Определение массы заготовки при штамповке.
Штамповки применяются для изготовления деталей из пластических металлов более сложной, чем у отливок, конфигурации. При штамповке возможно получение отверстий любой формы и конфигурации. Заготовка-штамповка отличается малой шероховатостью поверхности, высокой точностью, малыми значениями припусков на обработку и самой высокой стоимостью. Заготовки-штамповки применяют в тех случаях, когда имеются поверхности, которые невозможно обработать механически, но требуется их высокое качество.
Определим массу и объем заготовки при применении данного метода:
Vш= 
qш= 
Определим коэффициент использования материала :
Kш=0,1348/0,2422=,557
Сравним полученный коэффициент с аналогичным для проката:
Кп=0.599>0.557=Кш
Следовательно, метод проката является менее материалоемким, чем метод штамповки.
Расчет стоимости заготовки с учетом ее черновой обработки.
Определим стоимость заготовки по формуле:
Где
- средняя часовая заработная плата основных рабочих по тарифу, руб.\чел.-ч;
- цена 1 кг отходов, руб. ;
- оптовая цена на материал в зависимости от метода получения заготовки;
- масса отходов материала, кг;
- время черновой обработки заготовки, ч;
- цеховые накладные расходы (для механического цеха могут быть приняты равными 60-80%)
2.4.1. Расчет стоимости заготовки при прокате
Рассчитаем основное время Т
Т= 
= 0,438 руб.\чел.-ч;
= 0,0298 руб. ;
= 300 р/кг;
=(0,22492-0,1348)*0,75=0,06759кг;
= 
ч;
=75%;
.
Стоимость заготовки при прокате:
Расчет стоимости заготовки при штамповке
Рассчитаем основное время Т
Т= 
= 0,438 руб.\чел.-ч;
= 0,0298 руб. ;
= 655 р/кг;
=(0,2422-0,1348)*0,75=0,08055кг;
= 
ч;
=75%;
Стоимость заготовки при штамповке:
Вывод:
С учетом коэффициента использования материала, среднесерийного типа производства и стоимости заготовки выбираем метод проката как наиболее экономически оптимальный.
Выбор технологических баз
При разработке технологического процесса изготовления вала возникает задача - выбрать из нескольких вариантов обработки детали один, обеспечивающий наиболее экономичное решение. Поэтому с целью экономии труда и времени технологической подготовки производства необходимо использовать типовые процессы обработки деталей и типовых поверхностей деталей.
Базирование - это придание заготовке определенного положения в пространстве относительно заданной системы координат. Базирование реализуется на основе баз. База - поверхность, совокупность поверхностей, ось и точка, с помощью которых заготовка занимает определенное положение на рабочем пространстве.
С функциональной точки зрения в производственной практике введены следующие понятия баз:
1. Конструкторская база - база, используемая для придания определенного положения
детали или сборочной единицы в изделии.
2. Технологическая база - совокупность поверхностей, используемая для придания определенного положения заготовке в процессе ее обработки.
З. Измерительная база - база, используемая при измерении.
В типовом маршруте обработки вала конструктором указаны центровые отверстия, которые могут использоваться в качестве технологических баз, т.е. общая ось центровых отверстий, обработка относительно которой обеспечит обработку ступеней вала за одну установку и обеспечит заданные требования по соосности поверхностей и точности диаметров.
Основные правила выбора технологических баз:
- при определении технологических баз в первую очередь необходимо соблюдать принцип совмещения баз, т.е. когда в качестве технологической базы применяется конструкторская база в изделии.
- принцип постоянства базы (желательно при выборе тех. базы стремится к постоянству базы, т.к. при замене тех. базы теряется вспомогательное время и возникает дополнительная трудоемкость).
-обеспечение надежности закрепления заготовки на рабочем месте станка.
Для изготовления данного вала используем принцип совмещения конструкторской и технологической базы.
В результате анализа типового технологического процесса приходим к следующему решению по выбору баз для обработки ступенчатого вала: отнимем у заготовки 5 степеней свободы, оставив только вращение вокруг оси ОХ, т.к. это необходимо для реализации токарной обработки.
