Вода из бл 1 пар сероводород в дымовую трубу 6 страница

К-307 насосом Н-328 (Н-329) раствор МЭА направляется в сепаратор С-304

(секции 300-1) и далее на блок регенерации МЭА.

Налаживается циркуляция по схеме:

Е-302®Н-326 (Н-327) ®К-307®Н-328 (Н-329) ®С-304®блок регенерации раствора МЭА®Е-302.

Включаются в работу: регулятор расхода поз. F-355, регулятор уровня поз. L-355. Все аппараты заполняются до нормального уровня.

К этому времениблокрегенерации раствора МЭА должен быть выведен на режим.

6.2.3. Прием в секцию сырья и вывод блока

стабилизации на горячую циркуляцию.

Прием в секцию сырья осуществляется при давлении ВСГ в системе ВД не ниже 28-30 кг/см²

Заполнение блока стабилизации сырьем осуществляется по следующей схеме:

Сырье из парка®Н-330 (Н-330А)®Т-311(тр) ®Т-312(тр) ®К-305®Н-322 (Н323).

Затем налаживается циркуляция по схеме:

К-305®Н-322 (Н-323) ®Т-312 (мтр.)®Т-311 (мтр.) ®Х-309®л. цирк.®Т-311

( тр.) ®Т-312(тр.) ®К-305.

После того, как установится постоянный уровень в колонне К-305, прекращается прием сырья из парка.

При достижении устойчивой работы оборудования включаются вентиляторы воздушных холодильников Х-309 и ХК-302 и начинается разогрев сырья в теплообменнике Т-314, теплом циркулирующего водородсодержащего газа.

Разогрев системы стабилизации ведется со скоростью:

До 95 ⁰С по 20-25 ⁰С в час;

До 130 ⁰с по 7-10 ⁰С в час;

До 175 ⁰С по 20-25 ⁰С в час.

Включить регулятор температуры поз. Т-350. После набора нормального уровня бензина в сепараторе С-310, налаживается подача орошения в колонну. Сероводородная вода из С-310 направляется в производственную канализацию. Включаются в работу приборы поз. L-358, L-357, Т-353.

При устойчивой циркуляции все схемы переводятся на автоматическое регулирование.

6.3. Вывод секции на режим.

Подача сырья в тройник смешения производится при температуре 150⁰С на входе в реактор Р-302, давлении 40кгс/см² и максимальном расходе ЦВСГ.

При этом в водородсодержащем газе должна быть установлена концентрация водорода не ниже 65 % объемных, для чего к циркулирующему газу непрерывно подается свежий водородсодержащий газ от дожимного компрессора ПК-303 ( ПК-304 ).

Сырье подается плавно, постепенно увеличить расход до проектного.

Поднять температуру на входе в реактор Р-302 до 280⁰С со скоростью 10⁰С в час, не допуская перепада температур продукта между входом и выходом из реактора выше 10⁰С.

В колонну К-305 временно не подается гидродепарафинизат до тех пор пока не наберется нормальный уровень депарафинизата в сепараторе высокого давления С-308 и в сепараторе С-309.

После того, как наберется уровень продукта в сепараторах С-308 и С-309 открывается плавно задвижка на подаче депарафинизата из С-309 в колонну К-305, перекрывается пусковая линия от насоса Н-322 (Н-323) на блок стабилизации и включаются в работу регуляторы уровня в сепараторах С-308 и С-309. Настроить широкую циркуляцию по схеме:

Р-230/1,2®Н-330,330А®Н-320,321®тройник смеш.®Т-307-Т-310(мтр)®П-302®

Р-302®Т-310¸Т-307(тр)®Х-307,308®С-308®С-309®.Т-311,Т-312(тр)®К-305®

Н-322,323®.Т-312(мтр)®.Т-311(мтр) ®Х-309®Р-230/1,2

Поднять температуру на входе в реактор до 320⁰С со скоростью не более 10⁰С в час. Контролировать температуру кристаллизации после реактора. В случае, если при температуре 320⁰С реакция депарафинизации не началась дальнейший подъём температуры вести со скоростью не выше 1⁰С в час.

Налаживается откачка бензина насосом Н-324 (Н-325) из сепаратора С-310.

Включается в работу регулятор расхода орошения колонны К-305 – поз. F-357 и регулятор уровня бензина и сероводородной воды в сепараторе С-310 к печа– поз. L-357 и L-358. Газ из сепаратора С-310 направляется в абсорбер К-307 и далее в С-207.

