Основные модели управления запасами (УЗ)
Система УЗ с фиксированным размером заказа
Основная идея модели. Размер заказа в этой системе – основополагающий параметр, который определяется в первую очередь. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Заказ подается в момент, когда текущий запас достигает порогового уровня. Если поступивший заказ не пополняет систему до порогового уровня, то новый заказ производится в день поступления заказа.
Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами
Основная идея модели. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами заказы делаются в строго определенные моменты времени через равные интервалы времени. Поскольку момент заказа заранее определен и неизменен, то постоянно пересчитываемым параметром является объем заказа. Объем заказа определяется по принципу восполнения запаса до максимального желательного уровня (с учетом потребления за время поставки).
Описанные выше основные системы УЗ базируются на фиксации одного из двух возможных параметров – размера заказа или интервала времени между заказами. Но при наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы УЗ становятся неэффективными. Различные сочетания звеньев основных систем УЗ вместе с добавлением принципиально новых идей приводит к возможности формирования большого количества других систем УЗ, отвечающих самым разнообразным требованиям.
К наиболее распространенным модификациям основных динамических систем УЗ относят системы: 1) с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня; 2) «минимум—максимум».
Система УЗ с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня
Основная идея. В данной системе заказы производятся не только в фиксированные плановые моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Объем заказа определяется по принципу восполнения запаса до максимального желательного уровня соответственно от текущего или от порогового уровня запаса (с учетом потребления за время поставки).
Система УЗ «минимум-максимум»
Основная идея. В данной системе заказы производятся в фиксированные плановые моменты времени, но при условии, что текущий запас в этот момент равен или меньше установленного минимального (порогового) уровня. Объем заказа определяется по принципу восполнения запаса до максимального желательного уровня (с учетом потребления за время поставки).
Определение размера запасов фирмы
Страховые запасы служат своего рода аварийным источником снабжения в тех случаях, когда спрос на данный товар превышает ожидания. На практике спрос на товары удается точно спрогнозировать чрезвычайно редко. Это же относится и к точности предсказания сроков реализации заказов. Отсюда и необходимость в создании страховых товарно-материальных запасов.
Создание запасов требует доп-ных финансовых затрат. Поэтому возникает необходимость в сокращении этих финансовых затрат с помощью достижения оптимального баланса между объемом запаса, с одной стороны, а с другой - финансовыми затратами.
Экономный размер заказа – это такой заказ, при котором суммарные издержки на хранение и подготовку единицы заказа минимальны. Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Уилсона
, где: П - годовая потребность в запасах, ед.; 3 - затраты на подготовку единицы заказа, руб.; С - стоимость хранения единицы заказа, руб.
Данный вариант формулы Уилсона ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. Величина ЭРЗ округляется до целого числа в большую сторону или может быть увеличена до размеров, согласованных с поставщиком.
Факторы, определяющие величину запасов: тип и масштаб производства, сезонность производства, величина партий поставки (вид транспорта, грузоподъемность транспортных средств, маршруты перевозок), время на транспортировку (расстояние между пунктами).
Система оптимального кол-ва запасов предусматривает выбор эффективной тактики заказов, чтобы склад не стал местом скопления запасов, но и не возникали издержки из-за отсутствия товаров.
Мерой степени оптимизации запасов являются минимальные суммарные затраты при наличии распределения возможностей заказов по каждому конкретному продукту и издержек на единицу каждого типа продукта.
Определить точный уровень необходимых резервных запасов в условиях нестабильности сроков реализации заказов, изменчивого спроса на товары и материалы достаточно сложно. Для нахождения удовлетворительных решений проблем, связанных с резервными товарно-материальными запасами, необходимо использовать моделирование или имитацию различных сценариев.
Поскольку на предприятиях различных отраслей создание товарно-материальных запасов определяется той специфич. ролью, которую они играют в процессе выпуска продукции, то объяснимы и различия в подходах к политике капиталовложений в данной области и к определению приоритетности задач, решаемых в ходе производства. Например, на некоторых предприятиях народного хоз-ва основной задачей является контроль за сырьем, в других - за готовой продукцией, а на предприятиях отраслей, производящих инвестиционные товары, большая часть орг-ционных усилий концентрируется на контроле за незавершенным производством.
Нормирование запасов
Норма запаса – это минимальное количество материальных ресурсов, которое должно находиться на предприятиях или в организациях для нормального процесса снабжения.
Величина запаса должна обеспечивать предприятию устойчивую, стабильную работу в течение определенного времени и при этом не оказывать ощутимого воздействия на оборачиваемость вложенных в них оборотных средств.
