Затраты на механическую обработку.
Себестоимость операции:
,
где Тшк - штучно-калькуляционное время на операцию;
Спз - часовые приведенные затраты на обработку:
,
Сз - зарплата работника (с учетом тарифной ставки разряда);
М - коэффициент многостаночного обслужживания;
- затраты на эксплуатацию базового рабочего места;
k - коэффициент приведения категории рабочего места к базовому;
Ен = 15% - норма амортизации;
Кст - часовые затраты на станок:
Кзд - часовые затраты на здание:
Ц - цена станка;
F - площадь, занимаемая станком (с учетом части площади проездов);
S - стоимость 1 м2 здания.
Определение межоперационных припусков и предельных
исполнительных размеров
Припуск - слой металла, удаляемый в процессе обработки.
Межоперационный припуск - припуск, снимаемый на одной операции.
Общий припуск - припуск, снимаемый в течение всех операций.
Методы расчета припусков:
- опытно-статистический (по таблицам на основе предыдущего опыта предприятия или по справочникам);
- расчетно-аналитический (точный способ расчета по формулам в зависимости от вида операции)
Припуск на обработку для выполняемого технологического перехода назначается с условием, чтобы были удалены все погрешности, связанные с предшествующей обработкой, чтобы не было накопления остаточных погрешностей. В состав припуска входят:
- величина шероховатости после предыдущего перехода Rz i-1
- дефектный слой, обработанный на предыдущей операции Ta i-1
- пространственные погрешности с предшествующей обработки ri-1 (кривизна пруткового материала, погрешности центровки, смещение штампов при штамповке);
- погрешность установки на выполняемом технологическом переходе ei.
Расчетные формулы:
- несимметричный припуск;
- симметричный припуск (на диаметр).
Таблица
Порядок расчета припусков и предельных исполнительных размеров.
| Наружные поверхности | Внутренние поверхности | |
| 1. Для обрабатываемой заготовки наметить установочные базы и технологический маршрут обработки. 2. Записать в расчетную карту обрабатываемые элементарные поверхности и последовательный порядок технологических переходов. 3. Записать в расчетную карту значения Rя, Ta, e, r и d(допуск на размер) 4. Определить расчетные значения припусков на обработку zmin по всем технологическим переходам (по расчетным формулам). | ||
| 5. | Записать для конечного перехода в графу «Расчетный размер» минимальный предельный размер детали по чертежу | Записать для конечного перехода в графу «Расчетный размер» максимальный предельный размер детали по чертежу |
| 6. | Для перехода, предшествующего конечному определить расчетный размер путем прибавления к минимальному предельному размеру по чертежу расчетного припуска zв min | Для перехода, предшествующего конечному определить расчетный размер путем вычитания из максимального предельного размера по чертежу расчетного припуска zd min |
| 7. | Последовательно определить расчетные размеры для каждого предшествующего перехода путем прибавления к расчетному размеру следующего за ним смежного перехода расчетного припуска zв min | Последовательно определить расчетные размеры для каждого предшествующего перехода путем вычитания из расчетного размера следующего за ним смежного перехода расчетного припуска zв min |
| 8. | Записать наименьшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их путем увеличения расчетных размеров (до того же знака, что и допуск) | Записать наибольшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их путем уменьшения расчетных размеров (до того же знака, что и допуск) |
| 9. | Определить наибольшие предельные размеры путем прибавления допуска к округленному наименьшему предельному размеру | Определить наименьшие предельные размеры путем вычитания допуска из округленного наибольшего предельного размера |
| 10. | Записать предельные значения zв max как разность наибольших предельных размеров и zв min как разность наименьших предельных размеров последовательных переходов | Записать предельные значения zв max как разность наименьших предельных размеров и zв min как разность наибольших предельных размеров последовательных переходов |
| 11. | Определить общие припуски zо min и zо max как сумму промежуточных припусков |
Пример карты для расчета припуска
| Наименова-ние тех. перехода | Исходные данные | Расч. при-пуск zв min | Расч. раз-мер | Пред. размер | Пред. припуск | ||||||
| Rz | Ta | r | e | d | min | max | min | max | |||
Порядок определения погрешностей установки будет рассматриваться в лекции по проектированию технологической оснастки.
Расчет режимов резания
Методы расчета режимов резания:
- По таблицам или номограммам в справочниках.
- Аналитически по формулам теории резания.
- Метод расчета на ЭВМ с разработкой на математической модели.
Порядок расчета режимов резания аналитическим методом:
1. Выбирается инструментальный материал режущей части резца, фрезы и т.д.
2. Выбираем глубину резания t = zв (припуск).
3. выбираем по табл. для соответствующего вида обработки величину подачи s.
4. Задаемся периодом стойкости инструмента Т от переточки до переточки (60, 90, 120, 180, 240 мин) - чем сложнее конструкция инструмента, тем больше период стойкости
5. Рассчитываем скорость резания:
,
где Сv - масштабный коэффициент для определения скорости (увязка размерности);
Т - период стойкости, мин;
t - глубина резания, мм
s - подача (мм/об, мм/зуб);
Кv - поправочный коэффициент, учитывающий измененные условия обработки:
- свойства материала;
- состояние поверхности детали;
- инструментальный материал и т.д.
6. Рассчитываем силу резания:
.
7. Для черновой обработки проверяем допустимость режимов по мощности резания:
,
где Nдв - мощность двигателя главного привода;
h - КПД передаточного механизма (коробок скоростей, подач и т.д.)
8. Для чистовой обработки проверяем по деформациям детали и инструмента не выходят ли их перемещения под действием сил резания за пределы допуска
При необходимости выполняем корректировку режимов резания и повторную проверку.