Режимы аргонодуговой сварки ниобия и тантала
Сварку молибдена с использованием струйной защиты можно успешно вести с использованием гелия высокой чистоты вольфрамовым и плавящимся электродом.
Молибден толщиной до 3 мм сваривают вольфрамовым электродом диа-метром 3 мм на постоянном токе прямой полярности на режиме: Iсв = 425 А; Uд= 18 В; Vсв = 18 м/ч. Диаметр сопла горелки 15 мм, расход гелия через го-релку и приставку 20 л/мин, с обратной стороны 5 л/мин. Сварку молибдена большей толщины можно вести плавящимся электродом диаметром 1 ... 1,2 мм на постоянном токе обратной полярности на режиме: Iсв = 400... 500 А; U= 32 В; Vсв = 30 ... 40 м/ч; Vп.п = 600 ... 900 м/ч, подача гелия через горелку и приставку 140 л/мин, с обратной стороны 20 л/мин. Электродная проволока предваритель-но активируется покрытием ее хлористым цезием.
Известна технология сварки гафния в камере, заполненной гелием или ар-гоном, вольфрамовым электродом диаметром 3,2 мм на режиме: Iв =125...135 А; (Uд = 14 ... 18 В; VCB = 10 м/ч; ток постоянный, полярность прямая.
При электронно-лучевой сварке соединение осуществляется путем переп-лавления основного металла. Режимы электронно-лучевой сварки молибдена приведены в табл. 12.23.
12.23.Рекомендуемые режимы электронно-лучевой сварки молибдена
Наряду со сваркой встык возможна сварка внахлестку со швами типа прорезных и пробочных. Для тугоплавких и химически актив-ных металлов большое значение имеет возможность их предварительной очис-тки дегазацией в вакууме. Принципиально электронно-лучевая сварка за два прохода позволяет сваривать металл толщиной до 100 мм.
Существуют режимы электронно-лучевой сварки трубок из циркония то-лщиной 0,3 и 0,5 мм, которые тщательно собирают(зазор не более 0,1...0,2 мм); сила тока луча I= 4 ... 12 мА; Uуск = 19 ... 20 кВ; Vсв = 27 м/ч.
Для ниобиевого сплава (добавки 3,5...4,7 % Мо; 0,5...0,9 % Zr; С < 0,05 %) рекомендуемые режимы электронно-лучевой сварки указаны в табл. 12.24.
12.24.Рекомендуемые режимы электронно-лучевой сварки ниобиевого сплава (ускоряющее напряжение 17 ... 17,5 кВ)
ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ЧУГУНА
СОСТАВ И СВОЙСТВА
Чугун получил широкое распространение как конструкционный материал в машиностроительной, металлургической и других отраслях промышленности в связи с рядом преимуществ перед многими материалами, среди которых основные - невысокая стоимость и хорошие литейные свойства. Изделия, изготовленные из него, имеют достаточно высокую прочность и износостойкость при работе на трение и характеризуются меньшей, чем сталь, чувствительностью к концентраторам напряжений. Наряду с перечисленными преимуществами изделия из серого литейного чугуна хорошо обрабатываются режущим инструментом. Последнее вместе с хорошими литейными свойствами позволяет оценить чугун как весьма технологичный материал.
К чугунам относятся сплавы железа с углеродом, содержание которого превышает 2,11 % (2,14 %). В этих сплавах обычно присутствует также крем-ний и некоторое количество марганца, серы и фосфора, а иногда и другие элементы, вводимые как легирующие добавки для придания чугуну опреде-ленных свойств. К числу таких легирующих элементов можно отнести никель, хром, магний и др.
В зависимости от структуры чугуны подразделяют на белые и серые. В белых чугунах весь углерод связан в химическое соединение карбид железа Fe3C - цементит. В серых чугунах значительная часть углерода находится в структурно-свободном состоянии в виде графита. Если серые чугуны хорошо поддаются механической обработке, то белые обладают очень высокой твер-достью и режущим инструментом обрабатываться не могут. Поэтому белые чугуны для изготовления изделий применяют крайне редко, их используют главным образом в виде полупродукта для получения ковких чугунов. Полу-чение белого или серого чугуна зависит от состава и скорости охлаждения.
В зависимости от структуры чугуны классифицируют на высокопрочные (с шаровидным графитом) и ковкие. По степени легирования чугуны подразде-ляют на простые, низколегированные (до 2,5 % легирующих элементов), сред-нелегированные (2,5 ... 10 % легирующих элементов) и высоколегированные (свыше 10 % легирующих элементов).
Шире всего используют простые и низколегированные серые литейные чугуны. Главный процесс, формирующий структуру чугуна, - процесс графи-тизации (выделение углерода в структурно-свободном виде), так как от него зависит не только количество, форма и распределение графита в структуре, но и вид металлической основы (матрицы) чугуна. В зависимости от степени графитизации матрица можетбыть перлитно-цементитной (П + Ц), перлитной (П), перлитно-ферритной (П + Ф) и ферритной (Ф). Цементит перлита называют эвтектоидным, остальной цементит - структурно-свободным. Некоторые элементы, вводимые в чугун, способствуют графитизации, другие - препятствуют. На рис. 11.1 знаком "-" обозначена графитизирующая способность рассматриваемых элементов, знаком "+" задерживающее процесс графитизации действие (отбеливание). Как следует из приведенной схемы, наибольшее графитизирующее действие оказывают углерод и кремний, наименьшее - кобальт и медь.
Рис. 11.1. Влияние различных легирующих элементов на процесс графитизации углерода в чугунах
Наиболее сильно задерживают процесс графитизации (оказывают отбе-ливающее действие) сера, ванадий, хром. Поэтому в серых литейных чугунах всегда содержится значительное количество кремния.
Из рис. 11.2 следует, что при определенном содержании углерода уве-личение содержания кремния при прочих равных условиях способствует графитизации чугуна и уменьшению количества цементита в базовой струк-туре (П -> Ф).
Рис. 11.2. Совместное влияние углерода и кремния на структуру чугуна:
П - перлит; Ф - феррит; Ц - цементит; Г - графит
Серый чугун маркируется буквами СЧ и цифрами, обозначающими предел прочности чугуна данной марки при растяжении в МПа • 10-1. Наи-большее распространение получили чугуны марок: СЧ10, СЧ15, СЧ25, СЧЗО, СЧ35. Прочность серых чугунов всех марок при сжатии значительно превышает прочность при растяжении. Например, для чугуна марки СЧ20, имеющего предел прочности при растяжении 200 МПа, предел прочности при сжатии составляет 800 МПа. Для увеличения прочности чугуна графитовым включения придают шарообразную форму путем введения магния в ковш перед разливкой. При этом чугун приобретает и некоторую пластичность.
Высокопрочные чугуны маркируют буквами ВЧ и цифрами, характеризу-ющими временное сопротивление чугуна при растяжении в МПа • 10-1. Напри-мер, ВЧ 60 или ВЧ 40.
Ковкие чугуны маркируют буквами КЧ и цифрами, обозначающими временные сопротивления при растяжении (МПа • 10-1) и относительное уд-линение (%). Примерами марок ковких чугунов могут служить КЧ 30-6; КЧ 33-8; КЧ 35-10; КЧ 37-12 с ферритной металлической основой и КЧ 45-7; КЧ 50-5 и КЧ 60-3, имеющие перлитную основу.
Структура чугуна в большой степени зависит от скорости охлаждения. Например, при постоянстве суммарного содержания углерода и кремния, а также других элементов, входящих в его состав, можно получить ферритный, перлитный, а также перлитно-ферритный чугун.