Пластмаси світлової полімеризації (фотополімери). 3 страница

Сплавом металів називають сполучення двох або кількох металів. При цьому утворюються речовини, що мають якості, не властиві жодному зкомпонентів сплаву. Великим досягненням техніки є створення різних сплавів із заздалегідь заданими властивостями. Широко застосовуються так звані леговані металеві сплави, тобто сплави, які містять певну кількість інших елементів (для поліпшення їх механічних і антикорозійних властивостей). Прикладом такого сплаву є хромонікелева нержавіюча сталь.

Підбором різних металів у потрібних співвідношеннях одержують сплави з необхідними для зубопротезування властивостями. Сплав утворюється під час твердіння розплавлених компонентів. При переході з рідкого стану у твердий зв'язок між компонентами сплаву може бути різний. Механічна суміш виникає в разі сполучення взаємно нерозчинних металів. У затверділому стані кожний із компонентів зберігає свої кристалічну решітку і властивості. Тому загальні властивості такого сплаву залежать від кількісного співвідношення компонентів. Неміцні зв'язки компонентів роблять такі сплави легкоплавкими, однак достатньо твердими. Ці якості мають допоміжні легкоплавкі сплави вісмуту, олова та інші, які застосовуються в зубопротезній техніці.

Тверді розчини — це сплави, що мають однорідну кристалічну структуру. До кристалічної решітки основного металу входять атоми або іони розчинених елементів. Компоненти такого сплаву здатні до взаємного розчинення як у рідкому, так і в твердому стані. Якщо до складу твердого розчину входять неметали, то їх атоми, як правило, розміщуються в міжатомному просторі кристалічної решітки сплаву. Прикладами сплавів тако- го типу є сплави на основі золота і платини, хромонікелеві сплави, які широко застосовуються в ортопедичній стоматології.

Під час затвердіння злиток металу може набувати різної структури, яка характеризується більшою або меншою неоднорідністю, що залежить від складу сплаву, швидкості охолодження і низки інших факторів. Виникнення неоднорідності зумовлене особливостями кристалізації сплаву, компоненти якого мають різні точки плавлення. Під час охолодження сплаву першими починають випадати кристали тугоплавкого компонента. Однорідна структура кристалів формується під час повільного охолодження, неоднорідна -- під час швидкого охолодження. Явище неоднорідності структури окремих кристалів називається внутрішньоюліквацією.

Неоднорідна структура сплаву, зумовлена внутрішньокристалічною ліквацією, погіршує його еластичні властивості. Так, при недостатньому розчиненні платини в золоті внаслідок внутрішньокристалічної ліквації сплав може стати крихким і непридатним для зуботехнічних робіт.

Для відновлення однорідності сплаву його піддають рекристалізації, витримують певний час за температури, близької до температури плавлення. Інтенсивна дифузія призводить до вирівнювання структури сплаву.

В ортопедичній стоматології застосовують в основному однорідні тверді сплави з високими фізико-хімічними властивостями.

Хімічні сполуки — сплави, що утворюються внаслідок хімічної взаємодії їхніх компонентів. Типи таких сполук різноманітні й виникають вони як між металами, так і між металами і металоїдами. Прикладом таких сплавів можуть бути карбіди заліза і хрому (РЄ3С, СгС₂), які утворюються з нержавіючої сталі на різних технологічних етапах. Деякі хімічні сполуки металів (М§₂5) вирізняються твердістю і крихкістю. Характерно, що стан таких хімічних сполук непостійний.

Технологія застосування металів. Використання металів для виготовлення зубних протезів, ортопедичних апаратів і шин являє собою складний технологічний процес, під час якого сплави зазнають механічного (кування, протягування, штампування та ін.), термічного (випалювання, плавлення, лиття) і хімічного (вибілювання) впливу. Унаслідок цього в матеріалі (металі) виникають складні структурні перетворення, змінюються його фізико-хімічні властивості.

Знаючи суть і механізм цих процесів і змінюючи режим технологічного процесу, можна з одного сплаву виготовляти вироби з різними властивостями. Найбільш значні зміни структури і фізико-хімічних властивостей сплавів спостерігаються під час лиття, термічної обробки, паяння та обробки тиском.