Довести параметры процесса во всех аппаратах секции до значений технологической карты.

При достижении требуемых качеств керосин выводится в парк, а бензин насосом Н-324 (Н-325) откачивается в секцию 300-1 в колонну стабилизации бензина К-309.

Во время вывода секции на режим включаются все приборы качества.

6.4. Нормальная эксплуатация секции.

Для обеспечения нормальной эксплуатации секции необходимо:

1. Строго выдерживать заданный технологический режим, согласно утвержденной технологической карте и распоряжений руководства.

2. Своевременно отбирать пробы, согласно графику отбора и направлять их в лабораторию для определения качества получаемых продуктов.

3. Корректировать режим процесса в пределах технологической карты: все изменения производить в режиме плавно без резких колебаний.

4. Откачиваемые из секции продукты должны соответствовать межцеховым нормам.

5. Не допускать повышения и понижения уровня продуктов во всех аппаратах секции.

6. Строго следить за постоянством потоков и температур.

7. Следить за давлением поступающих в секцию топливного газа, воздуха КИП, воды, пара.

8. Контролировать качество откачиваемых продуктов.

9. Температура откачиваемых продуктов не должна превышать норм.

При регулировании режима для обеспечения нормальной работы секции необходимо постоянно контролировать показания следующих основных параметров и своевременно их изменять:

1. Следить за концентрацией водорода в водородсодержащем газе перед реактором

Р-302. Своевременно увеличивать подпитку свежего водородсодержащего газа от компрессора ПК-303, ПК-304 и отдув таким образом, чтобы концентрация водорода не снижалась ниже 65% объемных.

2. Постоянно проверять кратность циркуляции водородсодержащего газа, чтобы избежать коксования катализатора.

3. Для обеспечения нормального процесса депарафинизации постоянно следить за температурой на выходе из змеевиков печи П-302.

4. Не допускать резких колебаний температуры смеси на выходе из Х-308, Х-308а. Повышение температуры в сепараторе С-308 приведет к утяжелению водородсодержащего газа, перегрузке компрессора, особенно при попадании газового конденсата.

5. Чтобы не допустить попадания водородсодержащего газа в систему стабилизации необходимо строго следить за уровнем жидкости в сепараторе С-308.

6. Не допускать резких колебаний в режиме колонны К-305. Постоянно поддерживать режим колонны таким образом, чтобы вспышка керосина была в пределах 28-30⁰С. Не утяжелять получаемый керосин, так как при этом уменьшается отбор целевого продукта.

7. Постоянно контролировать параметры работы компрессора ПК-301, ПК-302. Не допускать его работу в предаварийных пределах.

8. Следить за содержанием сероводорода в циркуляционном газе, не допускать повышения концентрации его выше нормы и своевременно менять режим работы абсорбера К-306.

9. Количество подаваемого раствора МЭА в абсорберы К-306, К-307 должно обеспечивать нормальную очистку газов и по возможности расход его должен быть минимальным, чтобы предотвратить унос раствора МЭА в приемный сепаратор компрессоров С-311.

Необходимо постоянно контролировать наличие раствора МЭА в приемном сепараторе.

10. Постоянно следить за состоянием змеевиков печи. Строго выдерживать заданный температурный режим и постоянство потоков. Вся регулировка должна производиться автоматически регуляторами расхода, температуры и давления.

11. Своевременно принимать меры к быстрой ликвидации поломок приборов КИПиА.

6.5. Нормальная остановка секции.

Выполнить операции по разделу 3.3.2.1. «Остановка установки перед регенерацией».

Подача раствора МЭА в абсорбер К-307 прекращается при одновременной оста-

Абсорбер опорожняется, сбрасывается давление. Раствор МЭА откачивается из системы насосом Н-308 (Н-309) секции 300-1 на установку регенерации МЭА или в емкость Е-302, или выдавливается инертным газом низкого давления в сепаратор С-304 и далее на установку регенерации МЭА.

Все аппараты продуваются и промываются. После получения качественных ана

лизов среды в аппаратах и после установки необходимых заглушек секция считается нормально остановленной. Все приборы контроля и автоматики отключаются.

6.6. Подготовка основного оборудования к ремонту.

Для обеспечения нормальной работы секции аппараты, оборудование и трубопроводы подвергаются текущим, капитальным ремонтам и техническому освидетельствованию согласно действующих правил.

Одной из основных обязанностей технологического персонала является своевременная подготовка оборудования к ремонту.

