Негашеная (комовая) и дробленая известь
Комовая известь является полупродуктом для получения других видов извести. Изготавливают её обжигом сырья в шахтных, вращающихся и других печах. Применяют также печи для обжига в кипящем слое. Наиболее распространенные шахтные печи, работающие по пересыпному способу с суточной производительностью 50, 100, 200 т и более (рисунок 3.2).
Они состоят из стального кожуха, футерованного изнутри огнеупорной кладкой.
Печь загружают чередующимися слоями известняка и угля. Процесс загрузки и выгрузки обожженного материала идет непрерывно. Обжигаемый известняк опускается вниз по шахте. Он вначале подогревается при температуре до 850 0С, затем обжигается при температуре от 850 до 1200 0С, потом при 900 0С и дальше охлаждается до 100–50 0С подаваемым снизу воздухом.
Обжиг является основной технологической операцией в производстве извести. С температуры 850 0С начинается декарбонизация известняка. Практически обжиг ведется при температуре 1000–1200 0С. Реакция разложения идет по схеме
CaCO3 + 178,58 кДж = CaO + CO2.
На декарбонизацию одного моля CaCO3 (100г) затрачивается 178,58 кДж тепла.
Для получения дробленой извести комовую известь измельчают обычно до размера 3–5 мм.
При хранении и транспортировании негашеной комовой и дробленой извести ее следует оберегать от увлажнения.
Молотая негашеная известь
Молотую негашеную известь получают измельчением комовой извести в шаровых мельницах до удельной поверхности 3500–5000 см2/г. Целесообразно введение активных минеральных добавок:– гранулированных шлаков, золы-уноса теплоэлектростанций, пуццоланов и др.
При взаимодействии молотой извести с водой образуется гидроксид кальция по схеме
CaO + H2O = Ca(OH)2,
в результате чего она превращается в камневидное тело. Этот процесс называется гидратным твердением.
Насыпная плотность молотой извести составляет 900–1200 кг/м3. По сравнению с гашеной она имеет меньшую водопотребность, выделяет большее количество тепла, что укоряет высыхание
стен при применении ее в штукатурных растворах.
Схватывание строительных растворов составляет 30–60 мин. Ускоряют сроки схватывания введением добавки соляной кислоты, хлорида кальция, хлорида натрия.
Изделия на молотой извести имеют более высокую плотность и прочность – чем на гашёной. Через 28 суток их прочность составляет 1–5 МПа.
Существенный недостаток молотой извести – пыление и вредность. Её следует хранить на складах с механизированной загрузкой и выгрузкой. Длительность хранения не должна превышать 5–10 суток. В бумажных битумированных мешках срок хранения увеличивается до 15 суток.