Лиття ортопедичних конструкцій виконують шляхом заливання розплавленого металу у форму, виготовлену з вогнетривкої формувальної маси за восковим зразком конструкції. Внутрішні обриси цієї форми повинні точно відповідати зовнішнім обрисам зразка.

Процес відливки деталі складається з таких етапів:

1) моделювання з воску моделі виробу;

2) підготовка воскової моделі до формування;

3) формування зразка в ливарну кювету (опоку);

4) видалення воску з опоки і нагрівання її;

5) плавлення металу і заливка в опоку;

6) виймання деталі з опоки та її обробка.

Сплави для виготовлення деталей методом лиття повинні мати такі якості:

1) рідкотекучість;

2) мінімальну ліквацію;

3) не утворювати усадочних раковин.

4) Рідкотекучість металу — це властивість сплаву в рідкому стані заповнювати форму під час лиття.

Метали, що здатні швидко кристалізуватися, мають більшу рідкотекучість, ніж ті, що кристалізуються повільно. Ступінь нагрівання металу впливає на рідкотекучість. Помірне перегрівання металу (вище від точки плавлення на 100 — 110 °С) збільшує рідкотекучість. Рідкотекучість збільшується під час лиття в достатньо нагріті опоки, однак перегрівання опоки може призвести до її розтріскування, а також до сповільнення кристалізації металу.

Ліквація — явище неоднорідності структури сплаву відлитих деталей. У розплавленому стані сплав є однорідним, однак під час кристалізації (охолодження) в окремих ділянках відливка або окремих його зернах виникає неоднорідність -- ліквація. Вона зумовлена тим, що кристалізація компонентів сплавів перебігає неоднаково. У сплавах типу твердого розчину (золото, нержавіюча сталь, КХС) один із найважчих компонентів відділяється від основної маси, яка перебуває в рідкому стані. Цей процес залежить від швидкості охолодження і типу сплаву. Ліквацію можна зменшити, знижуючи температуру нагрівання, збільшуючи швидкість заливки металу і сповільнюючи його охолодження, а також випалюванням відлитої деталі за певної температури з подальшим повільним охолодженням. Для регуляції цих процесів використовують добавки до сплавів металів, які надають їм дрібнокристалічної структури (легуючі речовини: нікель — для нержавіючої сталі, молібден — для кобальтохромового сплаву та ін.). Ліквація знижує міцність, пластичність і корозійну стійкість сплаву.

Твердіння сплаву в опоці починається з поверхні, причому швидкість твердіння в стовщених місцях відливка менша, ніж у стоншених, де метал твердіє раніше. Розплавлений метал відтягується до ділянок з більш швидкою кристалізацією, де утворюється дрібнокристалічна структура. У стовщених місцях під час твердіння утворюється крупнозерниста структура. У разі нестачі рідкого металу в стовщених місцях можуть утворюватись усадочні раковини, які зазвичай виникають У верхній частині відливка. Усадка металу може призвести до виникнення внутрішнього напруження в окремих частинах відливка.

При переході сплаву з рідкого стану у твердий можна виділити такі види усадки: О усадку в рідкому стані;

Мал. 12, Схема усадки металу під час охолодження (пояснення в тексті)

2) усадку в період твердіння;

3) усадку у твердому стані.

Усадка, що виникає в рідкому стані, починається з моменту заливки розплавленого металу в ливарну форму (мал. 12, точка 1) і продовжується при появі перших кристалів (точка 2). При охолодженні об'єм сплаву зменшується.

Усадка в період твердіння (точка 3) закінчується після кристалізації останньої частинки металу. При цьому розміри і контури відливка залишаються зовні незмінними. Але якщо твердіння металу відбувається швидко і нерівномірно, виникають внутрішні порожнини, або раковини. Об'єм їх залежить від розмірів відливка, ступеня нагрівання металу та його фізико-хімічних властивостей.

Розміщення усадочних раковин залежить від сили, під дією якої заповнюється опока, розташування термічного вузла відливка, теплопровідності й газопровідності опоки, швидкості заливки металу й охолодження відливка. У разі штучного сповільнення охолодження можуть утворюватись усадочні мікрораковини в усьому перерізі виробу.