Главной задачей при подготовке к ремонту является создание таких условий, которые бы исключали возможность загораний и взрывов, получения травм рабочими при производстве работ.

Ответственный за подготовку секции к ремонтным работам назначается приказом по заводу.

6.6.1. Правила подготовки оборудования

системы высокого давления.

Подготовка оборудования системы высокого давления Р-302, К-306, П-302, Т-307,

Т-308, Т-309, Т-310, Т-314, Х-307, Х-308, Х-308а, Х-311,С-308,С-311,

производится предварительно при остановке секции. При этом система и все аппараты освобождаются от жидких продуктов путем длительной циркуляции водородсодержащего газа (8 часов) при рабочей температуре в реакторе.

Керосин из сепаратора С-308 по мере накопления сбрасывают в дренажную емкость.

После снижения температуры в реакторе до 200 ⁰С производится продувка инертным газом до содержания горючих в системе не более 0,5% об.

При получении положительных анализов система считается продутой и, в дальнейшем, при производстве огневых работ или работ внутри аппаратов каждый аппарат отглушается; пропаривается или продувается и готовится согласно существующим правилам.

6.6.2.Подготовка к ремонту колонн, емкостей, сепараторов

1. Отключить аппарат перекрытием задвижек от всех трубопроводов.

2. Освободить аппарат от продукта, сбросить давление.

3. Отглушить все трубопроводы, связанные с аппаратом (кроме участвующих в пропарке или продувке).

4. Пропарить или продуть инертным газом согласно инструкции завода. При пропарке конденсат сдренировать.

5. Промыть аппарат водой (где это возможно) для охлаждения, воду сдренировать.

6. Оглушить трубопроводы подачи пара, инертного газа, дренаж.

7. Произвести вскрытие люков аппарата.

Вскрытие люков аппарата начинать с верхнего и последовательно до нижнего. После охлаждения и проветривания аппарата в нем берется анализ воздуха. При допустимой концентрации выдается разрешение на проведение огневых работ. После получения разрешения огневые работы необходимо начинать в течение часа после отбора пробы. При задержке анализ отбирается вторично. Если концентрация выше нормы, необходимо аппарат вновь готовить к сварочным работам.

Во всех аппаратах секции, где во время работы присутствует сероводород, есть условия для образования и накопления пироформного железа. Поэтому при подготовке этих аппаратов необходимо провести особенно тщательно промывку водой и периодически увлажнять отложения до полного удаления их из аппаратов.

6.6.3.. Подготовка к ремонту печи П-302.

1. Освободить змеевик печи от нефтепродуктов, продуть реакторный блок инертным газом.

Отключить печь от всех аппаратов.

Отглушить все трубопроводы, не участвующие в подготовке.

Отглушить подвод газа, жидкого топлива к форсункам.

Продуть камеру сгорания паром или воздухом.

Вскрыть все окна и люки для охлаждения печи.

После охлаждения до 50 ⁰С взять анализ воздуха и приступить к ремонтным работам.

6.6.4.Подготовка насосов и компрессоров к ремонту

Ремонт насосов производится как во время ремонта секции, так и при ее

работе. При подготовке к ремонту необходимо выполнить следующие работы:

1. Остановить насос, перекрыть все задвижки, охладить.

2. Сдренировать нефтепродукт из насоса в заглубленную емкость, сбросить давление.

3. Промыть корпус насоса водой. Особенно тщательно промыть насосы, перекачивающие раствор МЭА.

4. Отглушить приемные и выкидные трубопроводы, дренаж и промывку на факел.

5. Обесточить электродвигатель, для чего на подстанции снять предохранитель, а на пусковом устройстве электродвигателя вывесить табличку «Не включать, работают люди!».

6. Компрессоры секции продуваются инертным газом на свечу и отглушаются.

6.6.5.Подготовка к ремонту теплообменников, холодильников.

1. Отключить аппарат перекрытием задвижек и охладить.

Освободить аппарат от продукта по пучку и межтрубному пространству.

Отглушить от всех трубопроводов.

Пропарить или продуть инертным газом, промыть при необходимости водой (особенно при наличии пироформных соединений).

Отглушить трубопроводы пропарки, промывки и дренаж.

Взять анализ воздуха и приступить к ремонту.

Приступать к ремонту оборудования можно только после разрешения

руководства и выдачи наряда – допуска на производства работ.

