Расчет технических норм времени на операцию
Основные значения единичных нормативов по видам обработки имеются в [8]. Расчетные формулы следующие.
Здесь 
— штучно-калькуляционное время; 
— штучное время; 
— подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на подготовку к обработке деталей определенной партии (получение инструкций, инструментов, наладка станка, если она производится самим рабочим-станочником и т. д.), а также действия, связанные с завершением обработки партии деталей (сдача обработанных деталей, инструментов и т. д.): 
— размер экономически выгодной партии;
где 
— суммарное подготовительно-заключительное время, мин; k — коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно-заключительное время (к = 0,04—0,08), меньшие значения коэффициента относятся к крупносерийному производству, большие к мелкосерийному; 
— суммарное штучное время, мин; 
— основное (машинное, машинно-ручное, ручное) время, в течение которого проходит изменение размеров и форм поверхностей деталей, мин; 
— вспомогательное время, которое используется для установки, снятия детали, подвода и отвода инструмента для выполнения отдельных переходов, мин; 
— время, затрачиваемое на обслуживание оборудования (смазка станка, удаление стружки и т. д.), а также на смену затупившегося инструмента, при шлифовании — на правку шлифовального крута, мин; 
— время организационного обслуживания, используемое на подготовку оборудования к работе в начале смены и уборку его в конце смены, мин; 
— время на отдых и естественные потребности, мин; 
— оперативное время, мин;
По величине месячной программы 
определяют количество запусков в месяц:
где 
— годовая программа по ремонту автомобилей (агрегатов ), п — количество деталей данного наименования на один автомобиль (агрегат), шт.; 
— коэффициент ремонта по маршруту.
Размер партии может уточняться исходя из условия декадного планирования на предприятии. Уточненное значение партии 2 записывается в маршрутную карту (МК), после чего по каждой операции можно определить штучно-калькуляционное время:
Составляющие технической нормы времени, кроме основного, определяются из справочника [1].
Основное время рассчитывается по следующим формулам. Механическая обработка:
где 
— длина обрабатываемой поверхности, мм; 
— длина врезания инструмента, мм; 
— длина перебега, мм; 
- число проходов; п — частота вращения, об./мин; 
— продольная подача, мм/об.
Механизированная наплавка цилиндрических поверхностей:
где 
— длина наплавляемой поверхности, мм; — число проходов в случае многослойной наплавки; п — частота вращения, об./мин; — шаг наплавки, мм/об.
Ручная электродуговая наплавка:
где d — диаметр наплавляемой детали, мм; L — длина наплавляемой поверхности, мм; h — толщина наплавленного слоя, мм; γ — плотность покрытия (γ = 7,4 г/см ); 
— коэффициент наплавки, г/(Ач); I — сила тока.
Гальваническое наращивание на постоянном токе:
где h — толщина покрытия, мм; γ— плотность осадка, г /см3; с — электрохимический эквивалент, г/(А-ч); nк — катодная плотность тока, А/дм2; Dк — катодный выход металла по току, %.
Гальваническое наращивание на асимметричном токе (железнение):
где β — коэффициент асимметрии; 
— эффективный выход металла по току, %.
Штучное время при гальваническом наращивании определяется следующим образом:
если 
, то
если , то
где 
— перекрываемое время, мин; 
— непрерывное время выполнения операций технологического процесса, мин; k — коэффициент, учитывающий сумму 
(при хромировании k = 1,15, при железнении k = 1,13); пд — количество одновременно загружаемых деталей в ванну;
где ά — допустимая удельная норма загрузки основной ванны (ά = 0,01—0,03, дм2/л), большее значение принимается для простых деталей; V — рабочий объем основной ванны, л; 
— покрываемая поверхность одной детали, дм; 
— коэффициент использования оборудования (при хромировании = 0,753, при железнении = 0,95).
В [7] приводятся расчетные зависимости и сведения для определения штучно-калькуляционного времени для ручных газосварочных и наплавочных работ, для ручных и механизированных электросварочных и наплавочных работ, для автоматизированной наплавки цилиндрических поверхностей, для автоматизированной наплавки наружных шлицевых поверхностей, для механизированного и ручного напыления материалов, для заделки трещин полимерными композициями.