Режимы склеивания заготовок и деталей
| Параметр | Нормы склеивания для клея | ||
| КФ-МХ | КФК-20 | КФ-ЖМ | |
| Массовая доля сухого остатка, % | Не менее 70 | 65 ± 2 | 67 ± 2 |
| Вязкость клея при 20°С, ― ВЗ-4 ― ВЗ-1 (диаметр сопла 5,4 мм) | - 50–100 | 90–300 - | - 40–60 |
| Жизнеспособность клея при 20±1°С,ч | 2–8 | 0,5–4 | |
| Расход клея, г/м2 | 140–160 | 130–150 | 150–170 |
| Давление прессования, МПа | 0,5–0,8 | 0,5–0,8 | 0,5–0,6 |
| Температура отверждения клея, °С | 18–22 | 120–130 | 18–20 |
| Время прессования, ч | 2–3 | 60–90 с на 1 мм толщины заготовки | 1,5–2 |
| Технологическая выдержка после склеивания, ч, не менее |
Режимы склеивания отдельных клеев на основе ПВА дисперсий представлены в табл. 2.5.
Таблица 2.4
Режимы склеивания
| Параметр | Нормы склеивания для клея | ||||
| Клебит 303.0 | Rakoll Duplit AL | Bindan-F | Иваколь 102.70 | Cascol 3339 | |
| 1. Основа | ПВА дисперсия | ПВА дисперсия | Синтетический клей | ПВА дисперсия | ПВА дисперсия |
| 2. Отвердитель | 5% «турбо» Клебит 303.5 | 5 мас. ч. Rakoll Duplit | – | 5% Иоват 195. 40 | – |
| 3. Жизнеспособность при 20°С: ― без отвердителя | Неогранич. | Неогранич. | 12 месяцев | Неогранич. | 6 месяцев |
| ― с отвердителем | 24 ч | 5 ч | – | 5 ч | – |
| 4. Нанесение клея | Одностороннее или двустороннее | Одностороннее или двустороннее | Двустороннее | Одностороннее или двустороннее | Одностороннее |
| 5. Расход клея, г/м2 | 120–200 | 180–200 | 130–170 | 150–200 | 60–200 |
| 6. Время открытой выдержки, мин | 6–10 | 9–11 | 10–14 | 5–8 | max 4 |
| 7. Время закрытой выдержки, мин | – | – | – | max 7 | |
| 8. Давление пресс сования, Н/мм2 | 0,7―1,0 | 0,1―0,5 | 0,7 | ³ 0,2 | 0,1―1,0 |
| 9. Время прессования, мин при: 20°С 50°С 80°С | 15 5 2 | 15–25 – – | 60 30 10 | 30 4 1,5 | 2–5 2 ³ 2 |
| 10. Класс водостойкости: ―с отвердителем ―без отвердителя | D4 D3 | D4 – | – D3 | D4 D3 | – D3 |
Для склеивания древесины по пластям и кромкам используют прессы и ваймы различных конструкций, производительность которых, компл./ч, можно рассчитать по формуле
| (2.27) |
где n – количество одновременно запресовываемых деталей, шт.;
tц – время цикла, мин;
z – количество заготовок в комплекте, шт.;
Кд, – коэффициенты использования рабочего времени (Кд= 0,7–0,85).
Пример: Рассчитать производительность пресса и количество клея необходимое для склеивания мебельного щита размером 1000×800 мм, толщиной 20, мм клеем Клебит 303.0 в прессе с рабочим промежутком 1200×800 мм при температуре 20ºС. Ширина склеиваемых ламелей 50 мм.
Решение. Исходя из размеров мебельного щита и рабочего промежутка пресса, делаем вывод, что количество одновременно запрессовываемых деталей равно 1. Время прессования по табл. 2.5. для клея Клебит 303.0 при температуре 20ºС составляет 20 мин. С учетом времени загрузки и разгрузки пресса время цикла составит 25 мин. Определим производительность пресса:
компл./ч.
Определим количество поверхностей склеивания k по формуле
| k = m - 1, | (2.28) |
где m – количество склеиваемых ламелей,
| (2.29) |
где B и b – ширина склеиваемых ламелей и щита соответственно, мм.
k =16 
1=15
Определим количество клея, g, г, необходимое для склеивания мебельного щита:
| (2.30) |
где S – площадь поверхности склеивания, м2;
с – удельный расход клея, г/м2 (табл. 2.4-2.5).
Для склеивания заготовок по длине наибольшее распространение получили автоматические и полуавтоматические линии сращивания различных конструкций. В состав таких линий входят один или два шипорезных узла и пресс проходного или позиционного типа. За производительность линии сращивания принимается производительность менее производительного узла. Производительность шипорезного узла, компл./ч, можно рассчитать по формуле:
| (2.31) |
где U – скорость подачи, м/мин;
n – количество заготовок в одной закладке, шт.;
lср – средняя длина сращиваемых заготовок, м;
B – ширина закладки, м;
∑lкомпл – суммарная длина ламелей, входящих в комплект, м;
m – количество проходов через станок, шт.;
Кд, Км – коэффициенты использования рабочего и машинного времени соответственно(Кд=0,8–0,9; Км=0,75–0,85).
Количество заготовок в одной закладке можно определить по формуле:
для горизонтального шипа
| (2.32) |
для вертикального шипа
| (2.33) |
где b и s – ширина и толщина сращиваемых заготовок соответственно, м.
