Расчет действительного годового фонда времени работы оборудования

ВВЕДЕНИЕ

Одним из важнейших показателей деятельности машиностроительного предприятия является себестоимость, выраженная в денежной форме. Себестоимость показывает, во что обходится предприятию выпускаемая продукция. В неё включены как переменные на продукцию затраты труда так и расходы на оплату труда всех категорий работников. Чем лучше предприятие организует работу, тем экономичнее расходуются материалы, энергия, основные и оборотные фонды, следовательно, будет ниже себестоимость, а чем ниже отпускная цена, тем выше спрос на продукцию. Продукция, выпускаемая таким предприятием, будет более конкурентоспособной. Себестоимость изделий изготовленной по одним чертежам на разных заводах может характеризовать уровень технологической культуры и организацию производства. Расчёт всех затрат должен производится по возможности подробно с требуемой точностью.

В наше время государство строит новые рыночные отношения, основанные на конкуренции и ведение предпринимательской деятельности. В этих условиях пересматривается отношения к качеству продукции. Это совокупность свойств продукции, которая определяет степень годности по назначению. Одна из задач работы предприятия в условиях рынка - выйти со своей продукцией на мировой рынок. Поэтому продукция должна быть конкурентоспособной.

АНАЛИЗ ФАКТОРОВ ЭФФЕКТИВНОСТИ

Целью проведения данных расчетов является технико-экономическое обоснование выбора проектного варианта технологического процесса по отношению кисходному.

Экономический эффект от применения нового механообрабатывающего оборудования: перевода всех механических операций с универсальных станков на обрабатывающий центр с ЧПУ DMU-50V, определяют путем сопоставления годовых затрат для сравниваемых вариантов. Затраты состоят из амортизационных отчислений и расходов на содержание и эксплуатацию станка. Экономия получается за счет снижения трудоемкости изготовления обрабатываемых деталей («кронштейн»), т.е. за счет сокращения затрат на заработную плату рабочих-станочников, рабочих вспомогательного производства и уменьшения цеховых накладных расходов.

Применение нового оборудования будет экономически выгодно в том случае, если годовая экономия от его применения будет больше.

Одним из способов повышения экономической эффективности производства является внедрение станков с программным управлением. Это наглядно демонстрируют заводы немецких и японских производителей.

РАСЧЕТ ТЕХНИКО–ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ МЕХАНООБРАБАТЫВАЮЩЕГО ЦЕХА ПО ПРОИЗВОДСТВУ ДЕТАЛИ «КРОНШТЕЙН»

Сопоставим исходный и внедряемый технологические процессы изготовления детали «кронштейн»:

Базовый		Проектируемый
	Операция	Оборуд-е	Операция	Оборуд-е
	В. фрезерная	6Р12	Фрезерная ПУ	DMU-50V
	В. фрезерная	6Р12	Фрезерная ПУ	DMU-50V
	В. фрезерная	6Р12	Фрезерная ПУ	DMU-50V
	В. фрезерная	6Р12	Фрезерная ПУ	DMU-50V
	Фрезерная ПУ	ФП17МН	Сверлильная	DMU-50V
	Фрезерная ПУ	ФП17МН	Фрезерная ПУ	DMU-50V
	Фрезерная ПУ	ФП17МН
	Фрезерная ПУ	ФП17МН
	Фрезерная ПУ	ФП17МН
	Фрезерная ПУ	ФП17МН
	Сверлильная	2А125
	Сверлильная	2А125
	Сверлильная	2А125
	В. фрезерная	6Р12
	Контрольная	Контр.стол

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Показатели	Обознач.	Ед. измер	Базовый	Проект-й
Годовая программа изделий	N_изд	шт.
Повторяемость	n_i	шт.
Трудоемкостьизготовлениядетали	t_i	н/ч	6,94	3,45
Номенклатурадеталей, изготовляемых в цехе	n	единиц
Удельноезначениетрудоемкости изготовления детали «кронштейн» в трудоемкости всей номенклатуры деталей подлежащих выпуску	K_уд		0,59	0,59
Режим работы:
числосмен в сутки	s
продолжительностьсмены	t_см	час

РАСЧЕТ

Расчет технико-экономических показателей ведется по условной программе, так как необходимые данные для расчета (техпроцесс на изготовление) даны только для одной детали и дано удельное значение этого изделия в трудоемкости всей номенклатуры деталей, изготавливаемых в цехе.

1. Расчет годовой трудоемкости изготовления детали «кронштейн», принимаемого за типового представителя на проектируемом участке цеха

– трудоемкость годовой программы детали, н/час

– трудоемкость изготовления одной детали, н/час

– штучное время на операцию, мин.

– годовая программа детали, шт.

– повторяемость деталей (количество деталей, применяемых в одном изделии);

- процент запасных деталей, поставляемых в эксплуатирующие предприятия для нужд ремонта (принимается исходя из потребности) в нашем случае

- процент потерь по техническим причинам (при наладке, освоении технологического процесса) в нашем случае =2,5

Годовая программа «кронштейн»

208 деталей

Годовая трудоемкость детали «кронштейн» на ст. DMU-50V:

нормо-часа.

Годовая трудоемкость детали «кронштейн» на универсальные станки:

1444 нормо-часа.

2. Расчет условной трудоемкости цеха по обработке детали «кронштейн»

– условная годовая трудоемкость всей номенклатуры деталей изготавливаемых в цехе

– коэффициент условности,

где – удельное значение трудоемкости «кронштейн» (типового представителя) в трудоемкости всей номенклатуры деталей, подлежащих выпуску.

Условная трудоемкость всей номенклатуры деталей цеха ст. DMU-50V

1213 нормо-часа.

Условная трудоемкость всей номенклатуры деталей цеха для универсальных станков

2440 нормо-часа.

Расчет действительного годового фонда времени работы оборудования

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется с учетом заданного режима работы:

где D – число рабочих дней в году D = 250 (в 2011 г)

d – число праздничных дней, не попадающих на воскресенье и понедельник, перед которыми рабочая смена сокращается на один час (t), d = 6 (в 2011 г)

t – количество рабочих, занятых одновременно на одном рабочем месте,

S – число смен,

t_см – продолжительность смены, час,

– коэффициент, учитывающий потери времени на капитальный ремонт оборудования:

металлорежущее оборудование с массой до 10 т =0,98

станки с программным управлением с массой до 10 т =0,95

Для ст. DMU-50V:

3789 ч.

Для универсальных станов:

3909 ч.

Далее ⇒