Усадка у твердому стані (точка 4) характеризується тим, що атоми металу відливка мають певні параметри й упорядковані в кристалічній решітці. Під час охолодження параметри кристалів металу змінюються, унаслідок чого зменшуються об'єм і лінійні розміри відливка.

Усі етапи усадки взаємопов'язані. Усадка як у рідкому, так і в твердому стані частково відбувається одночасно. Однак у більшості сплавів усадка рідкої частини відбувається швидше, що обумовлює утворення усадочних раковин.

Запобігти виникненню усадки можна шляхом правильного визначення термічного вузла і компенсації усадки за рахунок розширення опоки. Кожен термічний вузол відливка повинен мати свій ливник і додатковий живильник металу.

Внутрішнє напруження, усадочні раковини і крупнозерниста структура сплаву погіршують його фізико-хімічні показники й антикорозійні властивості. Для усунення цих небажаних явищ необхідно: 1) увести до складу сплаву добавки, що сприяють утворенню дрібнокристалічної структури; 2) суворо дотримуватися температурного режиму плавлення, швидкості заливки й охолодження; 3) створити депо рідкого металу в живильних муфтах ливників за межами відливка; 4) виготовити опоки, що компенсують усадку.

Плавлення металу слід проводити швидко, без значного перегрівання металу (не більше як на 100—110 °С від точки плавлення). Під час повільного плавлення відбувається вигорання (унаслідок окиснення) компонентів, які мають більш низьку температуру плавлення, що призводить до зміни структури сплаву. Надмірне перегрівання металу зумовлює значне поглинання газів і утворення в подальшому газових мікрораковин і раковин.

Ситоподібна пористість — утворення дрібних циліндричних або конусоподібних раковин діаметром 2 — З мм і завдовжки 4 — 6 мм. Вони мають гладеньку блискучу поверхню. Розташовані безладно по всьому перерізу відливка (під зовнішньою його кіркою на глибині 1 — 2 мм від поверхні й перпендикулярно до неї).

Основна причина виникнення ситоподібної пористості — заливка металу у вогкі форми, а також у форми, де як облицювальний матеріал використовують рідко-скляну суміш. Сприяє утворенню ситоподібної пористості зниження тиску в ливниковій системі.

Для запобігання утворенню внутрішнього напруження і тріщин рекомендується охолодження відливка, особливо деталей зі складною конфігурацією, проводити повільно. Щоб зняти внутрішнє напруження, отримати мікрокристалічну структуру і поліпшити механічні властивості відливка, його можна піддавати термічній обробці (випалюванню). Відливок нагрівають у муфельній печі до певної температури (сплави золота — до 700 °С, нержавіючої сталі — до 1050 °С), деякий час витримують при цій температурі й охолоджують. Так, під час нагрівання сталі до температури понад 730 °С ЇЇ структура починає перетворюватися на аустенітну. Охолоджуючи сталь з різною швидкістю, отримують сталь з різними структурними і фізико-хімічними властивостями: дуже тверду (мартенсит), помірно тверду (троостит і сорбіт) і відносно м'яку (перліт). Основна відмінність цих структур полягає в характері зв'язку вуглецю із залізом та іншими компонентами сплаву (карбіди, твердий розчин, змішані форми).

Термічну обробку деталей ортопедичних конструкцій застосовують для усунення наклепки, яка виникає в процесі обробки сплаву під тиском (кування, штампування, протягування та ін.). Під час термообробки відбуваються процеси відновлення деформованої кристалічної структури, або рекристалізації. У сплаві зникають внутрішнє напруження і деформації кристалічної решітки, відновлюються фізико-механічні властивості. Випалювання в зуботехнічних лабораторіях застосовують для зняття наклепки під час роботи з нержавіючою сталлю, сплавами на основі золота і срібла.

Загартування— один із способів зміцнення виробів зі сталі. її нагрівають як для випалювання (до 960 —1000 °С) і швидко охолоджують, отримуючи тверду і міцну (загартовану) структуру.

