Маршрутна технологія ремонту деталей.
Під маршрутною технологією розуміється технологія, складена на комплекс дефектів — маршрут. При цьому технологічний процес складають немехaническим| складанням технологічних процесів усунення кожного дефекту окремо|нарізно|. Склад операцій визначають природним поєднанням дефектів, виявлених в результаті|унаслідок| проведення наукових досліджень, а також технологічною необхідністю відновлення окремих поверхонь (усунення несooснoсти|, деформації або зносу базових поверхонь). Таке відновлення забезпечує високу якість деталей і економічну ефективність. Маршрут відновлення визначають у відділі контролю і сортування, при цьому на деталях указують|вказують| не тільки|не лише| ділянки, що мають дефекти, але і номер маршруту.
Знос або пошкодження|ушкодження| шийок під підшипники (дефекти) не виділені в маршрут, оскільки|тому що| передбачається|припускається| необхідність їх відновлення при зносі зубів шестерень прямого зачеплення способом «ДР» для забезпечення співісної між цими шийками і отвором під підшипник колінчастого валу.
Кількість маршрутів не має бути великою, воно може бути зменшене за рахунок включення|приєднання| вo| всі маршрути таких операцій, як усунення пoгнутoсти|, прогін різьблення, зачистка задирок, а також за рахунок включення|приєднання| операцій по відновленню всіх співісних поверхонь.
Маршрут повинен передбачати і технологічний взаємозв'язок поєднань дефектів сo| способами відновлення. Маршрутна технологія є|з'являється| необхідною при масовому відновленні деталей автомобіля промисловими методами. Тільки|лише| при маршрутній технології створюються умови для застосування|вживання| сучасних технологічних процесів. Все розглянуте|розглядувати| вище дозволяє сформулювати принципи, якими необхідно керуватися при розробці маршрутів.
Маршрут відновлення визначають у відділі контролю сортування при розбраковуваній деталей. На деталях відзначають дефектні ділянки і указують|вказують| номер маршруту. Маршрут повинен передбачати і технологічний взаємозв'язок поєднань дефектів із|із| способам і відновлення.
Організація відновлення деталей по технологічному процесу, що відображає|відбиває| наивыгоднейшую| послідовність ''проведения| різних операцій по всьому комплексу однотипних, дефектів, що входять в маршрут, отримала|одержувала| назву маршрутної технології. Склад маршрутів і їх число по кожному найменуванню деталей встановлюються поєднанням однорідних дефектів, властивих даній деталі.
Кожна деталь, може мати декілька маршрутів відновлення, які визначають в результаті|унаслідок| проведення спеціальних досліджень.
Основні принципи, якими керуються при розробці маршрутів, наступні|слідуючі|:
1. Поєднання дефектів в кожному маршруті має бути дійсним, (що реально існує|наявний|), Дійсні поєднання дефектів встановлюють в результаті|унаслідок| проведення спеціальних досліджень.
2. Число маршрутів відновлення кожної деталі має бути мінімальним. Велике число маршрутів ускладнює організацію виробництва, збільшує об'єм|обсяг| технологічної документації, вимагає розширення складських приміщень|помешкань|, утрудняє планування|планерування| і облік|урахування| роботи виробничих ділянок. Тому число маршрутів по кожній деталі має бути в межах 2 — 3, а для складних деталей — не більше 5.
Зменшити число маршрутів можна в результаті|унаслідок| об'єднання поєднань дефектів, що відрізняються між собою незначними по трудомісткості усунення дефектами, в одне поєднання. Значного скорочення числа маршрутів можна досягти і в результаті|унаслідок| включення|приєднання| в них дефектів, розташованих|схильних| на взаємозв'язаних поверхнях деталі. Число маршрутів можна зменшити також виключенням|винятком| маршрутів з|із| поєднаннями дефектів, що рідко зустрічаються.
3. При формуванні маршрутів необхідно враховувати вживаний спосіб відновлення. Якщо у|біля| чашки диференціала зношений отвір під шийку шестерні напівосі і прийнятий спосіб відновлення гильзованием|, при якому одночасно усувають два дефекти (знос отвору і знос поверхні торця), то в поєднання дефектів, що підлягають усуненню, необхідно включити обидва дефекти незалежно від того, є|наявний| один з них або обидва одночасно.
4. Відновлення деталі по даному маршруту має бути економічно доцільним. Якщо витрати|затрати| на відновлення деталі, віднесені до одиниці її напрацювання, будуть менше відповідних питомих витрат|затрат| на виготовлення деталі, то відновлення деталі по даному маршруту вважається за доцільне.
Маршрутну технологію ремонту деталей розробляють в такій послідовності:
- встановлюють поєднання дефектів, що входять в кожен маршрут, визначають число маршрутів;
- визначають способи усунення окремих дефектів по кожному маршруту.
Оскільки один і той же дефект деталі залежно від характеру|вдачі| наявних в ній інших дефектів можна усувати різними способами, то в різних маршрутах можуть бути різні способи усунення одного і того ж дефекту. Вибір того або іншого способу має бути економічно обгрунтований;
розробляють схему технологічного процесу усунення кожного дефекту у від ділової, план технологічних операцій в найбільш раціональній послідовності їх виконання;
розробляють кожну операцію технологічного процесу: призначають устаткування|обладнання|, пристосування, інструмент; розраховують режими різання, норми часу і встановлюють кваліфікацію робочого|робітника|.
