Номенклатура изделий и требования, предъявляемые к ним, эскиз изделия

Содержание

1. Общие положения…………………………………..………………………..3

2. Общий вид изделия…………………………………………….……….........4

3. Требования к применяемым материалам. Складирование и хранение......9

4. Характеристика армирования……………………………………………….12

5. Технология бетона……………………………………………………….......13

6. Технология изготовления продукции………………………………….…...18

7. Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение……….21

8. Карта контроля технологического процесса…………………………….....22

9. Ведомость оборудования и оснастки…………………………………….....31

10. Инструкция по охране труда и технике безопасности……………….…..33

Литература………………………………………………………………………35

Введение

Технологическая часть

Номенклатура изделий и требования, предъявляемые к ним, эскиз изделия

Блоки должны иметь форму параллелепипеда.

В зависимости от формы торцовой грани блоки могут быть прямоугольной и пазогребневой формы.

На торцовых поверхностях блока допускаются отверстия для захвата.

Типы и размеры блоков должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

Условное обозначение блоков при заказе должно состоять из размеров блоков по высоте, толщине, длине в миллиметрах, класса бетона по прочности на сжатие, марки по средней плотности, марки по морозостойкости, категории и обозначения настоящего стандарта.

Значения отклонений от линейных размеров и показателей внешнего вида блоков не должны превышать указанных в таблице 2.

Таблица 2

На блоках не допускаются трещины, пересекающие более двух граней, несквозные трещины более чем по четырем граням, а также линзообразные и параллельные отдельные расслоения по высоте блока.

Блоки относятся к группе негорючих материалов.

Маркировку наносят не менее чем на двух блоках с противоположных сторон контейнера или пакета.

Маркировочная надпись должна содержать:

– размеры блоков по высоте, толщине, длине в миллиметрах;

– марку по средней плотности;

– класс прочности на сжатие;

– товарный знак или краткое наименование предприятия-изготовителя;

– дату изготовления.

На каждое упакованное место должен быть нанесен знак “Боится влаги” по ГОСТ 14192.

Блоки укладывают в контейнеры или на поддонах с жесткой фиксацией термоусадочной пленкой или перевязкой их стальной лентой или другим креплением, обеспечивающим неподвижность и сохранность блоков. Блоки в упаковке должны быть неслипшимися и свободно разбираться вручную.

Эскиз изделия

2.2 . Сырье и полуфабрикаты

В качестве вяжущих для приготовления пенобетона следует применять:

а) портландцемент, шлакопортландцемент марки М400 с содержанием трехкальциевого силиката не менее 50% и трехкальциевого алюмината не более 6%. Начало схватывания дол­жно наступать не позднее 2 ч, а конец схватывания — не позднее 4 ч после затворения. Удельная поверхность цемента должна быть 2500—3000 см²/г для конструктивно-теплоизоляционного и 3000—4000 см²/г для теплоизоляционного ячеистого бетона. По остальным свойствам цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178—76. Не допускается применение цемента с добавкой трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пепла;

б) известь-кипелку кальциевую не ниже 3-го сорта, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 9179—77, а также дополнительным требованиям: содержание активных СаО+МgО должно быть не менее 70%, “пережога” — не более 2%, скорость гашения 5—15 мин. Тонкость помола извести должна быть с удельной поверхностью 5500—6000 см²/г, определенная по прибору ПСХ;

в) цементно-известковое (известково-цементное) на основе цемента, удовлетворяющего требованиям п. (а) и извести — п. (б). Соотношение между цементом и известью устанавливают экспериментально, исходя из соотношения.

В зависимости от вида исходного сырья состав вяжущих для приготовления ячеистого бетона следует назначать по таблице 3.

В качестве кремнеземистого компонента для приготовле­ния следует применять:

а) кварцевый песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736—77, с содержанием кварца не менее 85%, слюды не бо­лее 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3% и не более 1% глинистых примесей типа монтмориллонита. Допускается применение полевошпатового песка с содержанием кварца не ме­нее 60%;

б) тонкодисперсные вторичные продукты обогащения руд, содержащие SiO₂ не менее 60%, железистых минералов не более 20%, сернистых соединений в пересчете на SO₃ не более 2%, едкой щелочи в пересчете на Na₂O не более 2%, пылевидных, гли­нистых частиц не более 3%, слюды не более 0,5%;

в) удельная поверхность, см²/г, молотого песка и вторичных продуктов обогащения руд в шламе для ячеистого бетона должна быть:

1500—2000 для объемной массы 800 кг/м³

2000—2300 ” ” ” 700 кг/м³

2300—2700 ” ”” 600 кг/м³

2700—3000 ” ” ” 500 кг/м³ и ниже

г) плотность песчаного шлама из грубомолотого песка дол­жна быть не менее 1,6 кг/л. Плотность шлама песка нормального помола (при вибрационном способе формования изделий) 1,68 кг/л; плотность шлама вторичных продуктов обогащения руд должна быть 1,75—1,8 кг/л.