Для відновлення в'язкості й пластичності загартовані вироби нагрівають до температури в інтервалі від 200 до 700°С, витримують при цій температурі й охолоджують. Цей процес називається відпуском.

У зубопротезній техніці загартування і відпуск застосовують рідко. Фізико-механічні властивості сплавів деякою мірою залежать від вмісту в них вуглецю, але в усіх сплавах вміст вуглецю стабільний. Так, під час плавлення сплаву відкритим полум'ям (киснево-ацетиленовим, киснево-пропановим) електророзрядної дуги вміст вуглецю в сплаві може перевищити норму (навуглецювання), що призводить до підвищення крихкості й твердості сплаву. Вміст вуглецю в металі не змінюється під час закритого плавлення металу в крептолових печах і високочастотних установках, яким у зубопротезуванні надають перевагу.

Паяння, зварювання.Паяння — жорстке з'єднання металевих деталей або частин виробу шляхом розплавлення з'єднувального матеріалу — припою. Залежно від того, чи піддають нагріванню метал виробу, що спаюється, і припій (метал, яким спаюють), або тільки один із них, розрізняють два види паяння: тверде — із застосуванням твердих припоїв (температура плавлення — понад 500 °С) і м'яке — із застосуванням м'яких припоїв (температура плавлення — до 230 °С).

Припій має температуру плавлення нижчу від температури плавлення деталей, які з'єднуються. Перебіг процесу паяння найбільш сприятливий, коли основний метал і припій виявляють хімічну і фізичну спорідненість. Міцність з'єднання деталей залежить від складу припою, площі поверхонь, що з'єднуються паянням, чистоти цих поверхонь, величини зазору між ними, структури утвореного шва, а також від стійкості до корозії основного сплаву і припою.

У процесі виготовлення зубних протезів для збільшення міцності паяння на етапі моделювання деталей воском дотримуються таких правил:

1) поверхні, які будуть з'єднуватися паянням, повинні бути великими за площею;

2) ці поверхні обов'язково повинні збігатися і щільно прилягати одна до одної.

Між поверхнями, що з'єднуються, повинен бути мінімальний зазор. Збільшення його призведе до стягування деталей і зменшення лінійних розмірів конструкцій за рахунок усадки припою, а також до корозії шва. Поверхні металів, які з'єднують паянням, необхідно ретельно очистити від оксидної плівки і забруднень, які перешкоджають дифузії припою в метал.

М'яке паяння не забезпечує достатньої міцності з'єднання деталей на розрив (до 7 кгс/мм²), тому його застосовують лише при деяких допоміжних технологічних операціях. Тверде паяння забезпечує міцне з'єднання. Межа міцності на розрив становить до 45 кгс/мм², твердість твердого припою — до 115 кгс/мм² (за Брінеллем).

Для очищення контактних поверхонь деталей від забруднень і оксидної плівки під час паяння застосовуються спеціальні речовини — флюси (плавні). Для твердого паяння протезів із золота і нержавіючої сталі найчастіше застосовують тетраборат натрію — буру (Ма₂В^О₇-10Н₂О), для м'якого паяння — каніфоль і хлорид цинку.

Найкращим видом паяння є таке паяння, коли формується шов (з'єднання) типу твердого розчину. Така структура шва виникає між металами, які виявляють найбільшу хімічну і фізичну спорідненість (наприклад, паяння міді латунню, золота — золотим припоєм). Структура шва типу хімічного сполучення (паяння міді оловом) і механічної суміші (паяння сталі золотом) не забезпечує високої міцності й корозійної стійкості.

У зубопротезуванні застосовують переважно паяння твердими припоями. Для паяння нержавіючої сталі використовують срібний припій (типу припою Цитрина), який містить срібло, мідь, нікель і кадмій. Він плавиться за температури 800 °С. Паяння сплавів на основі золота проводять припоями з того самого сплаву золота,

в який додають для зниження температури плавлення кадмій (5-10%).