Под нормой запаса материалов понимается их минимальное количество, необходимое для обеспечения текущей потребности производства при установленной схеме завоза материалов, режиме их расходования и запуска в производство
Целью нормирования производственных запасов является определение такого их уровня, который обеспечивал бы равномерность и ритмичность выпуска продукции. Нарушение ритмичности производства тесно связано с реализацией продукции, следовательно это влияет на получение прибыли.
Расчет норматива производственных запасов осуществляется в разрезе отдельных их видов по назначению (текущий, подготовительный, страховой и сезонный) с широким привлечением для этого фактических данных предприятия по организации материально-технического снабжения за ряд лет. Исходными материалами для расчетов служат статистические отчеты об остатках товарно-материальных ценностей, оборотные ведомости по учету движения материалов, сальдовые книги и другие оперативно учетные данные.
В теоретическом аспекте нормирование производственных запасов, трактуется на основе использования годовых средневзвешенных показателей в условных цифрах и интервалах. Тогда как расчетный метод, являющийся основой нормирования производственных запасов, предполагает глубокий и всесторонний анализ фактических данных об остатках материалов и динамики их движения за ряд лет.
Текущий запас предназначается для обеспечения бесперебойного питания производства в перерывах между поступлениями материалов непосредственно от поставщика или со складов организаций. Его размеры определяются частотой или интервалами поставки. Величина текущего запаса равна плановому интервалу поставки, а норма его принимается равной половине интервала между поставками.
Страховой запас создается для обеспечения производства при отклонении фактических условий поставок и потребления материальных ресурсов от запланированных.
Подготовительный запас связан с предварительной подготовкой материалов к производственному потреблению.
Сезонный запас образуется в условиях сезонного производства и потребления материалов или при сезонном функционировании транспорта по доставке грузов.
Оба этих запаса рассчитываются по принципу прямого счета. При наличии сезонного запаса надобность в страховом запасе исключается.
Одним из главных направлений совершенствования нормирования запасов материальных ресурсов является повышение точности расчетов с учетом математической зависимости их величины от основных нормообразующих факторов.
Логистические показатели
Логистические показатели необходимы в силу того, что любая деятельность по достижению цели требует критериальных измерений.
Можно следующим образом классифицировать логистические показатели:
Складские показатели:
1. Потребность в материалах в определенный период времени.
2. Среднее наличие товаров на складе.
3. Продолжительность оборота склада.
4. Средняя продолжительность хранения на складе.
5. Отношение затрат на складирование к площади склада.
6. Загрузка склада.
7. Частота оборачиваемости всех запасов (отношение товарооборота к объему складских запасов).
Транспортные показатели:
1. Загрузка транспортных средств.
2. Расходы на тонно-километр перевозимых грузов.
Финансово-экономические показатели:
1. Доля запасов по отношению к обороту.
2. Частота оборота (производственный цикл).
3. Стоимость товаров на складах (запасы) по отношению к вложенному капиталу.
4. Доля стоимости материалов в себестоимости изделий (материалоемкость).
5. Затраты на логистику в отношении к общим расходам.
6. Расходы на отправленную единицу продукции.
7. Общие затраты на материально-техническое обеспечение, приходящееся на единицу товарооборота.
Показатели персонала:
1. Количество нерабочих дней по болезни.
2. Затраты на персонал.
3. Численность персонала.
Деление показателей по данным категориям условно, классификация лишь позволяет проще запомнить их. Безусловно, все они тесно связаны друг с другом.
Другая классификация:
Показатели поставок.
Характеризуют объем, структуру, ритмичность поставок.
Показатели ритмичности.
Характеризуют отношение суммы фактически произведенной продукции за каждый отрезок времени к общему объему задания на период в целом.
Показатели работы склада.
Технико-экономические показатели, используются для комплексного анализа различных направлений работы складов.
· показатели интенсивности работы складов;
· показатели эффективности использования складских площадей;
· показатели уровня сохранности грузов и финансовые показатели.
АВС метод и его сущность
Цель – классификация используемых фирмой товарно-материальных ресурсов по ряду параметров для повышения точности планировании, контроля, регулирования и сокращения логистических издержек.
Метод основан на законе Парето – правило 20:80. Парето сформулировал этот закон применительно к описанию распределения доходов в обществе: меньшая часть населения (20%) контролирует большую часть благосостояния (80%).
Применительно к логистическому анализу это правило может быть интерпретировано следующим образом:
· 20% промышленных предприятий выпускают 80% общего объема продукции;
· 20% компонентов товара составляют 80% его стоимости;
· за 20% рабочего времени производится 80% объема продукции;
и т.д.
