Методика расчета производственной мощности
предприятия (на примере машиностроения)
Производственная мощность на конец планового периода (МК) определяется на основе начальной мощности (на начало планового периода – МН) и прироста мощности.
Расчет начальной мощности осуществляется по ведущим подразделениям.
Среднегодовая производственная мощность (Мср) определяется с учетом сроков ввода и выбытия мощности:
Мср = МН + МВВ × Ч1 /12 – Мвыб × (12 – Ч1)/12 ,
где: МВВ – вводимая мощность;
Мвыб. – выбывающая мощность;
Ч1 – число месяцев работы оборудования.
Степень использования мощности выражается коэффициентом, который рассчитывается как отношение фактического годового выпуска продукции к среднегодовой мощности.
Производственная мощность предприятия определяется по всей номенклатуре выпускаемой им продукции. В условиях многономенклатурного производства, когда на одном и том же оборудовании производится несколько видов продукции, при определении производственной мощности допускается использование метода приведения номенклатуры изделий к одному или нескольким видам однородной продукции, принимаемой за единицу.
Производственная мощность по каждому виду продукции, выпускаемой предприятием, выражается в натуральных единицах измерения. По тем же видам продукции, которые планируются и учитываются в стоимостном выражении, наряду с расчетом мощности в натуральных показателях она определяется и в стоимостном выражении.
Конкретные методы расчета производственных мощностей предприятий отдельных отраслей (производств) учитывают производственно-технологические условия их деятельности. Общим положением для промышленных предприятий является определение производственной мощности предприятия по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов или групп оборудования. В отраслевых инструкциях по расчету производственных мощностей должен содержаться перечень ведущих цехов, групп оборудования.
Межотраслевой инструкцией по определению производственной мощности машиностроительных и металлообрабатывающих заводов предусматривается определение производственной мощности предприятия по мощности ведущих производственных цехов, участков и оборудования. Ведущими цехами, участками, оборудованием считаются те, в которых выполняются основные технологические операции изготовления готовой продукции (по сложности и трудоемкости).
Расчет производственной мощности, например, механических цехов производится на основе установленных межотраслевой инструкцией форм документации.
Форма Ц-1 «Расчетная программа цеха» составляется в соответствии с программой предприятия. Расчетная программа цеха содержит номенклатуру изделий, количество и плановую трудоемкость каждого изделия. По каждому наименованию указываются модель, тип, марка изделия.
Форма Ц-2 «Ведомость технологического оборудования цеха» составляется на основе «Сводной ведомости металлорежущих станков» содержит перечень наименований оборудования и его характеристики, количество оборудования, числящегося за цехом на начало и конец года.
Форма Ц-3 «Расчет прогрессивного уровня выполнения действующих норм трудоемкости цеха» содержит перечень и шифр профессий, количество рабочих каждой профессии. Профессии соответствуют заданной программе и оборудованию. В форме содержатся трудоемкость программы и величина фактически отработанного времени согласно балансу рабочего времени по отдельным профессиям и в целом по цеху. На основании этих данных определяется средний процент выполнения норм за лучший квартал года, предшествующего расчетному, по профессиям и в цехе в целом, как отношение выработанного количества нормо-часов к фактически отработанному времени. Средний процент выполнения норм приводится к прогрессивному уровню с помощью установленных коэффициентов приведения.
Форма Ц-4 «Станкоемкость изготовления изделий по цеху» составляется на основе «Трудоемкости изготовления изделий по видам работ по действующим нормам» Трудоемкость показана на единицу и на программу производства по каждому изделию по видам обработки на начало и конец планируемого года. Величина станко-часов определяется с учетом прогрессивного выполнения норм и коэффициента снижения трудоемкости в течение года.
Форма Ц-5 «Расчет производственной мощности цеха» является заключительным расчетом. Мощность цеха на начало года определяется в стоимостном выражении, исходя из плана производства и величины (коэффициента) производственной возможности оборудования. При расчете производственной мощности цеха на конец года величина производственной возможности оборудования рассчитывается с учетом проведения мероприятий по ликвидации «узких мест» и снижения трудоемкости продукции по плану. Величина производственной возможности оборудования устанавливается по ведущей группе оборудования, т.е. наиболее многочисленной в механическом цехе, и определяется отношением действительного годового фонда времени работы оборудования к трудоемкости изготовления изделий на этом оборудовании (из формы Ц-4).