Полученные значения n округляют до ближайшего меньшего значения.
Производительность пресса, компл./ч, можно рассчитать по формуле:
| (2.34) |
где N – число тактов работы пресса в минуту;
L – рабочая длина пресса, м;
∑lкомпл – суммарная длина ламелей, входящих в комплект, м;
Кд, – коэффициенты использования рабочего времени (Кд = 0,7–0,85).
Пример. Рассчитать производительность линии сращивания по длине, компл./ч, при производстве филенки с черновыми размерами 800×624 мм, если в состав комплекта входят 3 такие филенки. Линия сращивания состоит из одного шипорезного узла с шириной закладки 400 мм и пресса с рабочей длиной 6 м. Соединение по длине осуществляется на вертикальный шип. Средняя длина сращиваемых заготовок составляет 300 мм, скорость подачи шипорезного узла 10 м/мин, число тактов в минуту 3.
Решение. Исходя из рекомендуемой ширины ламелей для склеивания мебельного щита (b = 40–60 мм) принимаем, что одна филенка состоит из 12 ламелей шириной 52 мм и длиной 800 мм. Определим суммарную длину ламелей, входящих в комплект:
Определим количество заготовок в одной закладке шипорезного узла. Для горизонтального шипа
Принимаем ближайшее меньшее целое значение n = 7 шт.
Для условий задачи число проходов через станок m = 2.
Рассчитаем производительность шипорезного узла:
компл./ч.
Рассчитаем производительность пресса:
компл./ч.
Таким образом менее производительным является шипорезный узел и его производительность определит производительность линии в целом.
Ответ: Производительность линии сращивания составит 26 комп./ч.
Вторичная механическая обработка чистовых заготовок включает нарезку шипов и проушин, фрезерование, сверление отверстий, выборку пазов и шлифование.
Сверление отверстий в пластях и кромках щитовых заготовок производится на линии МСП 1 или на сверлильно-присадочных станках СГВП-1, СГВП-2.
При небольшом количестве отверстий в пласти мебельного щита (например, в дверках шкафов), а также в случаях, когда не все отверстия могут быть просверлены на присадочном станке, применяют одношпиндельные сверлильно-пазовальные (СВП-2, СВА-2), фрезерно-копировальные станки (ВФК-1, ВФК-2), а также нестандартное оборудование. Указанные станки применяют также для фрезерования пазов в щитовых заготовках.
Часовую производительность, компл./ч, сверлильно-пазовальных станков определяют по следующим формулам:
для одношпиндельных c ручной подачей (СВП-2)
 компл./ч.
| (2.35) |
с механической подачей (СВПА-2)
 компл./ч,
| (2.36) |
где Кд, – коэффициенты использования рабочего времени (kд=0,7–0,85);
z – количество фрезеруемых пазов (отверстий) в заготовке;
tц – машинное время для фрезерования одного паза, определяемое по формуле
| (2.37) |
где H – глубина паза, мм;
l – длина паза, мм;
d – ширина паза, мм;
Uo – скорость осевой подачи, м/мин (Uo = 0,5-1,0 м/мин);
tц = 20―50 c;
для многошпиндельных (СГВП-1А, Rover, Wekke и т. п.)
| (2.38) |
где z – количество обрабатываемых деталей комплекта.
Кд, – коэффициенты использования рабочего времени (Кд=0,7–0,85);
Шлифование. Сменную производительность шлифовальных станков определяют по следующим формулам:
при шлифовании брусковых заготовок на станках (ШлПС-5, ШлПС-7) с подвижным столом
| (2.39) |
где U – скорость перемещения утюжка, м/мин (U = 3-6 м/мин);
с – ширина утюжка, м (с = 0,12 м);
n – количество одновременно шлифуемых заготовок (определяется в зависимости от ширины закладки и ширины заготовки), шт.;
L – длина шлифуемых заготовок, м;
B – ширина закладки, м (B=0,3―0,5 м);
ρ – коэффициент перекрытия ходов, равный 1,5;
α – необходимое количество номеров шкурок для получения требуемого качества шлифования (α = 1; 2; 3);
z – количество шлифуемых сторон заготовки, шт.
при шлифовании щитовых заготовок на шлифовальных станках 2ШлК или ШлПС9(10), Butfering и т. п.
| (2.40) |
где U – скорость подачи, м/мин;
L – длина шлифуемых деталей, м;
m – количество проходов через станок, шт.;
n – количество шлифуемых сторон, шт.;
Кд, Км – коэффициенты использования рабочего и машинного времени соответственно(Кд = 0,8–0,9; Км = 0,90–0,95).
КОНТРОЛЬНЫЕ ЗАДАНИЯ
Вариант выбирается по двум последним цифрам зачетной книжки в соответствии с табл. 3.1. При этом в числителе указаны номера теоретических вопросов, а в знаменателе – номера практических задач.
