Глава 3. Проектирование контрольно-измерительного приспособления

Контроль качества изделия очень важен в современном машиностроении. Применение универсальных инструментов и калибров малопроизводительно, и не всегда обеспечивает нужную точность и удобство контроля, а в условиях поточно-автоматизированного производства вообще неприемлемо.

Контрольные приспособления применяют для проверки заготовок, деталей и узлов машины.

К проектируемой детали предъявляют жесткие требования по перпендикулярности, соосности, радиальному биению. Поэтому спроектируем контрольное приспособление для контроля радиального биения поверхности стакана.

На рисунке 1 представлен эскиз контрольного приспособления. Как видно из рисунка деталь устанавливается в 3-х кулачковый патрон 1, так как необходимо, чтобы деталь вращалась относительно своей оси. На плите 3 установлена стойка 4 к которой крепится поперечина5. Допуск радиального биения поверхности под подшипник измеряется с использованием индикатора 6, который закреплен на поперечине. Ходунок движется по поверхности детали и измеряет биение.

Для того чтобы контрольное приспособление обеспечивало правильность контроля, требуется, чтобы его погрешность составляла 1/3…1/4 допуска на контролируемый параметр.

Таким образом, расчет приспособления на точность проведем следующим образом:

, мм,

где: [D_изм] - допустимая погрешность измерения, мм.;

Т - допуск контролируемого размера, мм. Т=0,019 мм.

мм.

Погрешность измерения приспособления Dизм рассчитывается по формуле:

, мм,

где ∑ε_i - суммарное значение погрешностей в процессе измерения.

, мм,

Погрешности в процессе измерения:

ε_б - погрешность базирования;

ε_З - погрешность закрепления;

ε_И - погрешность в результате износа установочных элементов;

ε_{пер. мех} - погрешность передаточных механизмов;

ε_{изм. средства} - погрешность средств измерения (индикатора).

Определим значения этих составляющих:

1. ε_б = 0, так как деталь устанавливается чистовой базой на призму, и ось детали будет занимать стабильное положение в процессе всего измерения;

2. ε_З = 0, так как после закрепления детали в контрольном приспособлении индикатор выставляется на «0»;

3. ε_И = 0, так как износ призм одинаковый, и при наладке контрольного приспособления индикатор каждый раз выставляется на «0»;

4. =0,001 мм, так как в качестве средства измерения используется индикатор часового типа (ИЧ), у которого цена деления равна 0,001 мм

5. Определим минимально допустимое значение ε_{пер. мех} . В нашем случае это максимальная величина зазора между отверстием рычага и осью, на которую он устанавливается, так как в приспособлении используется коническая оська, то зазора не будет, ε_{пер. мех}=0.

Так как ∑ε_i = 0,001 мм < Δ_ПР = 0,014 мм, то условие выполняется. Значит, измерение будет проведено с достаточной точностью.

Рисунок 10 – Эскиз контрольного приспособления

Литература

1. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие / А.Ф. Горбацевич. – Минск: Высшая школа, 1975. – 288 с.

2. Ординарцев И.А. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев. – Л.: Машиностроение, 1987. – 846 с.

3. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3 т.: Машиностроение,1980 – 728 с., ил.

4. Панов А.А. Обработка металлов резанием: справочник технолога / А.А. Панов. – М.: Машиностроение, 1988. – 736 с.

5. Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков. – М.: Машиностроение, 1972. – 694 с.

6. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие для машиностроительных спец. вузов /А.Ф. Горбацевич, В.Ф. Шкред; под ред. А.Ф. Горбацевич, – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Выш. школа, 1983. – 256 с

7. Общемашиностроительные типовые нормы времени на станочную обработку деталей машин. Нормализированные крепежные детали. – Москва, издательство «Экономика», 1990. – 127 с.

8. Логунова Э.Р., Кушнарев Г.М: Расчет оптимального режима резания: Учебное пособие. – Челябинск: Изд. ЮУрГУ, 2002-74с.