Система «Канбан» в организации производства по принципу «точно во время», ее сущность, правила, применение
Для обеспечения функционирования производства «точно вовремя» па фирме внедрена система «Канбан». Система «Канбан» ведет к резкому сокращению запасов и материалов между поставками. Количество складских запасов па фирме «Toyota» рассчитано всего на один час работы. (Для сравнения: па американской фирме «Ford» —- на срок до трех недель.) Название «Канбан» система получила от металлических знаков (первоначально — треугольной формы), которые используют рабочие, выполняя функции диспетчеров заказов. С помощью этих знаков (теперь это сопроводительные карточки в прямоугольном пластиковом конверте) все производственные участки информируются о штучном времени и размере партии продукции. В основном используются два типа таких карточек: карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора (рис.6) указываются вид и количество изделий, которые должны поступить с предыдущего участка, в карточке заказа (рис. 7) — вид и количество изделий, которые должны быть изготовлены на предшествующей технологической стадии.
Этапы движения карточек
1. Водитель автопогрузчика с вилочным захватом последующего участка прибывает к месту складирования деталей (склад А) на предшествующем участке. У него пустые контейнеры и необходимое количество карточек отбора. (Он отправляется к складу А только в том случае, если в его пункте отбора скопилось установленное количество присланных через диспетчера карточек или наступило установленное время поездки.)
2. Когда водитель последующего участка забирает детали в месте складирования А, он снимает карточки заказа, которые были прикреплены к контейнерам, и оставляет их на приемном пункте сбора карточек данного производственного участка. Привезенные с собой пустые контейнеры водитель оставляет и берет контейнеры с деталями.
3. На место каждой снятой с контейнера карточки заказа он прикрепляет привезенную с собой карточку отбора. При этом внимательно сравнивает обе карточки.
4. Когда начинается обработка доставленных с предшествующего участка изделий, карточки отбора с освобождающих контейнеров должны быть доставлены па пункт сбора карточек отбора этого участка.
5. На предшествующем участке привезенные водителем карточки заказа забираются с приемного пункта сбора карточек «Канбан» в строго определенное время (или когда произведено строго определенное количество деталей) и оставляются па пункте сбора карточек произведенного заказа этого участка в той же последовательности, в какой их снимал водитель с контейнеров с готовыми изделиями па месте складирования А.
| Склад Стеллаж 5Е215 | Шифр изделия А2-15 | Предшествующий участок | |||
| Номер изделия 35670 Наименование изделия | Ведущее зубчатое колесо | Ковка В-2 | |||
| Модель автомобиля | SX50BC | ||||
| Вместимость тары | Типы тары | Номер выпуска | Последующий участок Механическая обработка | ||
| В | 4/8 | Т-6 | |||
Рис. 6. Карточка отбора «Канбан»
6. Производство деталей на предыдущем участке ведется в соответствии с последовательностью получения этих карточек заказа.
7. Карточки «Канбан» сопровождают изготовляемые на предыдущем участке изделия на всех технологических стадиях этого участка.
| Склад Стеллаж F6-18 | Шифр Изделие А5-34 | Участок механической обработки |
| Номер изделия 56790-321 | ||
| Наименование изделия | Коленчатый вал SB-8 | |
| Модель автомобиля SC50BC-150 | ||
Рис. 7. Карточка заказа «Канбан»
8. Когда изделие, деталь или узел готовы, их вместе с карточками заказа помещают на месте складирования А, чтобы водитель погрузчика с последующего участка мог вновь забрать их в любое время.
Таким образом, цепочка движущихся карточек «Канбан» способствует сбалансированности производственных процессов на всех технологических стадиях изготовления продукции в соответствии со штучным временем выпуска изделий на сборочной линии.
Может быть использован и метод сигнальной карточки для всех типов контейнеров. Сигнальная карточка прикрепляется к контейнеру с партией изделий. Если детали из контейнера взяты до уровня, обозначенного прикрепленной карточкой, то начинает действовать заказ на их пополнение
Для реализации принципа «точно вовремя» с помощью карточек «Канбан» требуется соблюдать ряд правил.