Таблица 3.1
Варианты контрольных заданий
| Последняя цифра номера зачетной книжки | |||||||||||
| Предпоследняя цифра номера зачетной книжки | |||||||||||
| 5, 24 1, 29 | 11, 59 52, 86 | 1, 46 15, 72 | 20, 67 48, 61 | 27, 85 2, 33 | 4, 53 51, 47 | 2, 52 10, 62 | 22, 74 26, 48 | 5, 53 49, 38 | 1, 88 60, 39 | ||
| 3, 60 29, 68 | 38, 91 53, 99 | 4, 76 41, 70 | 45, 92 28, 73 | 7, 94 47, 86 | 14, 90 27, 46 | 10, 61 24, 88 | 16, 67 26, 92 | 8, 81 16, 99 | 17, 73 9, 24 | ||
| 19, 70 51, 87 | 2, 54 11, 34 | 21, 60 1, 55 | 16, 84 20, 69 | 31, 95 3, 61 | 48, 80 18, 90 | 22, 61 37, 56 | 15, 89 14, 78 | 26, 68 38, 85 | 40, 82 17, 64 | ||
| 49, 87 36,59 | 37, 89 28, 50 | 41, 51 35, 83 | 6, 58 46, 98 | 36, 88 23, 89 | 27, 75 34, 98 | 14, 51 42, 62 | 23, 77 22, 63 | 25, 66 16, 100 | 33, 64 8, 91 | ||
| 12, 85 54, 79 | 24, 81 19, 70 | 9, 57 41, 97 | 15, 62 30, 45 | 7, 69 13, 93 | 40, 54 23, 37 | 39, 78 43, 92 | 35, 93 20, 77 | 28, 80 44, 100 | 20, 72 50, 81 | ||
| 2, 86 33, 75 | 10, 82 74, 84 | 29, 63 25, 66 | 34, 87 32, 64 | 50, 92 4, 94 | 30, 68 12, 31 | 11, 64 30, 89 | 44, 76 44, 76 | 5, 58 7, 70 | 37, 79 27, 77 | ||
| 42, 95 43, 65 | 33, 83 6, 95 | 44, 77 17, 87 | 13, 66 55, 96 | 50, 74 5, 67 | 25, 73 56, 97 | 17, 67 5, 82 | 42, 59 57, 72 | 19, 79 39, 49 | 41, 83 58, 65 | ||
| 6, 63 54, 76 | 49, 93 6, 80 | 28, 62 12, 67 | 43, 84 21, 95 | 46, 57 32, 63 | 3, 55 52, 66 | 47, 92 21, 60 | 12, 55 15, 91 | 23, 69 4, 93 | 30, 71 15, 84 | ||
| 32, 85 53, 74 | 18, 51 13, 85 | 35, 78 35, 68 | 18, 65 7, 90 | 43, 79 11, 96 | 29, 88 36, 94 | 36, 75 45, 57 | 38, 72 18, 71 | 8, 70 8, 58 | 34, 90 3, 83 | ||
| 48, 94 14, 69 | 26, 71 1, 42 | 31, 93 10, 40 | 9, 64 59, 88 | 45, 56 19, 81 | 13, 56 2, 71 | 32, 86 9, 25 | 47, 65 40, 75 | 39, 91 22, 82 | 46, 95 31, 73 |
Теоретические вопросы
1. Стадии технологического процесса производства мебели. Характеристика процессов производства мебели. Виды мебели, их характеристика.
2. Характеристика основных материалов, применяемых в производстве изделий мебели.
3. Характеристика вспомогательных материалов, применяемых в производстве изделий мебели.
4. Характеристика современных конструкционных материалов, применяемых в производстве изделий мебели.
5. Характеристика современных облицовочных материалов, применяемых в производстве изделий мебели.
6. Характеристика современных клеевых материалов, применяемых в производстве изделий мебели.
7. Характеристика современных шлифовальных материалов, применяемых в производстве изделий мебели.
8. Основные понятия о производственном и технологическом процессах. Принципы организации производственного процесса.
9. Типы производств и их технологические особенности.
10. Принципы организации труда в основном производстве.
11. Принципы проектирования рабочих мест.
12. Основные факторы и взаимосвязи рациональной организации производства и труда.
13. Классификация типов деревообрабатывающего оборудования в производстве мебели.
14. Основные факторы, определяющие выбор оборудования в производстве мебели.
15. Основные требования и рекомендации, которые необходимо учитывать при разработке плана расположения оборудования в цехах (участках) по производству изделий мебели.
16. Основные факторы, определяющие выбор оборудования при производстве изделий мебели.
17. Основные правила и нормативы по охране труда при проектировании рабочих мест в цехах (участках) по производству изделий мебели.
18. Классификация загрузочно-разгрузочных и транспортных устройств в цехах по производству изделий мебели.
19. Основные положения организации труда на транспортных, загрузочно-разгрузочных работах. Направления совершенствования.
20. Раскрой пиломатериалов на заготовки. Припуски. Роль припусков в производстве изделий мебели. Виды, методы, расчет величины припусков.
21. Раскрой пиломатериалов на заготовки. Цель операции раскроя. Эффективность использования материалов при раскрое. Виды раскроя. Организация процесса, оборудование, производительность.
22. Особенности организации процесса поперечного раскроя пиломатериалов на заготовки. Анализ применяемого оборудования и его производительность.
23. Особенности организации процесса продольного раскроя пиломатериалов на заготовки. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест.
24. Особенности организации раскроя пиломатериалов на заготовки криволинейных деталей. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест.
25. Особенности организации процесса раскроя (виды раскроя) плитных материалов. Какие задачи ставятся для оптимального планирования раскроя? Порядок составления карт раскроя.
26. Особенности организации процесса раскроя плитных и листовых материалов. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест.
27. Особенности организации процесса раскроя листовых и рулонных материалов. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест.