Припої для твердого паяння повинні відповідати таким вимогам:

1) фізико-механічні властивості припою (міцність, колір та ін.) повинні бути близькими до властивостей металу деталей, що з'єднуються паянням;

2) припій не повинен мати токсичних властивостей і не руйнуватися в ротовій порожнині;

3) температура плавлення припою повинна бути на 50—100 °С нижче від температури плавлення металів і мати короткий період прихованої теплоти плавлення;

4) мати добру рідкотекучість і змочуваність. Коли припій має тривалий період прихованої теплоти плавлення, то це може призвести до того, що до моменту
паяння розплавиться не вся маса припою або відбудеться перегрівання припою і вигорання деяких його компонентів, що може призвести до утворення пористого шва.

Неоднорідний метал у ротовій порожнині розглядається як складний комплекс анодних і катодних ділянок, які обумовлюють сукупність процесів, що відбуваються на межі металу з електролітом (слиною). Анодними і катодними ділянками можуть бути: 1) кристали різних фаз дво- або багатофазних металів; 2) ділянки одного і того самого кристала, якщо він перебуває в різному енергетичному стані.

У ротовій порожнині осіб, які користуються протезами зі сплавів металів, іноді виникає явище гальванізму, що характеризується появою певного комплексу симптомів: металевого присмаку в роті, печії, розладу слиновиділення, головного болю, порушення сну, загальної слабості тощо. Явище гальванізму зумовлене різницею електропотенціалів у ротовій порожнині, що виникають унаслідок наявності в ній різнорідних металів, неоднорідності одного сплаву протеза. Під впливом електрохімічних процесів (електролітичної дисоціації, мікрострумів), які виникають у ротовій порожнині, де є металеві протези з припоєм, розвивається корозія. Припій змінює колір (темніє), поступово розчиняється, а на поверхні протезів з'являються темні плями корозії.

Щоб уникнути корозії і гальванізму, застосовують протези, виготовлені зі споріднених сплавів, суцільні (непаяні) протези.

Метод виготовлення протезів без застосування паяння виключає використання припою. Суть методу — зварювання деталей розтопленим металом протеза. Розплавлений метал надходить під тиском до деталей, що з'єднуються, по ливниковим каналам, контактує з їх поверхнями, плавить зони контакту й утворює монолітне з'єднання. Структура шва залежить від технологічних параметрів, за яких здійснюється весь процес підготовки опоки, режим плавлення, лиття та ін. Такий метод виготовлення протезів використовують, коли треба з'єднати тонкостінні коронки. Протези також виготовляють, з'єднуючи деталі за допомогою зварювання. У промисловості електричне, газове та інші види зварювання широко застосовують для нерознімного з'єднання деталей. У зубопротезній техніці ці види зварювання застосовуються рідко, оскільки зварювання проводиться в обмеженому просторі, на незначних за розмірами і нестандартних деталях. Тому в зубному протезуванні віддають перевагу паянню.

Точкове (контактне) зварюваннязастосовують у зуботехнічних лабораторіях для фіксації деталей перед паянням. Суть методу полягає в нагріванні зварюваних деталей у контактних точках за допомогою спеціальних електрозварювальних апаратів. Електричний струм проходить від одного електрода до другого. У ділянці зварювання метал плавиться (від підвищеного опору струму). У місці контакту електродів утворюється невелике ядро. Під час точкового зварювання деталі в місцях зварювання повинні бути очищені від забруднень і оксидної плівки. Міцність з'єднання деталей точковим зварюванням невисока. У зубопротезній практиці цей метод застосовують як допоміжний.

Останнім часом у зубопротезуванні застосовують плазмове мікрозварювання. Плазмоутворювальним газом є аргон. Між електропровідною заготовкою (деталлю) і плазмовим струменем утворюється електрична дуга великої щільності енергії і високої температури, яка може з'єднувати найтвердіші сплави на основі кобальту, молібдену, хрому та ін. Тепловий вплив плазмової дуги на об'єкти є місцевим і незначним. Як захисний газ використовують аргон, що дозволяє запобігти утворенню оксидної плівки на поверхні деталей.

Цей метод зварювання забезпечує міцність зварювального шва, стабільність розмірів деталей, не потребує застосування припою і флюсів.

Останніми роками застосовується лазерне зварювання зубних протезів за допомогою лазерного апарата "Квант-155" (Росія), який вважається одним із кращих лазерних апаратів у світі.