Работа с документами по расчету производственной мощности на воронежских предприятиях позволила выявить типичные ошибки в документации:
- неточный перечень оборудования по цехам (новое оборудование в расчетах, хотя оно еще в наладке, или действующее оборудование в расчетах, а оно в ремонте или его уже нет в цехе; учитывается оборудование, которое в текущем периоде не будет задействовано);
- неточна трудоемкость изготовления изделий;
- иногда расчеты осуществляются по фактической прошлогодней номенклатуре, а не по планируемой. Встречаются также ошибки при определении площадей, не всегда учитывается сложность обработки, неточно распределяется фонд рабочего времени по отдельным изделиям.
Производственную мощность целесообразнее определять в нормо-часах, а не в рублях, что более объективно отражает возможности оборудования.
Таким образом, расчет мощности цеха, по существу, сводится к проверке возможности выпуска продукции ведущей группой оборудования, зачастую являющейся наиболее «узким местом» цеха. При действующем порядке расчетов производственной мощности план производства не формируется на ее основе. До формирования производственной программы исключается возможность установления производственной мощности.
Расчет производственной мощности предприятия должен проводиться с учетом мер по ликвидации «узких мест». Ими являются цех, участок, группа оборудования, пропускная способность которых наименьшая по сравнению с производственными возможностями других звеньев технологического процесса.
Для выявления степени соответствия пропускной способности участков, отдельных агрегатов проводятся расчеты сопряженности отдельных участков, групп оборудования.
Соответствие пропускной способности определяется путем расчета коэффициента сопряженности (Кс) по формуле
Кс = М1 / (М2 × Ру) ,
где: М1, М2 – мощности цехов, участков, агрегатов, между которыми определяется коэффициент сопряженности в принятых единицах измерения;
Ру – удельный расход продукции первого звена технологического процесса (агрегата, участка, цеха).
При выявлении несоответствия между мощностями отдельных агрегатов, цехов на предприятиях необходимо осуществлять организационно-технические мероприятия по его устранению
Определение максимально допустимых возможностей массового и серийного производства, реальная оценка оптимальных плановых заданий могут быть обеспечены на базе нормативов. Нормативный объем продукции с единицы оборудования в нормо-часах более объективно отражает его возможности, поскольку работа оборудования регламентируется во времени, меньше зависит от структурных сдвигов продукции в плане производства. Нормативная производственная мощность (НПМ), например, в механическом цехе определяется исходя из количества установленного оборудования (N), нормативного коэффициента сменности работы оборудования (КСМ.Н), коэффициента выполнения норм выработки в базисном году (К), номинального фонда времени работы станков (ФНОМ):
НПМ = N × КСМ.Н × ФНОМ × К
Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из режимного коэффициента сменности работы оборудования (Ксм.р) и коэффициента, учитывающего пребывание станков в ремонте (Крем):
Ксм.н. = Ксм.р × Крем.
Режимный коэффициент сменности работы оборудования определяется на основании заданного режима работы. По уникальному оборудованию, например, может быть установлен трехсменный режим работы, по универсальному технологическому оборудованию – двухсменный. Сменный режим работы оборудования специального назначения следует устанавливать по времени фактической работы:
Производственная мощность, рассчитанная в нормо-станко-часах, характеризует способность всего комплекса технологического оборудования производить нормируемый объем работ, в т.ч. по кооперации, в плановом периоде.
Перспективное планирование производственных мощностей, оперативность расчетов обеспечивается их компьютеризацией. Обоснование производственной мощности способствует оптимизации плановой номенклатуры продукции в рыночных условиях, в условиях изменяющейся структуры спроса, обусловлено необходимостью обновления номенклатуры выпускаемой продукции.
Дискретная оценка производственной мощности по ограниченной номенклатуре продукции противоречит возрастающей динамичности производства и потребления, диверсификации производственной деятельности. Необходим переход к непрерывному компьютерному расчету производственных мощностей предприятий.
контрольные вопросы И ЗАДАНИЯ
1. Определите понятие производственной мощности предприятия.
2. Дайте обоснование необходимости расчета производственной мощности предприятия, цеха, участка.
3. Назовите основные факторы, влияющие на величину производственной мощности предприятия.
4. Укажите подразделения предприятия, участвующие в расчете производственной мощности.