28. Задачи, последовательность и содержание операций первичной механической обработки заготовок. Характеристика технологических баз и правила их выбора.
29. Охарактеризовать организацию процесса первичной механической обработки заготовок. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест.
30. Создание базовых поверхностей. Особенности процесса. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест.
31. Обработка заготовок в размер по сечению. Особенности процесса. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест.
32. Торцевание брусковых заготовок. Особенности процесса. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест.
33. Изготовление гнутых деталей мебели. Особенности технологического процесса гнутья массивной древесины. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест на участке гнутья.
34. Требования к склеиваемым материалам (конструкционным, облицовочным, клеевым) и их подготовка при изготовлении изделий мебели. Требования техники безопасности и производственной санитарии на участке.
35. Виды склеивания заготовок из древесины и древесных ма-териалов в производстве мебели. Теоретические основы склеивания. Режимы склеивания.
36. Интенсификация процесса склеивания заготовок из древе-сины и древесных материалов в производстве мебели. Классификация методов интенсификации процесса склеивания.
37. Основные факторы, влияющие на прочность склеивания за-готовок из древесины и древесных материалов в производстве мебели.
38. Основные методы контроля режимов и качества склеивания заготовок из древесины и древесных материалов в производстве мебели.
39. Основные стадии технологического процесса склеивания заготовок из древесины и древесных материалов при изготовлении мебели.
40. Способы нанесения клея. Режимы склеивания заготовок из древесины и древесных материалов в производстве мебели.
41. Организация технологического процесса склеивания заго-товок из древесины по длине. Последовательность и содержание технологических операций. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест на участке склеивания.
42. Выбор и расчет производительности участка склеивания за-готовок из древесины по длине.
43. Оптимизация процесса склеивания заготовок по длине. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест на участке. Режимы склеивания.
44. Особенности организации технологического процесса скле-ивания заготовок из древесины по ширине. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест на участке. Режимы склеивания.
45. Особенности организации технологического процесса склеивания заготовок из древесины по толщине. Анализ приме-няемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест на участке. Режимы склеивания.
46. Особенности технологического процесса склеивания заготовок из шпона с одновременным гнутьем. Классификация и назначение гнутоклееных заготовок. Области применения гнуто-клееных изделий.
47. Технология и оборудование производства гнутоклееных заготовок из шпона. Конструкция пресс-форм. Режимы склеивания. Производительность, организация рабочих мест.
48. Виды облицовывания древесных материалов. Подготовка основы и клеевого материала. Способы нанесения клея.
49. Дефекты при облицовывании древесных материалов, их причины и способы устранения. Оценка качества облицовывания.
50. Особенности технологии облицовывания пластей щитовых заготовок в однопролетных прессах. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест на участке облицовывания. Основные параметры режима облицовывания.
51. Особенности технологии облицовывания пластей щитовых заготовок в многопролетных прессах. Анализ применяемого обору-дования, его производительность, организация рабочих мест на участке облицовывания. Основные параметры режима облицовывания.
52. Особенности облицовывания профильных щитовых заготовок шпоном и пленочным материалом в мембранных и безмембранных прессах. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест на участке облицовывания. Основные параметры режима облицовывания.
53. Особенности технологического процесса облицовывания пластей щитовых заготовок методом каширования. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест на участке облицовывания. Основные параметры режима облицовывания.
54. Особенности технологического процесса облицовывания пластей щитовых заготовок методом ламинирования. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест на участке облицовывания. Основные параметры режима облицовывания.
55. Особенности технологического процесса облицовывания прямолинейных кромок щитов. Выбор и обоснование режимов облицовывания прямолинейных кромок. Анализ применяемого обору-дования, его производительность, организация рабочих мест на участке облицовывания.
56. Облицовывание профильных кромок щитов методом софтформинг. Виды профиля кромок. Характеристика материала, применяемого для облицовывания профильных кромок.
57. Особенности технологического процесса облицовывания кромок щитов методом софтформинг. Выбор и обоснование режимов облицовывания. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест на участке облицовывания.
58. Особенности технологического процесса облицовывания кромок щитов методом постформинг. Выбор и обоснование режимов облицовывания. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест на участке облицовывания.
59. Особенности технологического процесса облицовывания криволинейных кромок щитов. Выбор и обоснование режимов облицовывания. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест на участке облицовывания.
60. Классификация и виды оборудования на участке вторичной механической обработки. Состав и последовательность операций. Классификация и анализ применяемого оборудования для обработки чистовых заготовок. Их преимущества и недостатки. Производительность, организация рабочих мест на участке.
61. Формирование шипов и проушин на брусковых заготовках. Схемы формирования шипов и проушин. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест на участке.
62. Формирование гнезд и сверление отверстий. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест на участке.
63. Виды фрезерования. Особенности фрезерования: прямолинейных заготовок по линейке; криволинейных заготовок по кольцу и шаблону; фрезерование поверхности двойной кривизны; торцовое фрезерование по копиру. Анализ применяемого оборудования.
64. Особенности процесса фрезерования прямолинейных заготовок по линейке. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест на участке.
65. Особенности процесса фрезерования криволинейных заготовок по кольцу и шаблону. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест на участке.
66. Особенности процесса фрезерования поверхности двойной кривизны. Анализ, применяемого оборудования его производительность, организация рабочих мест на участке.