1. Последующий технологический этап должен «вытягивать» необходимые изделия с предшествующего этапа в необходимом количестве, в нужном месте и в строго установленное время. Это правило требует полной перестройки традиционной системы производства (транспортировки, производственного процесса, материальных потоков).
Правило 1 имеет дополнения. Любое перемещение изделий без карточек «Канбан» запрещается. Любой отбор, превышающий количество карточек «Канбан», запрещается. Количество карточек «Канбан» должно всегда строго соответствовать количеству продукции.
2. На участке производства выпускается такое количество изделий, какое «вытягивается» последующим участком. Таким образом, используя правила 1 и 2, все технологические процессы начинают работать как единый конвейер. В результате, если возникнут какие-то неполадки на одном из производственных участков, может остановиться весь процесс производства. Правило 2 имеет дополнения: производство в больших количествах, чем указано в карточках «Канбан», запрещается; различные детали должны изготавливаться на производственных участках в той последовательности, в какой подавались карточки «Канбан».
3. Бракованная продукция никогда не должна поступать па последующие производственные участки.
Система «Канбан» расстраивается, если это правило не соблюдается. Если несколько бракованных деталей обнаружено на последующем этапе, то процесс автоматически останавливается, так как на линии на этот случай не предусмотрено никаких специальных запасов изделий, а брак возвращается исполнителям.
4. Число карточек «Канбан» должно быть минимальным. Учитывая, что число карточек отражает максимальный запас деталей и узлов, их число должно быть по возможности минимальным. Система рассматривает рост материальных запасов как источник безвозвратных потерь.
5. Карточки «Канбан» должны использоваться для приспособления производства к небольшим колебаниям спроса («точная настройка» с помощью системы «Канбан»). Такая «точная настройка» становится возможной благодаря одному из наиболее примечательных свойств системы — ее приспособляемости к неожиданным изменениям спроса или потребностей производства.
Участки получают производственные задания лишь тогда, когда карточка заказа открепляется от контейнера. И лишь на сборочном конвейере имеется график последовательности выпуска продукции за смену, выполняемый на дисплее ЭВМ, который определяет и информирует, какой тип узла или агрегата ставится на автомобиль.
В итоге, хотя по предварительному месячному плану необходимо было изготовить в течение дня 6 узлов А и 4 узла Б, к концу дня это отношение может быть изменено, и никто не пересматривает сменные графики для всех участков производства. Изменения происходят естественным путем и определяются спросом на рынке и производственной необходимостью, в соответствии с количеством открепленных карточек «Канбан».
Такая «точная настройка» позволяет приспосабливать производство лишь к небольшим колебаниям спроса в пределах 10 % (за счет изменений частоты перемещения карточек «Канбан» и без изменения их общего количества).
В случае большего изменения спроса планы для каждой производственной линии должны быть пересмотрены. Это значит, что штучное время в каждом цехе должно быть пересчитано и соответственно изменено количество рабочих, запятых на каждом производственном участке. Для внедрения системы «Канбан» должны быть созданы следующие предпосылки:
-во-первых, должно быть сбалансировано производство или принята слабоколеблющаяся дневная выработка продукции. Для этого на предприятии необходимо заранее ввести сквозное планирование процессов производства, довести до сведения каждого цеха и каждого поставщика производственный план на следующий месяц по номенклатуре и количеству изделий, чтобы они могли заранее рассчитать свое штучное время, потребности в рабочей силе, материальных запасах, а также внести необходимые изменения в производственный процесс;
-во-вторых, стандартизировать качество и нормировать работы, что сможет обеспечить ритмичную поставку продукции па последующих стадиях без брака.
Предложенная и внедренная система позволила полностью исключить простои на рабочих местах и, главное, значительно повысить качество продукции