Организация непоточного производства

2.1 Расчет величины партии запуска-выпуска деталей

Минимальный размер партии:

t_пз – норма подготовительно-заключительного времени на наиболее трудоемкую операцию;

t_шт – штучное время на эту операцию, мин;

α = 0,03-0,12 –коэффициент учитывающий допустимую потерю времени на переналадку.

n_min7в=(1-0,03)*16/(0,03*3,3)=157

n_min7г=(1-0,03)*16/(0,03*3,5)=148

n_min7д=(1-0,03)*16/(0,03*3,9)=133

2.2 Расчет периодичности (ритма запуска-выпуска) партии деталей.

Периодичность (ритм запуска):

Т_n – продолжительность планово-отчетного периода, сут.

n_min – минимальный размер партии деталей;

N_n – программа выпуска деталей на данный планово-отчетный период.

Т_n= Т_7в=Т_7г=Т_7д=21 сутки.

N_7в=9300/12=775 шт. N_7г=8300/12=708 N_7д=10200/12=850 шт.

R_7в = 21*157/775=4,25 R_7г = 21*148/708=4,4 R_7д = 21*133/850=3,3

Ритм запуска-выпуска принимаем R = 5.

Размер партии деталей корректируем по формуле:

N_су10=9300/248=38дет; N_сут10а=8300/248=34дет; N_сут10в=10200/248=41дет.

N₁₀ = 5*38= 190дет; 10 транспортных партий по 19 деталей

N_10а =5*34=170 дет; 10 транспортных партий по 17 деталей

N_10в =5*41=205 дет; 5 транспортных партий по 41 детали

Q = N_n/ n_д

Q_7в = 775/190=4,08; Q_7г = 708/170=4,17; Q_7д = 850/205=4,15;

2.3 Расчет штучно-калькуляционного времени

Штучно-калькуляционное время вычислим по формуле:

t_ш - штучное время на i-тую операцию;

t_пз – подготовительно-заключительное время на партию деталей;

n_д – величина партии деталей.

7в)

=0,6 мин

=0,3 мин

7г)

=0,7 мин

=0,7мин

7д)

=0,9 мин

=1 мин

2.4 Определение месячных объемов выпуска

Месячный объем выпуска каждой детали:

N_pi – годовая программа выпуска каждой детали, шт;

- действительный месячный фонд времени работы оборудования, ч;

- действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

F_др = F_a *(1-α)*(1-β), где

F_a - номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

α = 0,03-0,05 – коэффициент, учитывающий потерю времени из-за ремонта;

β = 0,03-0,12 - коэффициент, учитывающий потерю времени из-за переналадки.

Принимаем α =0,03, β =0,03.

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования:

Д_к = 366 дней, число календарных дней в году;

Д_нр – число нерабочих дней;

Т_см – продолжительность смены;

S – количество смен.

Принимаем Д_нр =114 дней; Т_см = 8, S = 2.

F_a=(365-117)*8*2=3968 часов

F_др=3968*(1-0,03)*(1-0,03)=3737 часов

F_мес=312 часов

N_7в=(9300*312)/3734=777 шт

N_7г=(8500*312)/3734=710 шт

N_7д=(10200*312)/3734=852 шт

2.5 Расчет потребности в оборудовании (рабочих мест) на участке и определение коэффициента загрузки оборудования

Потребность в оборудовании:

m_pi - расчетное количество оборудования на i-той операции;

t_ш-кi – трудоемкость изготовления j-той детали на i-той операции, мин.

n – количество типоразмеров деталей, закрепленная за i-той операцией.

N_pi – годовая программа j-той детали на i-той операции.

F_др - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

шт. шт.

шт. шт.

шт. шт.

шт. шт.

шт. шт.

шт. шт.

шт. шт

шт шт

Принятое количество оборудования на участке:

m_i – принятое количество оборудования на i-той операции;

i – количество операций по тех. процессу.

1+1+1+2+1+1+1+1=9 станков.

Загрузка оборудования на каждой операции:

Средний коэффициент загрузки оборудования:

№ п/п	Наименование операции	Оборудование			Коэффициент загрузки оборуд.
	Отрезная	дисковая пила	0,28		0,28
	Сверлильная	Вертикально сверл. 2А125	0,09	-	-
	Револьверная	Рев. 1Е365	0,45		0,45
	Токарная 1-я	Ток .1К62	1,31		1,99
	Токарная 2-я	Ток. 1К62	0,68	-	-
	Сверлильная 1-я	Вертикально сверл. 2А125	0,7		1,03
	Сверлильная 2-я	Вертикально сверл. 2А125	0,24	-	-
	Слесарная	верстак	0,09		0,09
Итого			6 станков

2.6 Выбор и обоснование типа производства и специализации участка

Обоснование типа производства и формы организации производственного процесса производится на основе степени специализации рабочих мест, характеризуемых коэффициентом закрепления операций.