67. Особенности торцового фрезерования деталей по копиру. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест на участке.
68. Технологический процесс шлифования деталей. Анализ применяемого оборудования, его производительность, организация рабочих мест. Режимы шлифования.
69. Конструктивные и технологические особенности мягкой мебели. Подготовка, характеристика и особенности материалов в производстве мягкой мебели.
70. Особенности технологического процесса изготовления мягкой мебели. Анализ применяемого оборудования, его производительность.
71. Технологический процесс сборки деталей в изделие. Сборка деталей в узлы и сборочные единицы. Оборудование, состав, последовательность операций. Общая сборка и ее организация.
72. Принцип организации технологического процесса упаковки деталей мебели. Состав, последовательность операций, применяемое оборудование.
73. Качество мебели. Показатели качества. Контроль качества продукции. Виды контроля и их характеристика. Основные пути повышения качества мебели.
74. Технологическая подготовка производства. Задачи и содержание подготовки производства мебели. Обоснование структуры мебельных предприятий, номенклатура их продукции.
75. Методика расчета индивидуальных норм расхода плитных и облицовочных материалов.
76. Методика расчета индивидуальных норм расхода клеевых материалов при изготовлении мебели.
77. Последовательность расчета норм расхода шлифовального материала при изготовлении мебели.
78. Последовательность расчета норм расхода пиломатериалов (заготовок) из древесины при изготовлении мебели.
79. Методика расчета количества отходов древесных материалов при изготовлении мебели.
80. Баланс отходов древесных материалов при изготовлении мебели. Пути использования отходов древесных материалов.
81. Последовательность разработки и правила оформления карт технологических процессов изделий мебели.
82. Выбор и обоснование расчета производственной программы, необходимого количества технологического оборудования при изготовлении мебели.
83. Методика расчета производственной программы цеха, участка по производству изделий мебели. Определение потребного количества оборудования.
84. Методика расчета оптимальных показателей механизации и автоматизации производственных процессов.
85. Основные задачи организационной подготовки производства мебели.
86. Методика нормирования потребного количества материалов. Пути экономии материалов в производстве изделий мебели.
87. Основные задачи организационной подготовки производства мебели.
88. Деревообрабатывающие центры (многооперационные машины) с числовым программным управлением для всех видов обработки в производстве изделий мебели.
89. Многооперационные машины с числовым программным управлением для обработки прямолинейных кромок щитовых деталей. Особенности обработки, режимы, краткая характеристика.
90. Многооперационные машины с числовым программным управлением для обработки криволинейных кромок щитовых деталей. Особенности обработки, режимы, краткая характеристика.
91. Многооперационные машины с числовым программным управлением для обработки профильных кромок щитовых деталей. Особенности обработки, режимы, краткая характеристика.
92. Многооперационные машины с числовым программным управлением для раскроя древесины, плит, облицованных плит. Форматно-раскроечные станки, центры. Особенности обработки, режимы, краткая характеристика.
93. Многооперационные машины с числовым программным управлением для присадки. Многошпиндельные сверлильно-присадочные станки, линии. Особенности обработки, режимы, краткая характеристика.
94. Шлифовально-калибровальные станки с числовым программным управлением. Особенности обработки, режимы, краткая характеристика.
95. Инновационные технологии производства мебели. Перспективные технологические процессы. Пути повышения эффективности производства.
Практические задачи
1–10. Рассчитать производительность форматно-раскроечного центра, компл./ч, с максимальной высотой реза Hmax, если раскраиваются плиты размером А×В мм, толщиной s мм. Сумма площадей деталей, входящих в комплект составляет ΣSзаг, время раскроя пакета плит составляет tц, мин. Данные для расчета приведены в табл. 3.2.
Таблица 3.2
Условия задач 1–10
| № задачи | Максималь-ная высота реза Hmax, мм | Материал | Размеры обрабатываемого материала, мм | ΣSзаг, м2 | tц, мин | ||
| А | В | s | |||||
| ДСтП | 3,52 | 6,5 | |||||
| ДСтП | 4,08 | 7,0 | |||||
| MDF | 5,02 | 7,2 | |||||
| ДСтП | 2,62 | 8,3 | |||||
| MDF | 1,65 | 6,2 | |||||
| ДСтП | 2,03 | 7,5 | |||||
| MDF | 4,21 | 4,5 | |||||
| ДСтП | 3,48 | 4,8 | |||||
| ДСтП | 2,25 | 5,2 | |||||
| MDF | 3,75 | 6,3 |
11–20. Рассчитать производительность торцовочного станка, компл./ч, при поперечном раскрое пиломатериалов длиной l м, на заготовки длиной lзаг м, если кратность заготовок по ширине составляет nш, а в комплект входит m таких заготовок. Время одного реза составляет tр мин. Данные для расчета приведены в табл. 3.3.
Таблица 3.3
Условия задач 11–20
| № задачи | Станок | l, м | lзаг, м | nш | m | tр мин |
| ЦПА-40 | 6,50 | 1,20 | 0,12 | |||
| ЦМЭ-3Б | 4,00 | 0,95 | 0,10 | |||
| TR 350 | 4,25 | 1,30 | 0,30 | |||
| ЦКБ-40 | 5,50 | 2,15 | 0,15 | |||
| СТБ00-01 | 4,50 | 1,04 | 0,20 | |||
| ЦТ10-5М | 3,75 | 1,25 | 0,12 | |||
| СТ-350-1 | 5,75 | 0,65 | 0,18 | |||
| ЦТ-450 | 6,00 | 0,75 | 0,15 | |||
| СМА-10 | 5,00 | 0,85 | 0,08 | |||
| TR 450 | 5,25 | 1,60 | 0,14 |
21–30. Рассчитать производительность, компл./ч, круглопильного станка для продольного раскроя пиломатериалов. Данные для расчетов принять согласно табл. 3.4.