При этом необходимо выполнять все правила, предусмотренные инструкцией по технике безопасности и пожарной безопасности при производстве ремонтных работ.

При разбалчивании фланцевых соединений сначала ослабляют нижние шпильки с противоположной стороны и только после этого от себя. Раздвигать фланцевые соединения необходимо осторожно, убедиться в отсутствии давления и продукта.

Слесарный инструмент должен быть неискрящим.

6.7. Особенности пуска и эксплуатации секции в зимнее время

См раздел 6.8. технологического регламента секции 300-1.

6.9. Нормы расхода воды, пара, электроэнергии,

воздуха, катализатора и других материалов

6.9.1. Технологическая взаимосвязь секции 300-2 с другими секциями установки ЛК-6у и вспомогательными объектами, снабжение секции сырьем приводится в разделе 2.1., а особенности пуска и остановки секции, снабжение ее электроэнергией, паром, водой, воздухом, катализатором и реагентами – разделе 3 общей части технологического регламента ТР-1.01.450-05/1

6.10. Перед остановкой секции на ремонт предусмотрена продувка аппаратов

инертным газом для удаления углеводородных газов при соблюдении следующих условий.

7. Безопасная эксплуатация производств.

7.1. Характеристика опасности производства

Процесс гидродепарафинизации керосина является пожаро- и взрывоопасным. Продуктами, определяющими взрывоопасность установки, являются водородсодержащий и углеводородный газы, пары бензина, которые в смеси с кислородом воздуха образуют смеси, взрывающиеся при наличии огня или искры.

Процесс проводится при высоких температурах до 420 ⁰С и высоких давлениях – 47 кг/см².

Все применяющиеся продукты являются горючими веществами.

Наличие аппаратов, работающих при высоких давлениях и температурах и содержащих большие количества продуктов в газо- и парообразном состоянии, может создавать опасность загазованности территории.

Процесс относится к вредным для здоровья обслуживающего персонала производствам, так как связан с получением продуктов реакции и углеводородных газов, в составе которых имеется сероводород, обладающий сильными ядовитыми свойствами.

Наиболее опасные места:

а) помещение газовой компрессорной;

б) блок реакторов;

в) блок печей;

г) блок стабилизации керосина;

д) открытая насосная;

е) места отбора газообразных проб для лабораторных анализов;

ж) все колодцы промканализации и оборотного водоснабжения, где возможны скопления углеводородных газов.

7.1.1.Пожароопасные, токсичные свойства сырья,

Полуфабрикатов, готовой продукции и отходов при производстве.

Примечание: ^хТемпературы самовоспламенения взяты по метану.

7.1.2. Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий, помещений и наружных установок

* - при условии установки на приточных воздуховодах в месте выхода их из

венткамеры в помещении со взрывоопасными производствами автоматических

обратных клапанов.

7.1.3. Меры безопасности, вытекающие из специфики

технологического процесса

- При эксплуатации секции необходимо руководствоваться инструкциями

по пуску и эксплуатации, а также соблюдать правила, изложенные в общезаводских должностных инструкциях, в общих инструкциях по технике безопасности и противопожарной профилактике.

- На монитор оператора вынесены все параметры, характеризующие безопасную

работу оборудован6ия.

Кроме автоматического регулирования уровней в колоннах, сепараторах имеется сигнализация повышения и понижения уровня в них, что позволяет обеспечить безопасную работу насосов.

- На случай прекращения поступления воздуха КИП принято соответствующее исполнение клапанов «НЗ» и «НО» , исключающее повышение давления и температуры, а также – потерю уровня в аппаратах и обеспечивающее отключение секции от общезаводских коммуникаций.

- Сброс горючих газов и паров от предохранительных клапанов производится на факел через емкость Е-211, расположенную в секции 200.

- Жидкий сброс от предохранительного клапана, утвержденного на выкиде сырьевого насоса, направляются в емкость Е-211.

- сброс раствора моноэтаноламина от предохранительных клапанов направляется в резервную емкость Е-301.

- сброс стабильного топлива от предохранительных клапанов установленных перед Х-309 направляется в дренажную емкость.

- отбор проб осуществляется через герметизированные пробоотборники или через специальные вентили.

7.2. Возможности неполадки технологического процесса и основного технологического оборудования, причины и способы их устранения.

Таблица 8.

• ⇐ Назад
• 1
• 2
• 3
• 4
• 5
• 6
• 7
• 8
• 9
• 10
• 11
• 121314
• 15
• 16
• Далее ⇒