Расчёт годового объема выпуска детали-представителя
Проектирование по приведенной программе (по типовым изделиям) применяется при обширной разнообразной номенклатуре изделий, а также, когда полные данные (например, чертежи, спецификации) имеются лишь по основным типовым изделиям программы.
Все детали, обрабатываемые на участке, разбиваются на группы по признаку конструктивного, размерного и технологического сходства. В каждой группе выбирают деталь-представитель, на которую разрабатывают технологический процесс и распространяют его на все детали группы.
Для каждой группы деталей определяют приведенный объём выпуска.
Приведённый объём выпуска деталей – это условное количество типовых деталей, трудоёмкость обработки которых равна трудоёмкости обработки всех деталей (данной группы), закреплённых за участком.
Для производственного участка серийного производства в годовую приведенную программу включаем только одну группу конструктивно и технологически сходных деталей, деталью-представителем которой является, например, корпус.
Годовой приведенный объём выпуска деталей определяется по формуле:
(2.1)
где
– действительный (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;
– средний коэффициент загрузки оборудования (принимается равным 0,8);
– норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя, мин;
– коэффициент затрат времени на переналадку оборудования.
Приведенный объём выпуска деталей производственного участка (цеха) – это его производственная программа, его производственная мощность.
Производственная мощность предприятия (цеха, участка) характеризует максимально возможный выпуск продукции за определённый период времени (месяц, год) при рациональном использовании всех производственных ресурсов.
Производственная мощность и, следовательно, производственная программа, в данном случае, производственного участка (цеха) определяется, прежде всего, производительностью оборудовании (станков).
Механическая обработка деталей включает пять операций: токарную, радиально-сверлильную, горизонтально-фрезерную, вертикально-фрезерную и кругло-шлифовальную.
Действительный (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования (станка) в часах – это максимально возможный фонд времени при заданном режиме работы оборудования с учётом затрат времени на проведение планово-предупредительных ремонтов (ППР).
В условиях прерывного процесса производства действительный (эффективный) годовой фонд времени работы станка равен: 3 766 ч.
Норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя устанавливается по формулам:
(2.2)
Токарная 
Радиально-сверлильная 
Горизонтально-фрезерная 
Вертикально-фрезерная 
Кругло-шлифовальная 
и
(2.3)
где
– норма основного времен, мин;
–норма вспомогательного времени, мин;
– норма времени на организационное и техническое обслуживание рабочего места, мин;
– норма времени регламентированных перерывов, обусловленных технологией и организацией производства (технологические перерывы), мин;
– норма времени регламентированных перерывов на отдых и личные надобности (физиологические перерывы), мин;
– норма оперативного времени на ведущей операции, мин;
а, b, с – соответственно время на обслуживание рабочего места, регламентированных технологических и физиологических перерывов, %.
Годовой объём выпуска детали-представителя 
, обрабатываемой на, производственном участке, можно определить следующим образом:
(2.4)
2500…4559
Среднее= 
где
– количество закрепляемых операций за рабочим местом.
Определение количества деталей в партии.
Производственная партия деталей – это предметы труда одного наименования и типоразмера, запускаемые в производство в течение определённого интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию (размер партии деталей – это количество деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования).
Определение нормативного (оптимального) размера партии деталей выполняется в два этапа:
- вначале рассчитывается минимальный размер партии деталей;
- затем, с учётом конкретных условий производства устанавливается нормативная (оптимальная) величина партии деталей.
Минимальный размер партии деталей в штуках 
, определяется по формуле:
(2.5)
Где 
– норма подготовительно-заключительного времени на ведущей операции, мин.
Для установления нормативного (оптимального) размера партии деталей 
полученная величина минимального размера партии корректируется с учётом двух условий:
- нормативный (оптимальный) размер партии деталей должен быть не менее половины сменного выпуска деталей (<1/2 
) и его значение должно находиться в пределах от (1/2 
до , точнее, приближаться к , т.е. / 
0,9. Принятое значение может быть равно значению , если последнее – «круглое число»;
- нормативный (оптимальный) размер партии деталей должен быть кратен годовому выпуску детали-представителя.
Выпуск деталей за половину смены определяется по формуле:
1/2 
., (2.6)
1/2 
.,
где 
– оперативное время работы единицы оборудования за смену, мин.
Принято:100шт.
(2.7)
Токарная 
Радиально-сверлильная 
Горизонтально-фрезерная 
Вертикально-фрезерная 
Кругло-шлифовальная 
Трудоёмкость обработки одной детали 
(норма времени на обработку одной детали Нвр) принимается равной сумме норм штучно-калькуляционного времени на все операции, т.е.
, нормо-мин, (2.8)
, нормо-мин,
где
– количество операций по технологическому процессу.
Для дальнейших расчетов необходимо перевести в нормо-ч.
Трудоёмкость обработки годового приведённого объёма выпуска деталей по каждой операции определяется (округляется, как обычно, до целых чисел) по формуле: 
, нормо-ч. (2.9)
Токарная 
, нормо-ч.
Радиально-сверлильная 
, нормо-ч.