Таблица 3.4
Условия задач 21–30
| № задачи | Станок, скорость подачи U, м/мин | Размеры пиломатериалов, мм | Дополнительные данные | |
| длина l | ширина b | |||
| Однопильный, U = 15 м/мин | Суммарная длина заготовок в комплекте 15 м.п., кратность по ширине 1. | |||
| Многопильный, U = 12 м/мин | Длина заготовок lзаг= 1,25 м, ширина заготовок bзаг= 40 мм, количество заготовокв комплекте 10 шт. | |||
| Однопильный, U = 20 м/мин | Кратность заготовок по длине 4, по ширине 4, количество заготовок в комплекте 22 шт. | |||
| Многопильный, U = 12 м/мин | Длина заготовок lзаг= 1,55 м, кратность заготовок по ширине 3, в комплект входит 12 заготовок | |||
| Однопильный, U = 18 м/мин | Суммарная длина заготовок в комплекте 22 м.п., кратность по ширине 3 | |||
| Многопильный, U = 22 м/мин | Длина заготовок lзаг = 1,72 м, ширина заготовок bзаг = 20 мм, количество заготовокв комплекте 17 шт. | |||
| Однопильный, U = 16 м/мин | Кратность заготовок по длине 3, по ширине 3, количество заготовок в комплекте 25 шт. | |||
| Многопильный, U = 15 м/мин | Длина заготовок lзаг = 1,40 м, кратность заготовок по ширине 2, в комплект входит 9 заготовок | |||
| Однопильный, U = 10 м/мин | Суммарная длина заготовок в комплекте 30 м.п., кратность по ширине 5. | |||
| Многопильный, U = 16 м/мин | Длина заготовок lзаг = 1,8 м, ширина заготовок bзаг = 40 мм, количество заготовокв комплекте 15 шт. |
31–40. Рассчитать производительность пресса, компл./ч, для облицовывания пластей щитовых деталей, а также давление прессования и количество клея, необходимое для облицовывания пластей щитовых деталей комплекта если облицовываются щиты размером А×В мм, а в состав комплекта входит n шт. таких деталей. Данные для расчетов принять согласно табл. 3.5.
Таблица 3.5
Условия задач 31–40
| № задачи | Кол-во этажей пресса | Размер плит пресса, мм | Облицовочный материал | Размеры облицовываемых щитов, мм | Кол-во заготовок в комплекте n, шт | |
| А | В | |||||
| 1200×1000 | Шпон строганый | |||||
| 2000×1500 | Синтетический шпон | |||||
| 1500×1500 | Шпон лущеный | |||||
| 1100×900 | Шпон строганый | |||||
| 2000×1200 | Синтетический шпон | |||||
| 2000×1500 | Шпон строганый | |||||
| 1700×1500 | Шпон лущеный | |||||
| 2000×1800 | Синтетический шпон | |||||
| 1800×1400 | Шпон строганый | |||||
| 1900×1500 | Шпон лущеный |
41–50. Выбрать станок для облицовки кромок щитовой детали размером А×В мм, толщиной s, рассчитать его производительность, компл./ч, если облицовывается n продольных кромок, k поперечных, в состав комплекта входит i таких деталей. Данные для расчетов принять согласно табл. 3.6. Привести техническую характеристику выбранного оборудования.
Таблица 3.6
Условия задач 41–50
| № задачи | Размеры облицовываемых щитов, мм | Количество облицовываемых кромок, шт. | Количество заготовок в комплекте, i, шт | |||
| А | В | s | продольных, n | поперечных, k | ||
51–60. Рассчитать производительность пресса и количество клея, необходимое для склеивания мебельного щита размером А×В мм, толщиной s мм. Данные для расчетов принять согласно таблице 3.7
Таблица 3.7
Условия задач 51–60
| № задачи | Размеры рабочего промежутка пресса | Температура плит пресса t, ºC | Клеевая композиция | Размеры мебельного щита, мм | Дополнительные данные | ||
| А | В | s | |||||
| 2200×850 | КФ-МХ | Количество поверхностей склеивания 7 | |||||
| 1200×800 | Bindan - F | Ширина склеиваемых ламелей 50 мм | |||||
| 2400×1200 | Иваколь 102.70 | Количество ламелей по ширине 10 | |||||
| 1000×1000 | КФК-20 | Ширина склеиваемых ламелей 40 мм | |||||
| 2200×850 | Клебит 303.0 | Количество ламелей по ширине 5 | |||||
| 3000×900 | Cascol 3339 | Количество поверхностей склеивания 6 | |||||
| 1700×1300 | Bindan - F | Ширина склеиваемых ламелей 50 мм | |||||
| 2000×1200 | Rakoll Duplit | Количество ламелей по ширине 4 | |||||
| 3000×900 | КФ-ЖМ | Количество поверхностей склеивания 7 | |||||
| 1400×1200 | Иваколь 102.70 | Количество ламелей по ширине 15 |
61–70. Выбрать станок для продольного строгания ламелей и определить их потребное количество при изготовлении мебельного щита размером А×В мм, толщиной s мм, если годовой выпуск мебельного щита составляет Пгод м2. Цех работает в одну смену 8 часов. Данные для расчетов принять согласно табл. 3.8.