Порівняно з паянням, точковим електрозварюванням, електронно-променевим і плазмовим способами зварювання зубних протезів лазерне зварювання забезпечує найкращі результати: міцність зварювального шва в 3 рази вища, ніж паяного; електрохімічні потенціали в ротовій порожнині майже в 2 рази нижчі, ніж під час

паяння.

Лазерне зварювання, на відміну від плазмового, не потребує нейтрального газового середовища.

Метали, які застосовують у стоматології, поділяють на благородні (золото, паладій, платина, срібло та ін.) і неблагородні (залізо, кобальт, молібден, нікель та ін.). Крім того, розрізняють дорогоцінні (золото, платина та ін.) і недорогоцінні (залізо, кобальт та ін.), чорні (залізо і його сплави) і кольорові (всі інші, крім заліза) метали.

Благородні метали. Вони стійкі до окиснення (корозії) і дії кислот. Тривалий час не змінюють зовнішнього вигляду, достатньо м'які, легко шліфуються і поліруються (табл. 7).

Метал	Хімічний знак	Густина, г/см*	Температура плавлення, °С	Температура кипіння, °С	Усадка під час твердіння, %	Межа міцності, кгс/мм³	Відносне видовження, %	Твердість за Брі-неллем, кгс/мм²	Коефіцієнт ЛІНІЙНОГО розширення
Золото	Аи	19,3			1,2	12,2	40-50	18,5	14-10"⁶
Паладій	Рсі				—	18,5	24-30		11,7-Ю"⁶
Платина	Н	21,5			Незначна				8,7-Ю"⁶
Срібло	А§	10,5	960,5		4,4	14,1	48-50		19-КГ⁶

Таблиця 7. Основні властивості благородних металів

Із семи благородних металів у стоматологічних сплавах застосовують три: золото, паладій і платину. Бони надають цим сплавам інертних властивостей.

Термін "дорогоцінні метали" пов'язаний з їх вартістю, яка регулюється ринковими механізмами.

Класифікація сплавів металів, що застосовують в ортопедичній стоматології:

І. Основні (конструкційні):

1. Сплави благородних металів: 1) на основі золота; 2) на основі срібла.

2. Сплави неблагородних металів: 1) на основі заліза(хромонікелева сталь); 2) кобальтохромові; 3) кобальтохромомолібденові; 4) нікелетитанові (титано-нікелеві).

II. Допоміжні: 1) на основі алюмінію (дюралюміній, магналій); 2) на основі бісмуту, легкоплавкі (мелот-метал та ін.); 3) на основі міді (латунь, бронза).

АТ "Суперметал" (Росія) поділяє сплави металів для ортопедичної стоматології на 4 види: 1) "Бюгодент" — для лиття знімних протезів; 2) кобальтохромові сплави — для металокераміки "КХ Денти"; 3) нікелехромові сплави — для металокераміки "НХ Денти"; 4) залізонікелехромові сплави (нержавіюча сталь) — для зубних протезів.

Перевагами конструкційних сплавів на основі благородних металів є мала їх усадка під час лиття, найбільша міцність зчеплення металу з керамікою, менша твердість, що дозволяє за необхідності безболісно розрізати і зняти зубний протез. Конструкції зі сплавів на основі благородних металів значно однорідніші й щільніші від конструкцій із неблагородних металів, але поступаються їм міцністю.

Золото — метал яскраво-жовтого кольору з характерним металевим блиском. У природі зустрічається у вигляді самородків, у розсипах і як домішка в рудах інших металів. Добувають золото двома способами. 1. З розсипів — шляхом механічної обробки (подрібнення) породи з подальшим промиванням водою, завдяки більшій густині золото осідає на дно посудини.

2. З руд — шляхом амальгамування ртуттю або ціанування. В останньому випадку золото утворює хімічні сполуки, які в подальшому можуть бути видалені в осад і відновлені в чисте золото. Золото стійке до корозії, на нього не діють кислоти і луги, окрім так званої царської горілки (1 частина нітратної і 3 частини хлоридної кислоти).

Афінаж — виділення чистого золота зі сплавів. Його здійснюють такими способами.