Горизонтально-фрезерная 
, нормо-ч.
Вертикально-фрезерная 
, нормо-ч.
Кругло-шлифовальная 
, нормо-ч.
Общая трудоёмкость обработки годового приведённого объёма выпуска деталей устанавливается в виде суммы трудоёмкостей по всем операциям, рассчитанным по формуле (2.8), а также по формуле (2.9):
,нормо-ч(2.10)
,нормо-ч
Необходимое количество станков (токарных, радиально-сверильных, горизонтально-фрезерных, вертикально-фрезерных, кругло-шлифовальных) для выполнения каждой операции рассчитывается (с точностью двух знаков) исходя из трудоёмкости обработки годового приведенного объёма выпуска деталей по каждой операции и действительного (эффективного) годового фонда времени работы станка:
, шт. (2.11)
Токарная 
, шт
Радиально-сверлильная 
шт
Горизонтально-фрезерная 
, шт
Вертикально-фрезерная 
, шт
Кругло-шлифовальная 
, шт
Коэффициент загрузки характеризует использование оборудования во времени, он устанавливается отношением трудоёмкости изготовления всех изделий на данном виде оборудования к действительному (эффективному) фонду времени его работы.
Коэффициент загрузки станка определяется следующим образом:
(2.12)
Токарная 
Радиально-сверлильная 
Горизонтально-фрезерная 
Вертикально-фрезерная 
Кругло-шлифовальная 
Коэффициент загрузки не может быть больше единицы.
Средний коэффициент загрузки оборудования по производственному участку в целом устанавливается (с точностью двух знаков) по формуле:
(2.13)
где
– обшее количество станков на производственном участке.
производится по каждой профессии и разряду, исходя из годовой трудоёмкости работ по каждой операции и действительного (эффективного) годового фонда времени работы основного производственного:
, чел (2.14)
Токарь 
, 
=2 чел.
Сверловщик 
,
Фрезеровщик 
,
,
Шлифовальщик 
,
Где 
– действительный (эффективный) годовой фонд времени работы основного рабочего, ч;
– коэффициент выполнения норм выработки (принимается равным 1,05).
Расчётная численность основных рабочих по каждой операции также округляется до целого числа, и получают принятую численность рабочих по каждой операции.
В итоге общая принятая численность основных рабочих 
должна быть целым числом обшей расчётной численности:
= 
(2.15)
2+1+3+2=1,7+1,3+2,8+2,2
8=8
Расчёт численности вспомогательных производственных рабочих.
Численность вспомогательных рабочих 
рекомендуется принимать в долях (%) от принятой численности основных производственных рабочих. При этом необходимо предусмотреть возможное совмещение профессий.
, чел, (2.16)
Расчёт дополнительного контингента рабочих.
Для сменных производственных рабочих рассчитывается дополнительный контингент на замещение лиц, отсутствующих на законном основании ушедших в отпуск, больных, выполняющих государственные обязанности и других.
Дополнительный контингент 
устанавливается в процентах от принятой (явочной) численности основных и вспомогательных рабочих раздельно.
, (2.17)
= 0
, (2.18)
,
Расчёт других групп и среднесписочной численности работников производственного участка.
Должность мастера (ИТР) вводится на 20...25 чел. производственных рабочих. 
=0 чел.
Численность нормировщиков определяется из следующего расчёта: один нормировщик на 35...40 рабочих, численность учётчиков-нарядчиков один учетчик на 70...75 рабочих (возможно совмещение профессий, т.е. нормировщик может выполнять и функции учётчика).
= 0 чел.
= 0 чел.
Чн + Чу-н =0 чел
Среднесписочная численность работников Чсп производственного участка включает все выше перечисленные группы работников, в том числе выделяется среднесписочная численность основных рабочих 
.
, чел.
9+ 1+0+ (0+0)=10
,чел 
=8+1=9
Определение производительности труда работников производственного участка.
Производительность труда (годовая выработка) одного работника производственного участка устанавливается и нормо-часах (округление обычное), исходя из общей трудоёмкости обработки годового приведённого объёма выпуска деталей, рассчитанной по формуле (2.9), и их среднесписочной численности:
, нормо-ч/чел., (2.19)
,нормо-ч/чел. Годовая выработка одного основного рабочего определяется по формуле:
, нормо-ч/чел., (2.20)
,1670 нормо-ч/чел.,
Таблица 2.3
| Профессия | Тарифный разряд | Численность рабочих, чел | ||||||||
| основных | вспомогательных | ИТОГО | в том числе | Дополнительный контингент | ВСЕГО (Чсп) | |||||
| Чрасч | Чпр | Чрасч | Чпр | (Чяв) | первая смена | вторая смена | (Чдоп) | |||
| Токарь | 1,7 | - | - | - | ||||||
| Сверловщик | 1,2 | - | - | - | ||||||
| Фрезеровщик | - | - | - | |||||||
| Шлифовщик | 2,1 | - | - | - | ||||||
| Слесарь по ремонту оборудования | - | - | 1,4 | - | ||||||
| Наладчик оборудования | - | - | - | |||||||
| Итого | - | - | - | - | - | - |