5. Назовите основные этапы работы по определению или уточнению производственной мощности предприятия.
6. Определите сущность понятий «мощность на начало планового периода» и «среднегодовая мощность».
7. Как рассчитывается среднегодовая мощность?
8. Назовите единицы измерения производственной мощности.
9. Что такое «ведущее оборудование», подразделение?
10. Какими нормативными документами определяется перечень ведущего оборудования?
11. Охарактеризуйте методику расчета производственной мощности механического цеха.
12. Назовите неточности, встречающиеся в практических расчетах производственной мощности.
13. Рассчитывается ли производственная мощность до формирования производственной программы предприятия по действующей методике?
14. Как определить сопряженность подразделений по их мощности?
15. Что такое нормативная производственная мощность и какова методика ее расчета?
16. Какие меры целесообразно принять для обеспечения оперативности расчетов производственной мощности, оптимизации плановой номенклатуры в условиях диверсификации производственной деятельности?
ГЛАВА 11
система планирования НА ПРЕДПРИЯТИЯХ
Принципы и методы планирования
При планировании развития предприятия обосновываются количественные и качественные изменения на предприятии, плановые действия для достижения необходимых изменений. Планирование базируется на общих для всех наук и собственных принципах, в числе которых выделяются: научность; детерминизм; целенаправленность; активность; единство и взаимообусловленность планируемых явлений и практики; объективность; единство логического и исторического; конкретность (общеметодологические принципы); непрерывность (постоянная корректировка и обновление планов); оптимальность; реальность, обеспечиваемая вариантностью, гибкостью и сбалансированностью планов, установлением допустимых пределов изменений в динамичном процессе развития; выбор основных звеньев, «точек» роста; согласование стратегического, тактического и оперативного планирования; партнерство субъектов планирования; планово-организационная деятельность в масштабе общества и регионов собственников и управленцев предприятий.
Долгосрочные, среднесрочные и годовые, стратегические и тактические планы, существенно различаясь, вместе с тем должны образовывать одно целое, так как подчинены общей цели, отражают взаимообусловленные плановые действия.
Из взаимообусловленности социально-экономического развития экономики в целом и составляющих народнохозяйственный комплекс отраслей, регионов, предприятий, детерминизма изменений следует необходимость разработки системы соответствующих планов, обеспечения их взаимозависимости и взаимодействия. Основой разработки такой системы является принцип согласования планов, означающий координацию развития отраслей, регионов, предприятий; согласование материальных, трудовых и финансовых показателей; сочетание государственного управления и частного предпринимательства; сбалансированность планов.
В планировании используются общие для всех экономических наук методы: диалектический, системный, аналитический, синтетический, наблюдение, эксперимент, измерение, описание, абстрагирование, идеализация, индукция, дедукция, математические методы, моделирование.
Системный подход к планированию развития предприятия означает планирование развития предприятия как иерархической подсистемы народнохозяйственного, регионального, отраслевого комплексов. Структура системы планирования развития предприятия характеризуется горизонтальными связями между внешними и внутренними факторами развития, связями «план – программа – проект», а также вертикальными связями иерархических уровней планирования: федерального, регионального, предприятия и его подразделений.
Аналитический метод планирования развития предприятия включает:
- анализ и синтез на предплановой стадии, в течение планового периода, оценку выполнения плана в ходе планового периода и по его окончании;
- установление качественных и количественных характеристик развития предприятия;
- исследование источников развития предприятия по факторам в отдельных иерархических уровнях: федеральном, региональном, предприятия и его подразделений;
- выявление качественных и количественных характеристик отдельных факторов, влияющих на развитие предприятия;
- обобщение (синтез) отдельных результатов действия факторов развития, то есть сведение их для выяснения общих противоречий, противоположностей, проблем, неиспользованных возможностей;
- предложения по разрешению проблем предприятия для достижения целей.
При планировании используются следующие методы:
- экспертные: индивидуальные, коллективные;
- аналитические: балансовый, нормативный, метод экономических группировок, индексный, бюджетный, цепных подстановок, начисления балансовых разниц, главных компонент;
- инженерно-экономические расчеты: маркетинговые, организационно-управленческие, финансово-экономические, технико-технологические, информационные, социальные, научные, государственного управления;
- экстраполяции: формальной, прогнозной, подбора функций;
- моделирования: экономико-статистические, эконометрические, имитационные;
- программный;
- координации.