в станочном приспособлении
Определим величину силы, необходимой для закрепления заготовки в приспособлении. Для этого необходимо разработать расчетную схему. Схема для расчета силы закрепления заготовки (рис. 4) определяется конкретными условиями ее обработки.
Рис. 4 Схема расчета силы, необходимой для закрепления заготовки
Из схемы видно, что на заготовку действует крутящий момент Мкр и осевая сила Ро. Однако осевая сила Ро оказывает на заготовку незначительное влияние, поэтому расчет силы закрепления будем вести относительно момента Мкр.
Уравнение для определения силы закрепления:
где К – коэффициент надежности закрепления: 
К0 – минимальный коэффициент запаса = 1,5;
К1 … К6 – поправочные коэффициенты, зависящие от конкретных условий обработки заготовки.
К1= 1,2; К2 = 1,0; К3 = 1,0; К4 = 1,0; К5 = 1,0; К6 = 1,0.
=1,8
Момент крутящий резания Мкр.:
Значения составляющих режима резания, коэффициентов и показателей степеней выбираем по [2]:
D = 23,3 мм; S = 0,5 мм; N=1,2; n=300 об/мин.
= 390 H·м.
Диаметр обрабатываемого отверстия D= 23,3 мм.
Коэффициент трения принимаем: f= 0,10; f1=0,15
Угол призмы γ= 90°
Определяем численное значение силы W:
Далее необходимо определить конкретные параметры зажимного устройства станочного приспособления, то есть диаметр гидроцилиндра. Для этого рассмотрим схему (рис. 5):
Рис. 5 Схема зажимного устройства станочного приспособления
где Q- тяговое усилие;
D- диаметр гидроцилиндра.
Из схемы получим уравнение для расчета усилия гидроцилиндра:
, где
i- передаточное отношение рычажного механизма;
ŋ=ŋ1· ŋ2, где
ŋ1-коэффициент полезного действия рычажного механизма; ŋ1=0,95
ŋ2-коэффициент полезного действия гидроцилиндра; ŋ2=0,85
Q=0,785·qж·(D2-d2); где
d- диаметр штока, мм.
qж =5 МПа
i = (l1+l2)/l2
Принимаем значения параметров:
l1=1; l2=1; d=0
i = (1+1)/1=2
Q=294/(2·0,95·0,85)=182 Н
Рассчитываем значение диаметра гидроцилиндра:
Стандартный диаметр гидроцилиндра D=50 мм, следовательно принимаем диаметр гидроцилиндра D=50 мм.; диаметр штока d=18 мм.
Расчет точности обработки заготовки
Техническое требование допуск перпендикулярности оси обрабатываемого отверстия по отношению к цилиндрической базовой поверхности Т=0,05 мм
Величина зазора из условий посадки между сверлом и втулкой Ø23,3F7/h7
Ø23,3F7 = Ø23,3(+0,041/+0,020)
Ø23,3h7= Ø23,3(-0,021)
Z= 23,341-23,3(-0,021)=0,02 мм
h- длина кондукторной втулки, h=1,5D=1,5·23,3= 35 мм Принимаем 35 мм;
а- расстояние между торцем втулки и заготовки, а=0,3·D=0,3·23,3= 7 мм;
b- глубина отверстия, b=45 мм.
Возможная величина увода оси отверстия:
α+β= 
=0,03 мм
Допуск параллельности Т=0,05 мм на длине 200 мм.; длина детали =160 мм.
Из геометрического построения следует :
0,04 мм
Литература
1. Ю.И. Мясников. Проектирование технологической оснастки. В 2-х т. – Челябинск: Издательство ЮУрГУ. 1996г.
2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М: Машиностроение. 1985г.
3. В.И. Анурьев. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. – М: Машиностроение. 1978г.