Таблица 3.8
Условия задач 61–70
| № задачи | Станок | Размеры мебельного щита, мм | Пгод, тыс. м2 | Дополнительные данные | ||
| А | В | s | ||||
| Односторонний рейсмусовый | Количество ламелей по ширине 16 | |||||
| Двусторонний рейсмусовый | Ширина ламелей 50 мм | |||||
| Четырехсторонний продольно фрезерный | Количество ламелей по ширине 12 | |||||
| Двусторонний рейсмусовый | Ширина ламелей 60 мм | |||||
| Четырехсторонний продольно-фрезерный | Количество ламелей по ширине 20 | |||||
| Двусторонний рейсмусовый | Ширина ламелей 50 мм | |||||
| Четырехсторонний продольно фрезерный | Количество ламелей по ширине 15 | |||||
| Односторонний рейсмусовый | Ширина ламелей 50 мм | |||||
| Двусторонний рейсмусовый | Количество ламелей по ширине 25 | |||||
| Односторонний рейсмусовый | Ширина ламелей 30 мм |
71–80. Рассчитать производительность линии сращивания по длине, компл./ч, при производстве мебельного щита размером L×B×s. Данные для расчетов принять согласно табл. 3.9.
Таблица 3.9
Условия задач 71–80
| № задачи | Характеристика линии сращивания | Черновые размеры щита, мм | Примечание | ||
| L | B | s | |||
| 2 шипорезных узла, ширина закладки 400 мм, длина пресса 5000 мм | Шип горизонтальный, средняя длина сращиваемых заготовок 300 мм, скорость подачи на шипорезном узле 10 м/мин. Число тактов пресса в минуту 2 | ||||
| 1 шипорезный узел, ширина закладки 600 мм, длина пресса 3000 мм | Шип горизонтальный, средняя длина сращиваемых заготовок 350 мм, скорость подачи на шипорезном узле 12 м/мин. Число тактов пресса в минуту 1,5 |
Окончание таблицы 3.9.
| № задачи | Характеристика линии сращивания | Черновые размеры щита, мм | Примечание | ||
| L | B | s | |||
| 1 шипорезный узел, ширина закладки 600 мм, длина пресса 3000 мм | Шип горизонтальный, средняя длина сращиваемых заготовок 350 мм, скорость подачи на шипорезном узле 12 м/мин. Число тактов пресса в минуту 1,5 | ||||
| 1 шипорезный узел, ширина закладки 450 мм, длина пресса 6000 мм | Шип вертикальный, средняя длина сращиваемых заготовок 400 мм, скорость подачи на шипорезном узле 8 м/мин. Число тактов пресса в минуту 1 | ||||
| 2 шипорезных узла, ширина закладки 500 мм, длина пресса 4000 мм | Шип горизонтальный, средняя длина сращиваемых заготовок 380 мм, скорость подачи на шипорезном узле 13 м/мин. Число тактов пресса в минуту 2 | ||||
| 1 шипорезный узел, ширина закладки 500 мм, длинна пресса 2500 мм | Шип горизонтальный, средняя длина сращиваемых заготовок 350 мм, скорость подачи на шипорезном узле 10 м/мин. Число тактов пресса в минуту 1,5 | ||||
| 2 шипорезных узла, ширина закладки 600 мм, длинна пресса 3500 мм | Шип вертикальный, средняя длина сращиваемых заготовок 450 мм, скорость подачи на шипорезном узле 9 м/мин. Число тактов пресса в минуту 3 | ||||
| 1 шипорезный узел, ширина закладки 400 мм, длина пресса 2000 мм | Шип горизонтальный, средняя длина сращиваемых заготовок 300 мм, скорость подачи на шипорезном узле 12 м/мин. Число тактов пресса в минуту 1 | ||||
| 1 шипорезный узел, ширина закладки 450 мм, длина пресса 2500 мм | Шип вертикальный, средняя длина сращиваемых заготовок 300 мм, скорость подачи на шипорезном узле 11 м/мин. Число тактов пресса в минуту 2 | ||||
| 2 шипорезных узла, ширина закладки 430 мм, длина пресса 6000 мм | Шип горизонтальный, средняя длина сращиваемых заготовок 380 мм, скорость подачи на шипорезном узле 10 м/мин. Число тактов пресса в минуту 3 |
| 1 шипорезный узел, ширина закладки 400 мм, длина пресса 3000 мм | Шип вертикальный, средняя длина сращиваемых заготовок 400 мм, скорость подачи на шипорезном узле 12 м/мин. Число тактов пресса в минуту 1. |
81–90. Выбрать станок для шлифования, привести его техническую характеристику и рассчитать его производительность при шлифовании продукции. Данные для раcчетов принять по табл. 3.10.