Суть метода:
Вся номенклатура материальных ресурсов располагается в порядке убывания их стоимостного объема продаж (цена за единицу*количество проданного/произведенного товара). К категории А относят 10-20% номенклатурных ресурсов, чей нарастающий итог продаж составляет 80% объема продаж. К категории В относят 20-30% изделий, приносящих, в совокупности с категорией А, 90% объема продаж, к категории С – остальные изделия (60-70% всех номенклатурных позиций).
Категория А включает виды продукции, которые требуют детального планирования, постоянного, возможно ежедневного, учета и контроля их наличия, т.к. являются основными в продажах фирмы.
Категория В включает значительную по количеству группу продукции, требующую обычных подходов в планировании, учете и контроле (ежемесячном).
Категория С состоит из большого числа менее ходовых продуктов, для которых применимы упрощенные методы планирования, учета и контроля (ежеквартального или ежегодного).
XYZ метод и его сущность
Цель – классификация используемых фирмой товарно-материальных ресурсов по ряду параметров для повышения точности планировании, контроля, регулирования и сокращения логистических издержек.
Метод используется, когда спрос на продукцию (ресурс) варьируется. В таком случае требуется классификация ресурсов, исходя из характера частоты спроса.
С помощью математических методов (коэффициента вариации) осуществляется ранжирование номенклатурных позиций материальных ресурсов.
В случае низкого уровня коэффициента вариации (0-25%) продукцию относят к категории «Х». Такая продукция характеризуется стабильной величиной потребления, возможностью достаточно точного прогноза. Ресурс закупается в обычном режиме.
В случае среднего уровня коэффициента вариации (25-80%) продукцию относят к категории «У». Такая продукция характеризуется известными колебаниями потребления, средними возможностями прогнозирования. Для этой ситуации характерен конкурентный выбор между традиционными и потенциальными поставщиками.
В случае высокого уровня коэффициента вариации (более 80%) продукцию относят к категории «Z». Потребление такой продукции нерегулярно, прогнозирование затруднительно. Такое положение благоприятно для расширения состава поставщиков и корректировки бизнес стратегии фирмы.
Стратегич. планирование и операционное упр-ние логистич. деят-ти предприятия
Задача планирования логистики - разработать проекты, устанавливающие на перспективу определенные параметры логистич. деят-ти, в результате чего достигается цель логистич. системы предприятия.
Планирование логистики:
· упорядоченный, основанный на переработке логистич. данных процесс разработки логистич. проекта, определяющий параметры для достижения целей в будущем;
· формирование упр-ческих решений на основе прогнозирования будущих событий в области логистич. деят-ти предприятия;
· предвосхищающее решение, т.е. под планируемым решением понимают такое решение, которое вырабатывается по времени раньше наступления данных событий.
Стратегич. планирование представляет собой деят-ть по выработке плана с дальним прицелом. Эта деят-ть касается форм и способов поддержания существующего уровня бизнеса, его развития в условиях постоянно изменяющейся внешней среды. При стратегич. планировании формулируются только глобальные цели и стратегии, соотносимые с отрезками времени от 10 до 20 лет.
При стратегич. планировании рекомендуется:
· избегать рискованных решений;
· тщательно анализировать благоприятные возможности;
· четко поддерживать баланс различных сил, оказывающих влияние на результаты логистич. деят-ти предприятия;
· отдавать предпочтение тем видам деят-ти, которые приводят к укреплению связей внутри логистич. системы предприятия.
Назначение оперативного упр-я логистикой – автоматизация процессов планирования, закупок, складского учета, распределения материально-технич. ресурсов и реализации ГП.
Эффективное упр-ние логистикой является важным фактором конкурентоспособности бизнеса. Упр-ние логистикой направлено на планирование и реализацию стратегии логистики компании с целью наиболее эффективного обслуживания клиентов и поставщиков. Задачами в упр-нии логистикой являются:
- обеспечивать наличие необходимых на рынке товаров в соответствии со стратегич. и географич. направлениями работы компании
- вести поиск и управлять сотрудничеством с партнерами и поставщиками логистич. услуг по всем регионам на корпоративном уровне
- развивать и использовать опыт профессионально подготовленного персонала в разных странах
- вести оперативное упр-ние цепочкой поставок, используя корпоративные компьютерные системы упр-я логистикой
- обеспечивать логистич. поддержку бизнеса компании разрабатывать новые, перспективные, конкурентоспособные логистич. решения