Коэффициент закрепления операций:

д_оi – i-тая деталеоперация;

m – количество деталеопераций;

Сi – количество оборудования на i-той операции.

- массовое производство.

2.7 Выбор и обоснование форм движения партии деталей и расчет длительности технологического и производственного цикла изготовления партии деталей

t_мо = -2,95+0,564*К_з

t_мо = -2,95+0,564*0,9 = -2,44,

т.к. t_мо < 0, то применяем параллельно-последовательный вид движения предметов труда.

Длительность производственного цикла:

h – количество смен;

T_см – продолжительность смены;

t_мо – время межоперационных перерывов;

t_к – время пребывания деталей в других цехах;

n_д –число деталей в партии;

n_т – число деталей в транспортной партии;

t_шкi - штучно-калькуляционное время на i-тую операцию;

m _пр– количество рабочих мест (оборудования) на i-тую операцию;

- наименьшее соотношение для каждой пары смежных операций технологического процесса.

сут.

сут.

сут.

,где

С_i – количество рабочих для выполнения i-той операции;

n_д – размер запускаемой партии деталей;

t _шкi – штучно-калькуляционное время на выполнение i-той операции.

- количество смен.

7в) 7г)

7д)

2.8 Расчет численности работающих участка

Явочная численность работающих участка:

, где

t_шкj – трудоемкость j-того изделия на i-той операции;

N_Гj – годовая программа j-той детали;

ф_др – годовой фонд рабочего времени одного рабочего (определяется по балансу рабочего времени на данный календарный год);

n – количество типоразмеров деталей, закрепленных за операцией.

Ч_р=0,8+0,19+2,06+2,34+1,82+1,17+0,57+0,17=9,13

Принимаю Ч_р=10

Общая явочная численность:

чел.

Численность вспомогательных рабочих в непоточном производстве, отнесенных на участок, может быть укрупнено принята в размере 28-30% от численности основных рабочих.

чел.

Общая численность рабочих на участке:

чел.

Численность ИТР и служащих:

чел.

Общая численность участка:

чел.

2.9Построение план-графика запуска-выпуска партии деталей

Для построения план-графика откладываются отрезки, величины которых соответствуют длительности технологического цикла обработки данной партии деталей. Обработка каждой партии на последующих операциях производится только после обработки на предыдущей операции.

При построении план-графика необходимо учитывать загрузку оборудования и его пропускную способность по каждой операции.

Основными предпосылками для построения план-графика являются:

а) постоянство номенклатуры деталей;

б) закрепление деталей за рабочими местами;

в) постоянный размер партии деталей;

г) баланс необходимой загрузки и пропускной способности оборудования;

д) рассчитанные календарно-плановые нормативы.

2.10 Планировка участка, выбор и расчет параметров средств технологического транспорта

Планировка – это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На планировке могут быть также показаны элементы строительных конструкций: стене, колонны, дверные и оконные проемы и т.д.; основной производственный инвентарь – верстаки, плиты, складские площадки; подъемно-транспортные устройства – краны, тельферы, конвейеры, подъемники и т.п. при составлении планировки пользуются условными обозначениями, приведенными в литературе по проектированию машиностроительных заводов и цехов.

План допускается выполнять на миллиметровке в масштабе 1:100 с соблюдением допускаемых расстояний между станками и строительными элементами.

В цехе применяется сетка колонки м, где 18 – ширина пролета, 6 - шаг колонн (м). В качестве транспортных средств используем тележку и скаты для передачи деталей от одного рабочего к другому.

Площадь занимаемого участка составляет = 216 м². на которой располагаются: склад заготовок, склад готовой продукции, кафедра мастера, место передвижения тележки для транспортировки сырья, материалов, готовых деталей, смазочных материалов между операциями. Кроме этого, каждый станок имеет свою удельную площадь, на которой располагаются, непосредственно, рабочий, станок, место складирования деталей (место образования задела). Между соседними операциями ездит тележка для транспортировки деталей. В силу того, что загруженность некоторых операций с одинаковым оборудованием не максимальна, то объединяем следующие операции: сверлильная, сверлильная 1, сверлильная 2,

которые выполняются на станке №2; токарная 1 и токарная 2, которые выполняются на станках № 4 и №5.

Ввиду того, что коэффициенты загрузки оборудования на 1, 3 и8 операциях равны 0,28; 0,45 и 0,09 соответственно, мы совмещаем рабочих на этих операциях.

