3 агрегата и через щелевой затвор в виде полосы стекает в размазную каретку 4, которая имеет регулируемый нож 7. Их положением над транспортерной лентой 5 определяется толщина пласта, равная 21-22 мм.
По краям ленты 5 находятся два замкнутых бортовых транспортера 10. Они движутся с лентой 5 с одинаковой скоростью 2,2 м/мин и препятствуют растеканию пастильной массы в течение первой стадии желирования, которая длится 30 минут. На этом участке отформованный пласт перемещается в охлаждающей камере 9 с температурой воздуха 10°С.
После окончания первой стадии желирования пастильный пласт теряет текучесть и направляется для завершения студнеобразования и упрочнения структуры во вторую охлаждающую камеру 11. Общая продолжительность желирования 60 мин.
Для образования кристаллической корочки на поверхности пласт перемещается в камере 12, где прогревается лампами инфракрасного излучения, а затем в камере 2, где обдувается воздухом температурой 38-40°С. Время образования кристаллической корочки 10 мин. С помощью вибратора 1 поверхность пастильного пласта посыпается тонким слоем сахарной пудры, что способствует упрочнению корочки.
Затем пастильный пласт из транспортерной ленты 5 в перевернутом виде, поступает на нижний транспортер 13, перемещаясь на котором он также подсыхает и упрочняется. Этот транспортер доставляет пласт к резательной машине. Общая продолжительность периода от момента разливки пастильной массы до резки пласта составляет 80 мин.
С транспортера 15 резательной машины пастильный пласт поступает на транспортер 16, имеющий шесть параллельных лент. На нем пласт режется дисковыми ножами 8 на шесть продольных полос. Ширина полос равна длине изделия.
Нарезанные полосы пастильной массы подаются на расходящиеся транспортеры, чтобы избежать слипания их боковых сторон, и передаются ими под некоторым углом в поперечно-режущий механизм 6. Нарезанные бруски пастилы автоматически раскладываются на решета 17, подаваемые цепным транспортером 18. Предварительно с помощью вибросита 14 решета посыпаются сахарной пудрой.
Пастила имеет вид прямоугольных брусков размером 70х21х20 мм. Решета с сырой пастилой ставят на стеллажные тележки и направляют в сушилку.