Таблица 3

В качестве воды затворения для приготовления пенобетонной смеси используется вода техническая, удовлетворяющая требованиям СТБ 1114.

Предельное содержание растворимых солей - 5000 мг/л, сульфат-ионов - 2000 мг/л , хлорид-ионов - 2000мг/л.

Водородный показатель воды (рН) должен быть не менее 4 и не более 12,5.

Допускается к применению вода при наличии на поверхности следов нефтепродуктов, масел и жиров.

Порообразователь на основе костного клея, мездрового клея, сосновой канифоли, едкого технического натрия.

Классы бетона по прочности на сжатие должны быть не ниже класса по прочности В 1,0, марки по средней плотности не более D 1100.

Усадка при высыхании бетона не должна превышать, мм/м:

- 3,0 – для неавтоклавных бетонов.

Марка бетона по морозостойкости должна быть не менее:

- F 50,35,25 – для блоков наружных стен;

- F 25 – для блоков внутренних стен подвалов, подвергающихся воздействию температур ниже минус 5 °С;

- F 15 – для блоков внутренних стен, перегородок и внутренних стен подвалов неотапливаемых зданий;

- F 10 – для блоков внутренних стен, перегородок и внутренних стен подвалов отапливаемых зданий.

Подбор состава пенобетонной смеси должен назначаться с учетом исходных значений отношения С массы кремнеземистого компонента к массе вяжущего, приве­денных в табл. 4.

Таблица 4

Отношение С_св массы кремнеземистого компонента к массе известково-цементного вяжущего устанавливают расчетом по формуле:

где С_ц и С_и — отношение массы кремнеземистого компонента соответственно к массе цемента и извести (в расчете на 100% СаО + МgО);

n — доля цемента в вяжущем, которая находятся в пределах 0,35—0,7 по массе.

Пена по качеству должна удовлетворять следующим требованиям: выход пор К неменее 0,015 м³/кг, коэффициент использования a не ниже 0,8.

Расчет газообразователя или водного раствора пенооб­разователя Р_п на замес производят по формуле:

где П_г — пористость, определенная расчетным путем;

a — коэффициент использования порообразователя;

К — выход пор (отношение объема пены илигазак массе порообразователя, л/кг);

V — заданный объем ячеистобетонной смеси.

Водотвердое отношение (В/Т) должно назначаться для каждого состава, исходя из требований к текучести и темпера­туре смеси.

Пористость П_г следует рассчитывать по формуле:

где D — заданная объемная масса ячеистого бетона в сухом состоянии, кг/м³;

К_с — коэффициент увеличения массы ячеистого бетона за счет связанной воды;

W — удельный объем сухой смеси, м³/кг;

В/Т — водотвердое отношение.

Удельный объем сухой смеси следует определять на осно­вании опытного замеса и рассчитывать по формуле:

где — фактическая объемная масса растворной смеси, кг/м³.

В качестве исходных значений при расчетах принимают: К_с = 1,1; a = 0,85; К = 20 л/кг при использовании пены.

Расход материалов на замес определяют по формулам:

где Р_сух — расход материалов на замес, кг;

₀ — объемная масса ячеистого бетона, высушенного до постоянного состо­яния, кг/м³;

К_с — коэффициент увеличения массы в результате твердения за счет связанной воды. Для предварительных расчетов принимают равным 1,1;

V — заданный объем одновременно формуемых изделий, увеличенный с уче­том образования “горбушки” на 7-10% для индивидуальных форм и 3-5% для массивов, л;

Р_вяж — масса вяжущего, кг;

Р_ц— масса цемента, кг;

n— доля цемента в смешанном вяжущем;

Р_и — масса извести, содержащей 100% СаО, кг;

Р_иф — масса извести с фактическим содержанием СаО, кг;

А_изв — фактическое содержание СаО в извести, %;

Р_в — масса воды, кг;

Р_к — масса кремнеземистого компонента, кг.

Удельный объем сухой смеси определяем:

Пористость П_г следует рассчитывать по формуле:

Расчет газообразователя Р_п на замес производят по формуле:

2.3 . Технология производства