Обработка детали начинается с отрезной операции, затем деталь передается на сверлильную операцию, после чего она перемещается на револьверную, затем на токарную 1, 2, снова на сверлильную 1,2 и на слесарную. После окончания всех этих операций готовая деталь отправляется на склад готовой продукции.

Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования

Длительное сохранение оборудованием работоспособности и уменьшение затрат на ее поддержание (восстановление) и потерь основного производства, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, требуют рациональной организации эксплуатации и обязательного выполнения комплекса работ по его техническому обслуживанию и ремонту.

Структура ремонтного цикла – это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.

Продолжительность ремонтного цикла (Т_цр) – это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производится все ремонты, входящие в состав цикла

1)Продолжительность ремонтного цикла:

24000-нормативная величина ремонтного цикла(часы)

F_д-эффективный фонд времени работы оборудования в течении года(3778.65 ч)

К_в-коэффициент возраста;(=1)

К_ом-коэффициент обрабатываемого материала;(=1)

К_ми-коэффициент материала применяемого инструмента;(=1)

К_тс-коэффициент класса точности оборудования;(=1)

К_кс-коэффициент категории массы;(=1)

К_д-коэффициент долговечности(для 1 операции=0.8,для 3 операции=0.9,для всех остльных=1)

2) определение продолжительности межремонтного и межосмотрового периода.

Межремонтный период-промежуток времени между двумя очередными ремонтами.(t_мр)

t_мр=

где: n_т и n_с-число текущих и средних ремонтов соответственно в структуре

Межосмотровый период- промежуток времени между ближайшими осмотрами при многоосмотровой структуре или осмотрами и ближайшим ремонтом.(t_мо)

t_мо=

где: n_o-количество осмотров

Выбираем для всех станков следующую структуру ремонтного цикла по категории массы(масса станков < 10 тонн).

Э –О₁ –Т₁ – О₂ – Т₂ – О₃ – С – О₄ – Т₃ – O₅ – Т₄ – О₆ – K

Дата введения станков

1 станокЭ –О₁ –Т₁ – О₂ – Т₂ – О₃ – С – О₄ – Т₃ – O₅ – Т₄ – О₆ – K

=5,14=5 лет 2 мес.

0,85=10 мес.

0,42=5 мес.

2 станокЭ –О₁ –Т₁ – О₂ – Т₂ – О₃ – С – О₄ – Т₃ – O₅ – Т₄ – О₆ – K

=5.78=5 лет 9 мес.

0.96=11 мес.

0,5=6 мес.

3 станокЭ –О₁ –Т₁ – О₂ – Т₂ – О₃ – С – О₄ – Т₃ – O₅ – Т₄ – О₆ – K

5,78=5 лет 9 месяцев

0,96=11 мес.

0,5=6 мес.

4 станокЭ –О₁ –Т₁ – О₂ – Т₂ – О₃ – С – О₄ – Т₃ – O₅ – Т₄ – О₆ – K

=6,43=5 лет 5 мес.

1,07=1 год 1 мес.

0,54=7 мес.

5 станокЭ –О₁ –Т₁ – О₂ – Т₂ – О₃ – С – О₄ – Т₃ – O₅ – Т₄ – О₆ – K

=5.14=5 лет 2 мес.

0.85=10 мес.

0,42=5 мес.

6 станокЭ –О₁ –Т₁ – О₂ – Т₂ – О₃ – С – О₄ – Т₃ – O₅ – Т₄ – О₆ – K

=5.78=5 лет 9 мес.

0.96= 11 мес.

0,5=6 мес.

График ППР оборудования в 2010 году

Заключение

Список использованной литературы:

1. Пыряев В.В., Минаев Н.М. Организационно-плановые расчеты в непоточном производстве: Методические указания к выполнения курсовой работы. – НГТУ, 1995. – 30 стр.

2. Пыряев В.В., Минаев Н.М. Организационно-плановые расчеты поточного производства: Методические указания к выполнения курсовой работы. – НГТУ, 1995. – 30 стр.

3. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: Учебник / И.М.Разумов, Л.А.Глаголева, М.И.Ипатов, В.П.Ермилов. – М.: Машиностроение, 1982. – 544 стр.

4. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием: Учебник /Под ред. В.А.Летенко, Б.Н.Радионова. – М.: Высш. шк., 1979. – 232 стр.

5. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием: Учеб. пособие /Под ред. Н.С.Сачко, И.М.Бабука. – М.: Высш. шк., 1988. – 272 стр.

• ⇐ Назад
• 1
• 23