Таблица 3.10
Условия задач 81–90
| № задачи | Выполняемая операция | Размеры детали, мм | Количество деталей в комплекте, n, шт. | Примечание | ||
| длина l | ширина b | толщина s | ||||
| Шлифование пластей | Шлифовать тремя номерами шкурок 2 стороны | |||||
| Шлифование кромок | Шлифовать тремя номерами шкурок 2 продольные и 1 поперечную кромки | |||||
| Шлифование пластей | Шлифовать одним номером шкурки 2 стороны | |||||
| Шлифование кромок | Шлифовать двумя номерами шкурок 1 продольную и 1 поперечную кромки | |||||
| Шлифование пластей | Шлифовать одним номером шкурки 1 сторону | |||||
| Шлифование кромок | Шлифовать одним номером шкурки 2 продольные и 2 поперечные кромки | |||||
| Шлифование пластей | Шлифовать тремя номерами шкурок 2 стороны | |||||
| Шлифование кромок | Шлифовать тремя номерами шкурок 1 продольную кромку | |||||
| Шлифование пластей | Шлифовать двумя номерами шкурок 1 сторону | |||||
| Шлифование кромок | Шлифовать тремя номерами шкурок 2 продольные и 2 поперечные кромки |
91–100. Составить карту технологического процесса изготовления детали изделия мебели и определить потребное количество оборудования указанного типа для выполнения годовой программы Пгод, тыс. дет./год. Привести характеристики принятого оборудования. Данные для расчетов принять по табл. 3.11.
Таблица 3.11
Условия задач 91–100
| № задачи | Деталь | Материал | Размеры детали, мм | Примечание | Пгод, тыс. дет./ год | Тип расчетного оборудования | |
| длина | ширина | ||||||
| Столешница | ДСтП, шпон строганый | Облицованы все кромки | Станок для раскроя плиты | ||||
| Стенка боковая шкафа платяного | ДСтП, шпон синтетический | Облицована 1 продольная и 1 поперечная кромки. | Станок для облицовки кромок | ||||
| Накладка на ящик | Древесина бука | Кромки скруглены | Шлифовальный станок | ||||
| Брусок продольный, рамки двери шкафа | Древесина березы | В бруске выбран паз под стекло, соединение рамки на шип | Станок для формирования паза | ||||
| Филенка фрезерованная дверцы | MDF, шпон строганый | - | Пресс вакуумный | ||||
| Щиток цокольный | ДСтП, шпон синтетический | Облицована 1 продольная кромка | Станок для облицовки кромок | ||||
| Полка вкладная шкафа | ДСтП, шпон синтетический | Облицована 1 продольная кромка | Форматно-обрезной станок | ||||
| Брусок поперечный рамки, накладки на ящик | MDF, шпон синтетический | В бруске выбран паз под филенку, соединение рамки на ус и шпонку | Станок для зарезки под углом 45º | ||||
| Полка шкафа | ДСтП, шпон строганый | Облицована 1 продольная кромка | Пресс для облицовывания пластей | ||||
| Ножка точеная стола | Древесина бука | d=60 | Станок для создания базы |
Литература
Основная
1. Игнатович, Л. В. Технология изделий из древесины. Проек-тирование производственного процесса: учеб. пособие для студ. спец. «Технология деревообрабатывающих производств» / Л. В. Игнатович, С. В. Шетько. – Минск: БГТУ, 2006. – 134 с.
2. Игнатович, Л. В. Технология изделий из древесины. Курсовое и дипломное проектирование: учеб.-метод. пособие для студ. спец. «Технология деревообрабатывающих производств» / Л. В. Игнатович, А. А. Барташевич, Л. М. Бахар. – Минск: БГТУ, 2007. – 140 с.
3. Игнатович, Л. В. Технология изделий из древесины. Лабораторный практикум / Л. В. Игнатович, Л. М. Бахар. – Минск: БГТУ, 2009. – 100 с.
4. Амалицкий, В. В. Оборудование отрасли: учебник / В. В. Амалицкий, Вит. В. Амалицкий. – М.: ГОУ ВПО МГУЛ, 2006. – 584 с.
5. Справочник мебельщика: учеб. пособие для вузов / под ред. В. П. Бухтиярова. – М.: МГУЛ, 2008. – 600 с.
6. Барташевич, А. А. Технология изделий из древесины: в 2 ч. – Ч.1: Типовые технологические режимы. Учебное пособие – республиканский нормативный документ / А. А. Барташевич [ и др.]. – Минск: БГТУ, 2010. –299 с.
7. Барташевич, А. А. Технология изделий из древесины: в 2 ч. – Ч.2: Нормы расхода сырья и материалов. Учебное пособие – республиканский нормативный документ / А. А. Барташевич [ и др.]. – Минск: БГТУ, 2010. –178 с.
Дополнительная
1. Барташевич, А. А. Технология производства мебели и резьба по дереву: учеб. Пособие / Барташевич, А. А., Антонов В. П. – Минск.: Вышэйшая школа, 2001. – 288 с.
2. Барташевич, А. А. Технология производства мебели: учебное пособие. – Ростов н/Д.: Феникс, 2003 – 480 с.
3. Гончаров, Н. А. Технология изделий из древесины: учебник для вузов / Н. А. Гончаров, В. Ю. Башинский, Б. М. Буглай. – М.: Лесная промышленность, 1990. – 512 с.
4. Трофимов, С. П. Проектирование д/о предприятий: учеб. пособие для студ. спец. «Технология деревообрабатывающих производств»: в 2 ч. – Ч. 1: Введение в системы автоматизации подготовки производства / С. П. Трофимов.– Минск.: БГТУ, 2005. – 138 с.