1. Сплав розплавляють, виливають у воду для утворення дрібних зерен (гранул). Гранули у фарфоровій чи скляній посудиш заливають розведеною
нітратною кислотою (2/3 об'єму). Посудину повільно нагрівають, домішки (мідь, срібло та ін.) розчиняються, а золото випадає в осад. Цей осад кип'ятять в нітратній кислоті, промивають у воді. Сплавляючи осад, отримують чисте золото.

2. Гранули сплаву в посудині заливають царською горілкою, підігрівають. Золото та інші метали розчиняються, срібло випадає в осад у вигляді А§С1. У
розчині після видалення осаду срібла залишається хлорид золота. Відновленням залізним купоросом (РеЗО^7Н₂О) або щавлевою кислотою (С₂Н₂О₄) зо
лото переводять в осад бурого кольору. Металеве золото отримують, сплавляючи осад.

3. Сухий афінаж. Розплавлений сплав обробляють селітрою або сіркою. Оксиди або сірчані сполуки металів, які є домішками, випливають на поверхню
розплаву. їх видаляють, сплавляючи з бурою. Чисте золото (99,9%) в промисловості добувають шляхом електролізу.

Властивості золота значною мірою залежать від домішок. Так, за наявності навіть незначних домішок (0,06%) свинцю або вісмуту золото втрачає пластичність, стає крихким і практично не піддається штампуванню. Тому під час виготовлення штампованих коронок із золота необхідно ретельно видаляти залишки Таблиця 8. Сплави на основі золота, які застосовують для зубопротезування

Метали	Вміст металу в сплаві,%
	900-та проба	750-та проба	Припій (750-та проба)
Золото	90,0±0,3	75,0±0,5	75,0±0,3
Кадмій	—	-	12,0+0,5
Мідь	6,0	7,8±1,7	10,0
Платина	—	9,0±0,5	-
Срібло	4,0+0,5	8,2±0,5	3,0+0,5

легкоплавкого металу, до складу якого входять бісмут і свинець, які під час нагрівання виробу проникають у золото, змінюючи його властивості, а іноді й колір.

Для виготовлення ортопедичних конструкцій застосовують різні сплави золота із заданими властивостями: ковкістю, пластичністю (для штампованих деталей), пружністю (для еластичних дуг і штифтів, дроту для кламерів), рідкотекучістю (для литих деталей).

У зубопротезуванні застосовують не чисте золото, а сплави золота з кадмієм, міддю, платиною, сріблом. Вміст золота в сплаві називається пробою золота (сплаву). Чисте золото визначається як золото 1000-ї проби. Найчастіше в ортопедичній стоматології застосовують сплави на основі золота 900-ї і 750-ї проб (табл. 8).

Відомо три системи, за якими визначають пробу золотих сплавів: десяткова, золотникова і каратна. У нашій країні золотникова проба застосовувалася до 1927 р. За цією системою чисте золото має 96 золотників. Тепер користуються десятковою системою, за якої чисте золото має 1000-ну пробу.

У зарубіжних країнах (Велика Британія) пробу золота визначають за каратною системою (чисте золото — 24 карати).

Пробу виробу із золота можна приблизно визначити за допомогою спеціальних реактивів (розчин кислот, хлорид золота). Так, розчин, що складається з 2 частин хлоридної кислоти, 98 частин нітратної кислоти та 25 частин води, розчиняє сплави 750-ї проби і більш низьких проб. На спеціальній пластинці з твердого мінералу роблять риску сплавом, пробу якого визначають. На цю риску наносять розчин кислот певної концентрації і складу. Якщо сплав від взаємодії розчинився (риска зникла), то його проба не вища за пробу, для якої призначений застосовуваний розчин кислот. Для визначення проби сплаву золота також можна нанести краплю хлориду золота на зачищену поверхню сплаву, який досліджують. Хлор, взаємодіючи з міддю і сріблом, що входять до сплаву, утворює пляму. Світло-зелена пляма виникає при дуже низьких пробах. Поява коричневої плями свідчить про те, що проба сплаву золота не вища за 500-ту пробу. Сплави золота вище від 583-ї проби не взаємодіють із хлоридом золота, пляма на їх поверхні не виникає.