Маршрутну технологію, в якій кожен маршрут призначений для ремонту деталей одного найменування, називають подетальнішим. Подетальная маршрутна технологія має наступні|слідуючі| недоліки|нестачі|:
для її розробки потрібні великі витрати|затрати| часу, оскільки|тому що| для деталей кожного найменування доводиться|припадає| по 3 — 5 маршрутів;
для її здійснення необхідно виготовити значне число складних пристосувань і інструментів, що неминуче збільшує терміни підготовки виробництва і підвищує собівартість ремонту деталей. З цієї причини у ряді випадків використання високопродуктивного устаткування|обладнання| і оснащення стає економічно недоцільним.
У зв'язку з цим заслуговує на увагу прогресивніша система — групова маршрутна технологія, суть|сутність| якої полягає в наступному|слідуючому|. Технологічний процес ремонту розробляють на групу технологічно схожих деталей декількох найменувань, Способів ремонту, що характеризуються спільністю, формою ремонтованих поверхонь, спільністю устаткування|обладнання| .и оснащення, а також що мають загальну|спільну| послідовність операцій і переходів. Для розробки групової маршрутної технології деталі всіх найменувань заздалегідь розбивають на класи і групи з урахуванням|з врахуванням| перерахованих ознак. Розглянемо|розглядуватимемо| наступний|такий| приклад|зразок|. Всі ремонтовані деталі автомобіля ЗІЛ-130 можуть бути розбиті на вісім класів:
I — корпусні деталі;
II — маточини, гальмівні|гальмові| барабани, кришки і корпусы| підшипників, шківи, чашки коробок диференціалів;
III — колінчасті, ступінчасті|східчасті|, карданні, шліцьові, гладкі вали;
IV — диски, кришки, фланці, планки, шайби, спеціальні гайки;
V—| кронштейни, шатуни, вилки|виделки|, тяга, важелі;
VI — деталі з|із| тонколистової сталі;
VII — арматура, кріпильні деталі;
VIII — інші деталі, що вимагають спеціального оснащення.
В межах кожного класу деталі розбивають на 5—| 7групп|.
Так, деталі I класу можуть бути розбиті на групи таким чином: 1 — блоки циліндрів з|із| картером зчеплення в зборі|збиранні|, картер зчеплення; 2 — головка|голівка| циліндрів двигуна, головка|голівка| циліндрів компресора; 3 — картер заднього моста; 4 — картер коробки передач, картер редуктора заднього моста, кришка підшипника диференціала; 5 — корпус верхньої секції масляного|олійного| насоса, корпус масляних|олійних| фільтрів, корпус підшипників водяного насоса, картер рульового|керманич| механізм а, картер компресора, блок циліндрів компресора в зборі|збиранні|; 6 — кришка картера коробки передач.
При груповій маршрутній технології значно зростають вимоги до якості дефектации| і сортування деталей. Контролер-дефектувальник повинен визначити не тільки|не лише| дефекти деталей, але і правильно віднести деталь до певної групи, після чого призначити номер маршруту. На складі деталі, чекаючі ремонту, мають бути розкладені по групах і маршрутах.
Застосування|вживання| групової маршрутної технології ремонту деталей дозволяє:
скоротити до мінімуму технологічну документацію; широко використовувати групові і універсальні пристосування, призначені для обробки групи деталей з|із| однаковими способами установки і закріплення (при цьому значно скорочується номенклатура необхідного очищення);
збільшити серійність оброблюваних деталей (число деталей в партії).
Вищим ступенем|рівнем| уніфікації ремонту деталей в порівнянні з груповою маршрутною технологією, є|з'являється| типізація технологічних процесів. Типовим називається технологічний процес, що характеризується єдністю змісту|вмісту| і послідовності більшості технологічних операцій і переходів для групи виробу із|із| загальними|спільними| конструктивними ознаками.
Типовий технологічний процес ремонту передбачає усунення всіх основних дефектів в деталях даної групи (згідно прийнятої класифікації). Для отримання|здобуття| технологічного маршруту ремонту деталей, що передбачає усунення частини|частки| дефектів в певному поєднанні, з|із| типового технологічного процесу виключають окремі операції, відповідні відсутнім дефектам. При необхідності може бути змінена також послідовність виконання окремих технологічних операцій. Типізація технологічних процесів ремонту деталей полегшує і прискорює технологічну підготовку виробництва, що зрештою|врешті решт| підвищує його економічну ефективність.
Технологічний процес ремонту деталі оформляють відповідно до вимоги "Єдиної системи технологічної документації (ЕСТД). Правила оформлення документації на процеси механічної обробки". Основним технологічним документом технологічного процесу ремонту деталі (як і розбирання-складки) є|з'являється| маршрутна карта. Як було відмічено, вона повністю|цілком| і однозначно визначає технологічний процес ремонту деталі. У маршрутну карту мають бути також записані контрольні операції.
http://arbir.ru/articles/a_2065.htm