Выбор материалов червяка и колеса

Для червяка применяют те же марки сталей, что и для зубчатых колес. С целью получения высоких качественных показателей передачи применяют закалку до твердости >45 НRС, шлифование и полирование витков червяка. Наиболее технологичными являются эвольвентные червяки, а перспективными – нелинейчатые: образованные конусом или тором.

Таблица 19

Материалы червячного колеса в зависимости от скорости скольжения

Группа	Материал	Способ отливки	σ_в, МПа	σ_т, МПа
I	БрО10Н1Ф1 м/с	ц
БрО10Ф1 м/с	к п
БрО5Ц5С5 м/с	к п
II	БрА10Ж4Н4 м/с	ц к
БрА10Ж3Мц1,5 м/с	к п
БрА9ЖЗЛ м/с	ц к п
ЛАЖМц66-6-3-2 м/с	ц к п
III	CЧ15 CЧ20 м/с	п п	σ=320 МПа σ=360 МПа

Примечание. Способы отливки: ц – центробежный; к – в кокиль; п – в песок (при единичном производстве).

Рабочие поверхности витков нелинейчатых червяков шлифуют с высокой

точностью конусным или тороидным кругом. Передачи с нелинейчатыми червяками характеризует повышенная нагрузочная способность /2, 3/.

Термообработку улучшение с твердостью < 350 НВ применяют для передач малой мощности (до 1 кВт) и непродолжительной работы. Область применения таких передач с архимедовыми червякамисокращается.

Для силовых передач следует применять эвольвентные и нелинейчатые червяки.

Материалы зубчатых венцов червячных колес (табл.19) по мере убывания антизадирных и антифрикционных свойств и рекомендуемым для применения скоростям скольжения можно условно свести к трем группам:

Группа I– оловянные бронзы; применяют при скорости скольжения υ_ск >5 м/с.

Группа II – безоловянные бронзы и латуни; применяют при скорости скольжения м/с.

Группа III – мягкие серые чугуны; применяют при скорости скольжения м/с и ручных приводах.

Так как выбор материала для колеса связан со скоростью скольжения, то предварительно определяют ожидаемое ее значение, м/с

8.1.1. Допускаемые напряжения.

Допускаемые контактные напряжения для групп материалов:

I Группа. Для оловянистых бронз (БрО10Н1Ф1,БрО10Ф1) допускаемое напряжение [σ]_Н_о (МПа) при числе циклов перемены напряжений, равном 10⁷:

Коэффициент 0,9 – для червяков с твердыми ( ) шлифованными и полированными витками, 0,75 – для червяков при твердости < 350 НВ; σ_в - временное сопротивление для бронзы при растяжении принимают по табл. 19.

Коэффициент долговечности , при условии . Здесь – эквивалентное число циклов нагружения зубьев червячного колеса за весь срок службы передачи. Если , то принимают .

Суммарное число циклов перемены напряжений:

где – время работы передачи, ч.

При задании режима нагружения циклограммой моментов коэффициент эквивалентности вычисляют по формуле

где , , – вращающий момент на i-й ступени нагружения, соответствующие ему частота вращения вала и продолжительность действия;

, – наибольший момент из длительно действующих (номинальный) и соответствующая ему частота вращения.

Значения коэффициента эквивалентности для типовых режимов нагружения приведены в табл. 20.

Коэффициент учитывает интенсивность изнашивания материала колеса. Его принимают в зависимости от скорости скольжения:

, м/с
	0,95	0,88	0,83	0,80

или по формуле .

Допускаемые контактные напряжения при числе циклов перемены напряжения :

II Группа. Для безоловянистых бронз и латуней (БрА9Ж3л, ЛЦ23А6Ж3Мц2) допускаемые контактные напряжения:

Здесь 300 МПа для червяков с твердостью на поверхности витков HRC; 250 МПа для червяков при твердости HB.

III Группа. Допускаемые контактные напряжения:

Таблица 20

Значение коэффициента эквивалентности в зависимости от режима работы

Обозначение режима	Коэффициенты эквивалентности

I II III IV V	1,0 0,416 0,2 0,121 0,081 0,034	1,0 0,2 0,1 0,04 0,016 0,004